本發(fā)明涉及對車輛賦予制動力的盤式制動器。

背景技術(shù)：

一般來說，設(shè)于汽車等車輛的盤式制動器包含固定于車輛的非旋轉(zhuǎn)部分的安裝部件、以能夠沿制動盤的軸向移動的方式設(shè)于該安裝部件的制動鉗、被制動鉗按壓于制動盤的兩面的一對摩擦襯塊和安裝于安裝部件并配設(shè)于該安裝部件與一對摩擦襯塊之間的襯塊彈簧(專利文獻1)。

現(xiàn)有技術(shù)文獻

專利文獻

專利文獻1：日本特開2011－12713號公報

技術(shù)實現(xiàn)要素：

發(fā)明所要解決的技術(shù)問題

在將摩擦襯塊組裝于安裝部件時，將摩擦襯塊組裝于安裝有襯塊彈簧的安裝部件。此時，根據(jù)襯塊彈簧的形狀的不同，存在其作業(yè)麻煩、組裝時的作業(yè)性低下的隱患。

因此，本發(fā)明的目的在于，提供一種能夠提高將摩擦襯塊組裝于安裝部件時的作業(yè)性的盤式制動器。

解決技術(shù)問題的技術(shù)手段

為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明的盤式制動器具備：安裝部件，其固定于車輛的非旋轉(zhuǎn)部分，并在制動盤旋轉(zhuǎn)方向兩側(cè)對置地形成有對配置于制動盤的兩側(cè)面的一對摩擦襯塊進行支承的支承部；制動鉗，其以能夠沿制動盤的軸向移動的方式設(shè)于該安裝部件，并將所述一對摩擦襯塊向所述制動盤按壓；襯塊彈簧，其安裝于所述安裝部件，并配設(shè)于該安裝部件與所述摩擦襯塊之間；在所述支承部分別形成有槽部，該槽部供所述摩擦襯塊的制動盤旋轉(zhuǎn)方向兩側(cè)的側(cè)緣部處形成的突出部嵌合，所述襯塊彈簧具備：引導板部，其以能夠與所述支承部的槽部的制動盤徑向外側(cè)面和該槽部的底面抵接的方式安裝，并且所述摩擦襯塊的突出部在該引導板部沿所述制動盤的軸向滑動；引導突出部，其從該引導板部中的與所述槽部的制動盤徑向外側(cè)面抵接的部位起向離開所述制動盤的方向延伸，并且相對于所述摩擦襯塊的移動方向向所述摩擦襯塊的旋轉(zhuǎn)方向中央側(cè)傾斜地延伸。

發(fā)明效果

根據(jù)本發(fā)明，能夠提高將摩擦襯塊組裝于安裝部件時的作業(yè)性。

附圖說明

圖1是從制動盤徑向外側(cè)觀察實施方式的盤式制動器的俯視圖。

圖2是從外側(cè)觀察盤式制動器的主視圖。

圖3是從圖2中的III－III方向觀察盤式制動器的側(cè)視圖。

圖4是圖2中的(IV)部的放大圖。

圖5是將外側(cè)的摩擦襯塊和彈簧成形體拆下并從與圖2相同的方向進行觀察的立體圖。

圖6是從圖5的右側(cè)觀察外側(cè)的摩擦襯塊和彈簧成形體的側(cè)視圖。

圖7是將圖5中的彈簧成形體拆下并從與圖5相同的方向進行觀察的立體圖。

圖8是將圖2中的右側(cè)(轉(zhuǎn)入側(cè))的襯塊彈簧拆下并從與圖2相同的方向進行觀察的立體圖。

圖9是從背面?zhèn)?圖8的右上側(cè))觀察圖8中的襯塊彈簧的立體圖。

圖10是從箭頭X方向觀察圖8中的襯塊彈簧的側(cè)視圖。

圖11是從箭頭XI方向觀察圖8中的襯塊彈簧的主要部分俯視圖。

圖12是表示將摩擦襯塊組裝于安裝部件的中途狀態(tài)的摩擦襯塊、襯塊彈簧、安裝部件的立體圖。

圖13是圖12中的(XIII)部的放大圖。

圖14是從與圖11相同的方向觀察變形例的襯塊彈簧的主要部分俯視圖。

具體實施方式

以下，根據(jù)附圖詳細地說明實施方式的盤式制動器。

圖1至圖13示出了實施方式。與車輪(未圖示)一同旋轉(zhuǎn)的制動盤1(參照圖2)例如在車輛向前進方向行駛時向箭頭A方向(參照圖2)旋轉(zhuǎn)，在車輛后退時向箭頭B方向(參照圖2)旋轉(zhuǎn)。

被稱作支座的安裝部件2固定于車輛的非旋轉(zhuǎn)部分(未圖示)，并以跨過制動盤1的外周側(cè)的方式形成。在此，安裝部件2包含一對臂部2A、2A、支承部2B和加強梁2C。各臂部2A、2A在制動盤1的旋轉(zhuǎn)方向(圖1及圖2的左右方向、圖3的表里方向，在本申請中稱為“制動盤旋轉(zhuǎn)方向”、“制動盤切線方向”或者“制動盤周向”)上分離并以跨過制動盤1的外周的方式沿制動盤1的軸向(圖1的上下方向、圖2的表里方向、圖3的左右方向，在本申請中稱為“制動盤軸向”)延伸。各臂部2A、2A分別作為支承后述一對摩擦襯塊6的支承部對置地形成于制動盤旋轉(zhuǎn)方向兩側(cè)。

支承部2B被設(shè)為將各臂部2A的基端側(cè)連接為一體，并在處于制動盤1內(nèi)側(cè)的位置固定于車輛的非旋轉(zhuǎn)部。加強梁2C在處于制動盤1外側(cè)的位置將各臂部2A的前端側(cè)相互連結(jié)。由此，安裝部件2的各臂部2A在制動盤1內(nèi)側(cè)被支承部2B一體地連結(jié)，并且在外側(cè)被加強梁2C一體地連結(jié)。

在安裝部件2的各臂部2A中的制動盤軸向上的中間部，形成有沿制動盤1的外周(旋轉(zhuǎn)軌跡)呈弧狀延伸的制動盤通路部(未圖示)。在安裝部件2中的制動盤通路部的兩側(cè)(制動盤軸向的兩側(cè))，形成有內(nèi)側(cè)、外側(cè)的襯塊引導部3(僅圖示了外側(cè))。即，在安裝部件2上，以位于制動盤旋轉(zhuǎn)方向的兩側(cè)的方式在內(nèi)側(cè)與外側(cè)形成有襯塊引導部3(槽部)。

襯塊引導部3由靠制動盤1徑向外側(cè)的作為制動盤徑向外側(cè)面的外壁面3A、靠制動盤1徑向內(nèi)側(cè)的作為制動盤徑向內(nèi)側(cè)面的內(nèi)壁面3B和在里側(cè)將這些壁面3A、3B間連結(jié)的作為底面的里側(cè)壁面3C構(gòu)成。襯塊引導部3由這些壁面3A、3B、3C形成為沿制動盤軸向延伸的凹狀的槽部(凹槽)，外壁面3A與內(nèi)壁面3B在圖2中的上、下分離且相互平行地配設(shè)。

襯塊引導部3將構(gòu)成摩擦襯塊6的背板7的耳部7B、7C從上下方向(制動盤徑向)夾在外壁面3A與內(nèi)壁面3B之間，在這些壁面3A、3B間沿制動盤1的軸向引導摩擦襯塊6。襯塊引導部3的里側(cè)壁面3C作為所謂轉(zhuǎn)矩承受部發(fā)揮功能，在制動操作時經(jīng)由摩擦襯塊6的耳部7B、7C與后述襯塊彈簧11的引導板部15承受摩擦襯塊6從制動盤1接收到的制動轉(zhuǎn)矩。

即，圖2中的左、右的襯塊引導部3、3中，位于向箭頭A方向旋轉(zhuǎn)的制動盤1的旋轉(zhuǎn)方向出口側(cè)(以下稱作“轉(zhuǎn)出側(cè)”)的圖中左側(cè)的襯塊引導部3(的里側(cè)壁面3C)在車輛前進時的制動操作時經(jīng)由摩擦襯塊6的背板7的耳部7B以及襯塊彈簧11的引導板部15承受摩擦襯塊6從制動盤1接收到的制動轉(zhuǎn)矩。另一方面，位于向箭頭A方向旋轉(zhuǎn)的制動盤1的旋轉(zhuǎn)方向入口側(cè)(以下稱作“轉(zhuǎn)入側(cè)”)的右側(cè)的襯塊引導部3(的里側(cè)壁面3C)在車輛后退時的制動操作時經(jīng)由摩擦襯塊6的背板7的耳部7C以及襯塊彈簧11的引導板部15承受摩擦襯塊6從制動盤1接收到的制動轉(zhuǎn)矩。

制動鉗5以能夠沿制動盤1的軸向移動的方式設(shè)于安裝部件2。制動鉗5由內(nèi)腿部5A、橋接部5B和外腿部5C構(gòu)成。內(nèi)腿部5A設(shè)于作為制動盤1的軸向一側(cè)的內(nèi)側(cè)。橋接部5B以在安裝部件2的各臂部2A之間跨過制動盤1的外周側(cè)的方式從內(nèi)腿部5A向作為制動盤1的軸向另一側(cè)的外側(cè)延伸配置。外腿部5C從作為橋接部5B的前端側(cè)的外側(cè)朝制動盤徑向內(nèi)側(cè)延伸，且外腿部5C的前端側(cè)形成為呈叉狀的爪部。

在制動鉗5的內(nèi)腿部5A，設(shè)有例如形成為單缸孔的一個缸體(未圖示)。在該缸體內(nèi)以能夠滑動的方式插嵌有活塞5D(參照圖2)。在內(nèi)腿部5A，如圖1以及圖2所示，一體地設(shè)有沿制動盤旋轉(zhuǎn)方向突出的一對安裝部5E、5E。這些各安裝部5E、5E將整個制動鉗5經(jīng)由滑動銷(未圖示)以能夠滑動的方式支承于安裝部件2的各臂部2A。

內(nèi)側(cè)、外側(cè)的摩擦襯塊6、6對置地配置于制動盤1的軸向兩側(cè)面。各摩擦襯塊6以能夠沿制動盤的軸向移動的方式安裝于安裝部件2，并被制動鉗5向制動盤1的兩面按壓。在此，如圖5等所示，各摩擦襯塊6包含沿制動盤旋轉(zhuǎn)方向延伸的平板狀的背板7和接合(固定)于該背板7的表面中的制動盤對置面7A并與制動盤1的表面(軸向側(cè)面)摩擦接觸的作為摩擦材料的襯片8。注意，背板7能夠利用金屬、樹脂等成形。

摩擦襯塊6的背板7具有作為突出部的耳部7B、7C，耳部7B、7C位于背板7的制動盤旋轉(zhuǎn)方向兩側(cè)的側(cè)緣部且分別呈凸形狀。這些各耳部7B、7C分別經(jīng)由后述襯塊彈簧11的各引導板部15以能夠滑動的方式插入(嵌插)于安裝部件2的襯塊引導部3。并且，各耳部7B、7C構(gòu)成轉(zhuǎn)矩傳遞部，該轉(zhuǎn)矩傳遞部在車輛的制動操作時將摩擦襯塊6從制動盤1接收到的制動轉(zhuǎn)矩傳遞到安裝部件2的襯塊引導部3(里側(cè)壁面3C)。

摩擦襯塊6(背板7)的耳部7B、7C左右對稱地形成，并形成為彼此相同的形狀。在此，一方(圖5的右方)的耳部7C配置于在車輛前進時向箭頭A方向旋轉(zhuǎn)的制動盤1的旋轉(zhuǎn)方向入口側(cè)(轉(zhuǎn)入側(cè))，另一方(圖5的左方)的耳部7B配置于制動盤1的旋轉(zhuǎn)方向出口側(cè)(轉(zhuǎn)出側(cè))。在各耳部7B、7C中的位于制動盤1的轉(zhuǎn)入側(cè)的一方的耳部7C上，安裝有包含后述的復位彈簧21與側(cè)壓彈簧26的彈簧成形體20。在實施方式中，僅是在制動盤1的轉(zhuǎn)入側(cè)設(shè)有彈簧成形體20，在轉(zhuǎn)出側(cè)沒有設(shè)置彈簧成形體20。但是，也可以根據(jù)需要在轉(zhuǎn)出側(cè)也設(shè)置彈簧成形體20。

在摩擦襯塊6的背板7上，靠各耳部7B、7C的基端(根部)側(cè)分別設(shè)有突起9、9。這些各突起9向背板7的背面7D(與設(shè)置襯片8的制動盤對置面7A相反的一側(cè)的面，背面)側(cè)突出設(shè)置，這些各突起9的橫截面形狀形成為非圓形(缺圓形)。各突起9中的位于制動盤1的轉(zhuǎn)入側(cè)的一方的突起9用于將后述的彈簧成形體20相對于背板7定位。即，在一方的突起9上，卡合(鉚接結(jié)合)有彈簧成形體20的鉚接孔22A。

在背板7的各耳部7B、7C中的與襯塊引導部3的里側(cè)壁面3C對置的對置面7E上，分別形成有臺階部10、10。這些各臺階部10是通過將作為耳部7B、7C的前端側(cè)(突出側(cè))的端面的對置面7E局部地切割成L字狀而形成的。各臺階部10配置于比耳部7B、7C的寬度方向(制動盤徑向)的中心位置靠徑向外側(cè)的位置。

各臺階部10中的位于制動盤1的轉(zhuǎn)入側(cè)的臺階部10構(gòu)成了收容間隙，該收容間隙用于收納與后述的復位彈簧21一體成形的側(cè)壓彈簧26的一部分。側(cè)壓彈簧26以沿制動盤軸向延伸的方式配置在該臺階部10。在該情況下，成為側(cè)壓彈簧26前端的振動部28的一部分(突起部28B)進入到背板7的制動盤對置面7A與制動盤1之間。注意，在實施方式中，由于側(cè)壓彈簧26的前端兼?zhèn)湟r片8的磨損檢測功能，因此將側(cè)壓彈簧26的前端延伸到了制動盤對置面7A與制動盤1之間，但在不兼?zhèn)淠p檢測功能的情況下，也可以不延伸至制動盤對置面7A與制動盤1之間。

襯塊彈簧11、11分別安裝于安裝部件2的各臂部2A。這些各襯塊彈簧11配設(shè)于安裝部件2與內(nèi)側(cè)、外側(cè)的摩擦襯塊6之間，其彈性支承各摩擦襯塊6，并且使這些各摩擦襯塊6的滑動位移順暢。襯塊彈簧11通過對具有彈性的不銹鋼鋼板等金屬制板材進行彎曲加工(壓制成形)而形成。

如圖8以及圖9詳細示出，襯塊彈簧11具有后述的連結(jié)板部12、平板部13、卡合板部14、引導板部15、徑向施力板部16、抵接板部17、引導板部18并一體地形成。連結(jié)板部12為了將后述的各引導板部15在制動盤1的內(nèi)側(cè)和外側(cè)一體地連結(jié)，而以跨過制動盤1的外周側(cè)的狀態(tài)沿制動盤軸向延伸形成。在連結(jié)板部12的長度方向兩端側(cè)，以朝制動盤徑向內(nèi)側(cè)延伸的方式一體地形成有一對平板部13、13。

卡合板部14位于一對平板部13、13之間并與連結(jié)板部12一體地形成，并以從制動盤徑向內(nèi)側(cè)卡合于臂部2A的制動盤通路部的方式安裝于安裝部件2。由此，襯塊彈簧11相對于安裝部件2的臂部2A在制動盤1的軸向上定位，并且不會在制動盤1的旋轉(zhuǎn)方向上位移。

一對引導板部15、15經(jīng)由各平板部13設(shè)于連結(jié)板部12的兩端側(cè)。各引導板部15通過從平板部13的制動盤徑向內(nèi)端側(cè)起彎折成沿著襯塊引導部3的形狀(大致U字狀，大致コ字狀)而形成。一對引導板部15中的一方的引導板部15嵌合安裝于內(nèi)側(cè)的襯塊引導部3內(nèi)，另一方的引導板部15嵌合安裝于外側(cè)的襯塊引導部3內(nèi)。各引導板部15具有經(jīng)由凸形狀的耳部7B、7C沿制動盤軸向引導摩擦襯塊6的背板7的功能。

即，引導板部15以能夠與襯塊引導部3的外壁面3A和里側(cè)壁面3C抵接(不一定必須完全抵接，也包含隔著間隙而相對的情況)的方式安裝。更具體而言，引導板部15具有成為與襯塊引導部3的外壁面3A抵接(或者相對)的部位的外側(cè)部15A和成為與襯塊引導部3的里側(cè)壁面3C抵接(或者相對)的部位的底部15B。而且，在引導板部15設(shè)有引導突出部15C，該引導突出部15C從外側(cè)部15A朝向制動盤軸向的外側(cè)延伸，并且朝向制動盤旋轉(zhuǎn)方向的轉(zhuǎn)出側(cè)斜向傾斜。換言之，引導突出部15C相對于摩擦襯塊6的移動方向向摩擦襯塊6的旋轉(zhuǎn)方向中央側(cè)傾斜地延伸。

在將摩擦襯塊6組裝于安裝有襯塊彈簧11的安裝部件2時，引導突出部15C與摩擦襯塊6的耳部7B、7C的制動盤徑向外側(cè)面(上表面)抵接，沿制動盤軸向引導該耳部7B、7C。即，在將摩擦襯塊6組裝于安裝有襯塊彈簧11的安裝部件2時，摩擦襯塊6如圖5所示那樣以安裝了后述的彈簧成形體20的狀態(tài)安裝于安裝部件2。此時，彈簧成形體20的側(cè)壓彈簧26需要抵接于引導板部15的底部15B而發(fā)生彈性變形。

因此，如圖12以及圖13所示，在將摩擦襯塊6組裝于安裝部件2時，摩擦襯塊6相對于制動盤1傾斜。即，摩擦襯塊6以成為設(shè)有彈簧成形體20的一側(cè)的制動盤1轉(zhuǎn)入側(cè)的耳部7C比轉(zhuǎn)出側(cè)的耳部7B靠制動盤軸向內(nèi)側(cè)的方式傾斜。注意，在圖12以及圖13中，為了明確摩擦襯塊6傾斜的情況，省略地表示了彈簧成形體20。但是，在實際的組裝時，如圖5所示，在摩擦襯塊6的轉(zhuǎn)入側(cè)的突起9上安裝有彈簧成形體20。

在此，由于摩擦襯塊6傾斜地組裝，因此引導突出部15C配合摩擦襯塊6的傾斜姿勢而朝向制動盤旋轉(zhuǎn)方向的轉(zhuǎn)出側(cè)傾斜。即，如圖11所示，引導突出部15C相對于沿制動盤軸向延伸的軸線S－S(摩擦襯塊6利用制動鉗5移動的方向；摩擦襯塊6的移動方向)朝向制動盤旋轉(zhuǎn)方向的轉(zhuǎn)出側(cè)(側(cè)壓彈簧26所按壓的一側(cè))傾斜(形成角度)。即，引導突出部15C相對于摩擦襯塊6的移動方向向摩擦襯塊6的旋轉(zhuǎn)方向中央側(cè)傾斜地延伸。而且，如圖10所示，引導突出部15C(的前端側(cè))除了向制動盤旋轉(zhuǎn)方向傾斜之外，還向制動盤徑向外側(cè)傾斜(成為彎曲部15C1)。即，引導突出部15C相對于摩擦襯塊6的移動方向還向制動盤徑向外側(cè)傾斜地延伸。

引導突出部15C在摩擦襯塊6的一對耳部7B、7C(突出部)中的一側(cè)的耳部7C配置于一引導板部15的狀態(tài)下，向與將摩擦襯塊6的一對耳部7B、7C(突出部)中的另一側(cè)的耳部7B插入另一引導板部15時的另一側(cè)的耳部7B的插入方向相同的方向延伸。由此，在將摩擦襯塊6組裝于安裝有襯塊彈簧11的安裝部件2時，能夠沿引導突出部15C將摩擦襯塊6的轉(zhuǎn)入側(cè)的耳部7C的上表面(制動盤徑向外側(cè)面)向該耳部7C前進的方向順暢地引導。由此，能夠提高摩擦襯塊6的組裝性。

更具體而言，引導突出部15C向與以彈簧成形體20的側(cè)壓彈簧26發(fā)生了彈性變形的狀態(tài)將摩擦襯塊6安裝于安裝部件2時的摩擦襯塊6的轉(zhuǎn)出側(cè)的耳部7B的安裝方向相同的方向延伸。由此，在將安裝有彈簧成形體20的摩擦襯塊6組裝于安裝有襯塊彈簧11的安裝部件2時，能夠沿引導突出部15C將摩擦襯塊6的轉(zhuǎn)出側(cè)的耳部7B的上表面(制動盤徑向外側(cè)面)向該耳部7B前進的方向順暢地引導。由此，能夠提高摩擦襯塊6的組裝性。

而且，引導突出部15C的前端側(cè)朝向制動盤徑向外側(cè)彎曲。即，引導突出部15C的前端側(cè)成為朝向制動盤徑向外側(cè)彎曲的彎曲部15C1。由此，能夠使組裝摩擦襯塊6時供耳部7B、7C插入的開口T1(參照圖9)的尺寸擴大(加寬)。其結(jié)果，能夠確保(增大)將摩擦襯塊6的耳部7B、7C插入引導板部15內(nèi)時的摩擦襯塊6在制動盤徑向上的自由度，從這一方面來看，也能夠提高摩擦襯塊6的組裝性。

徑向施力板部16一體形成于各引導板部15的制動盤徑向內(nèi)側(cè)部位。各徑向施力板部16從引導板部15的制動盤徑向內(nèi)側(cè)的部分起沿制動盤軸向延伸，以大致360度圓弧狀改變朝向，并以前端抵接于各摩擦襯塊6(背板7)的耳部7B、7C的方式延伸至該耳部7B、7C的制動盤徑向內(nèi)側(cè)。各徑向施力板部16在安裝部件2的各襯塊引導部3內(nèi)彈性地抵接于各摩擦襯塊6(背板7)的耳部7B、7C，對各摩擦襯塊6的背板7朝向制動盤徑向外側(cè)施力。由此，各徑向施力板部16能夠抑制各摩擦襯塊6的晃動，并且在制動操作時能夠?qū)⒛Σ烈r塊6沿引導板部15向制動盤軸向順暢地引導。

抵接板部17設(shè)于各平板部13的制動盤軸向外側(cè)，并從各平板部13起以彎曲大致90度而向制動盤旋轉(zhuǎn)方向延伸的方式一體形成。抵接板部17是后述復位彈簧21的前端側(cè)(抵接部25)以彈性變形狀態(tài)抵接的支座面。即，在實施方式中，采用了復位彈簧21經(jīng)由成為金屬制抵接板的抵接板部17向安裝部件2側(cè)進行抵接的結(jié)構(gòu)。在該情況下，抵接板部17形成為從襯塊彈簧11延伸配置的結(jié)構(gòu)。另外，抵接板部17的前端側(cè)成為向離開制動盤1的方向傾斜、或呈直角彎折形成的前端引導部17A。前端引導部17A對復位彈簧21的前端側(cè)、更具體而言是復位彈簧21的抵接部25在制動盤旋轉(zhuǎn)方向上向離開摩擦襯塊6的一側(cè)(轉(zhuǎn)出側(cè))的移動進行限制。

引導板部18設(shè)于連結(jié)板部12的長度方向兩端側(cè)(或者各平板部13的制動盤軸向外側(cè)中的比抵接板部17靠制動盤徑向外側(cè)的部位)。引導板部18形成為從連結(jié)板部12(或者各平板部13)起在制動盤軸向上向離開制動盤1的方向(外側(cè))延伸、并且隨著離開該制動盤1而向制動盤徑向內(nèi)側(cè)彎曲的大致四分之一圓弧狀。引導板部18支承復位彈簧21的中間部側(cè)面、更具體而言是復位彈簧21的第二延伸配置部24的側(cè)面。為此，引導板部18在與平板部13相同的平面上沿制動盤軸向延伸，并且以沿著平板部13與抵接板部17連接的部位(平板部13與抵接板部17彎曲大致90度的部位)的方式，從制動盤徑向外側(cè)向內(nèi)側(cè)(彎曲)延伸。

由此，引導板部18形成為對復位彈簧21的前端側(cè)、即從第二延伸配置部24至抵接部25的部位在制動盤旋轉(zhuǎn)方向上向摩擦襯塊6側(cè)的移動進行限制的結(jié)構(gòu)。即，復位彈簧21的前端側(cè)在制動盤旋轉(zhuǎn)方向上向離開摩擦襯塊6的一側(cè)的移動被抵接板部17的前端引導部17A限制，與之相反的向靠近摩擦襯塊6的一側(cè)的移動被引導板部18限制。由此，能夠使復位彈簧21的前端側(cè)抵接于所希望的位置(抵接板部17)。

注意，實施方式以將引導板部18形成為圓弧狀的情況為例進行了說明。但是，并不限于此，例如，也可以采用將引導板部18形成為具有從連結(jié)板部12(或者各平板部13)起沿制動盤軸向呈直線狀延伸的軸向延伸部和從該軸向延伸部的前端起向制動盤徑向內(nèi)側(cè)延伸的徑向延伸部的結(jié)構(gòu)，即整體上形成為大致L字狀的結(jié)構(gòu)。換言之，引導板部18能夠采用朝向復位彈簧21的中間部側(cè)面中的應支承部位延伸的結(jié)構(gòu)。

另外，實施方式采用了轉(zhuǎn)入側(cè)與轉(zhuǎn)出側(cè)雙方的襯塊彈簧11都設(shè)置抵接板部17以及引導板部18的結(jié)構(gòu)，但也可以采用僅設(shè)置復位彈簧21的一側(cè)即轉(zhuǎn)入側(cè)的襯塊彈簧11設(shè)置抵接板部17以及引導板部18的結(jié)構(gòu)。即，未設(shè)置復位彈簧21的一側(cè)即轉(zhuǎn)出側(cè)的襯塊彈簧11能夠省略抵接板部17以及引導板部18。但是，從轉(zhuǎn)入側(cè)與轉(zhuǎn)出側(cè)的襯塊彈簧11的部件通用化和組裝作業(yè)簡單化的角度出發(fā)，優(yōu)選采用實施方式那種將設(shè)有抵接板部17以及引導板部18的襯塊彈簧11組裝于轉(zhuǎn)入側(cè)與轉(zhuǎn)出側(cè)雙方的結(jié)構(gòu)。

接下來，對安裝于摩擦襯塊6的彈簧成形體20進行說明。注意，彈簧成形體20采用了將對摩擦襯塊6向離開制動盤1的返回方向施力的復位彈簧21和對摩擦襯塊6向制動盤旋轉(zhuǎn)方向(的轉(zhuǎn)出側(cè))施力的作為旋轉(zhuǎn)方向施力部件的側(cè)壓彈簧26一體成形的結(jié)構(gòu)。而且，側(cè)壓彈簧26還具有向駕駛員等發(fā)出摩擦襯塊6的更換時期已經(jīng)到來(襯片8達到了磨損極限的意思)的警報的作為磨損報告部件的作用。

即，彈簧成形體20由具有使摩擦襯塊6返回離開制動盤1的返回位置的功能(復位功能)的復位彈簧21和具有將摩擦襯塊6向制動盤旋轉(zhuǎn)方向(的轉(zhuǎn)出側(cè))按壓的功能(側(cè)壓功能)及對襯片8的磨損極限進行警報的功能(磨損檢測功能)兩個功能的側(cè)壓彈簧26，形成為整體一共具有三個功能的金屬制一體成形彈簧部件。在實施方式中，通過構(gòu)成為一共具有三個功能的金屬制一體成形彈簧部件，能夠提高低成本性、組裝性。但是，并不限于此，也可以采用設(shè)置單獨具備各個功能的三個部件的結(jié)構(gòu)，或者還可以采用設(shè)置省略返回功能、磨損檢測功能而僅有側(cè)壓功能的側(cè)壓彈簧的結(jié)構(gòu)。

彈簧成形體20設(shè)于構(gòu)成內(nèi)側(cè)、外側(cè)的摩擦襯塊6的背板7的各側(cè)緣部(耳部7B、7C)中的、在車輛前進時處于制動盤轉(zhuǎn)入側(cè)的側(cè)緣部(耳部7C)。彈簧成形體20是通過對由不銹鋼鋼板等具有彈性的金屬板使用壓制成形等手段仿型加工而成的彈簧坯料進行彎折加工，由此一體地成形出復位彈簧21與側(cè)壓彈簧26而成的。注意，內(nèi)側(cè)的彈簧成形體20與外側(cè)的彈簧成形體20除了隔著制動盤1對稱(面對稱)地形成這一點不同之外，采用相同的結(jié)構(gòu)，以下的說明是主要以外側(cè)的彈簧成形體20為中心進行說明。

構(gòu)成彈簧成形體20的復位彈簧21設(shè)于摩擦襯塊6與安裝部件2之間，更具體而言是制動盤轉(zhuǎn)入側(cè)的耳部7C與安裝部件2上安裝的襯塊彈簧11之間。復位彈簧21對摩擦襯塊6向離開制動盤1的復位方向施力，與側(cè)壓彈簧26一同通過對金屬板的彈簧坯料進行彎折加工而形成。

復位彈簧21采用基端側(cè)固定于摩擦襯塊6的背板7而前端側(cè)在比基端側(cè)靠制動盤徑向外側(cè)的位置彈性地抵接于安裝部件2側(cè)的結(jié)構(gòu)。為此，復位彈簧21包含固定部22、第一延伸配置部23、第二延伸配置部24和抵接部25。

平板狀的固定部22通過鉚接固定于摩擦襯塊6(背板7)的耳部7C側(cè)的突起9，在包含旋轉(zhuǎn)方向的方向上定位。為此，在固定部22的大致中央貫穿設(shè)置有供耳部7C突起9嵌插的非圓形的鉚接孔22A。注意，在此示出了將彈簧成形體20鉚接固定的例子，但并不限于此，也可以通過夾持于摩擦襯塊6的背板7的各耳部7B、7C而固定，固定方法能夠適當設(shè)計。

第一延伸配置部23以從固定部22垂直地立起的方式呈L字狀彎折形成，且第一延伸配置部23的前端側(cè)向垂直地離開制動盤1的表面的方向延伸配置。即，第一延伸配置部23的基端側(cè)成為立起部23A并沿制動盤軸向延伸，并且第一延伸配置部23從其中途部位至前端側(cè)成為傾斜部23B并相對于制動盤軸向傾斜地延伸，具體而言，向靠近安裝部件2的襯塊引導部3的里側(cè)壁面3C的方向傾斜地延伸。

第二延伸配置部24從第一延伸配置部23的前端側(cè)起向制動盤徑向外側(cè)以及接近襯塊彈簧11的抵接板部17的方向以銳角或者直角(大致45～90度)彎折，并朝向襯塊彈簧11的抵接板部17向制動盤徑向外側(cè)延伸。抵接部25從第二延伸配置部24的前端側(cè)起朝向襯塊彈簧11的抵接板部17以大致直角(70～90度)彎折，并使處于其前端側(cè)的呈U字狀折返的折返部25A彈性地抵接于襯塊彈簧11的抵接板部17。由此，復位彈簧21形成為將前端側(cè)(抵接部25)在比基端側(cè)(固定部22)靠制動盤徑向外側(cè)的位置彈性地抵接于安裝部件2側(cè)(襯塊彈簧11)的結(jié)構(gòu)。

在此，第一延伸配置部23從其中途部位至前端側(cè)成為傾斜部23B并相對于基端側(cè)的立起部23A傾斜地延伸。由此，復位彈簧21使其基端側(cè)(固定部22與立起部23A的連接部)相對于前端側(cè)(抵接部25)在制動盤1的切線方向上偏移(錯開)，避免了與后述的側(cè)壓彈簧26之間的干涉，并且調(diào)整了復位彈簧21的彈簧力。

另外，第二延伸配置部24從第一延伸配置部23的前端起向制動盤徑向以直角或銳角彎折，并朝向襯塊彈簧11的抵接板部17延伸配置。由此，第二延伸配置部24被設(shè)為在側(cè)壓彈簧26的制動盤軸向外側(cè)通過，避免了與側(cè)壓彈簧26之間的干涉。而且，抵接部25從第二延伸配置部24的前端起向制動盤軸向以大致L字狀彎折，并使其前端側(cè)的折返成U字狀的折返部25A以線接觸方式彈性地抵接于襯塊彈簧11的抵接板部17。

由此，復位彈簧21始終對摩擦襯塊6(背板7)向離開制動盤1的復位方向施力，例如在解除了車輛的制動操作時，能夠使摩擦襯塊6朝向復位位置(初始位置、待機位置)穩(wěn)定地返回。在該情況下，復位彈簧21使處于前端側(cè)的抵接部25在比處于基端側(cè)的固定部22靠制動盤徑向外側(cè)的位置彈性地抵接于處于安裝部件2側(cè)的襯塊彈簧11的抵接板部17。由此，能夠使復位位置處的摩擦襯塊6的姿勢存在其徑向外側(cè)比徑向內(nèi)側(cè)更向離開制動盤1的方向傾斜的趨勢，換言之是外開(上開)的趨勢。注意，上述復位位置處的摩擦襯塊6的姿勢只要抑制了內(nèi)開(下開)趨勢即可，復位彈簧21并非一定需要達到變?yōu)橥忾_(上開)姿勢的程度的作用力。

另外，在實施方式中，在將彈簧成形體20(復位彈簧21)與摩擦襯塊6一同組裝于安裝部件2的狀態(tài)下，成為復位彈簧21的中間部側(cè)面的第二延伸配置部24的側(cè)面與襯塊彈簧11的引導板部18接近并對置。即，第二延伸配置部24的側(cè)面在與摩擦襯塊6一同組裝于安裝部件2時，被引導板部18支承(引導)，由此，第二延伸配置部24以及抵接部25在制動盤旋轉(zhuǎn)方向上被限制了向摩擦襯塊6側(cè)的移動。其結(jié)果，在組裝結(jié)束后的狀態(tài)下，復位彈簧21的抵接部25的抵接位置被限制于襯塊彈簧11的抵接板部17。而且，即使當例如行駛在未鋪裝道路等的過程中，由于飛石等的撞擊等原因而導致復位彈簧21被施加外力，從而出現(xiàn)復位彈簧21的前端側(cè)偏離抵接板部17的趨勢，也能夠利用復位彈簧21的中間部側(cè)面(第二延伸配置部24的側(cè)面)受到的襯塊彈簧11的引導板部18的支承而抑制該偏離。

接下來，對一體地設(shè)于復位彈簧21的作為旋轉(zhuǎn)方向施力部件的側(cè)壓彈簧26進行說明。

側(cè)壓彈簧26與復位彈簧21一同構(gòu)成彈簧成形體20，側(cè)壓彈簧26設(shè)于車輛前進時處于制動盤轉(zhuǎn)入側(cè)的耳部7C和與之對置的安裝部件2的襯塊引導部3的里側(cè)壁面3C之間。側(cè)壓彈簧26具有對襯塊引導部3施力而將摩擦襯塊6向成為制動盤1轉(zhuǎn)出側(cè)的制動盤旋轉(zhuǎn)方向按壓的按壓功能。另外，與此同時，側(cè)壓彈簧26具有通過使其配置于摩擦襯塊6的背板7與制動盤1之間的前端、即振動部28(的前端28A)在與制動盤1接觸時發(fā)出聲音，由此對駕駛員等發(fā)出襯片8的磨損極限的警報的功能。

側(cè)壓彈簧26大致由與復位彈簧21共用的固定部22、壓抵部27和振動部28構(gòu)成，這些固定部22、壓抵部27和振動部28一體地成形。壓抵部27通過從固定部22起在背板7的背面7D側(cè)回折成U字狀剖面而形成，并由彎折片部27A、折返部27B和抵接部27C構(gòu)成。

彎折片部27A通過在離開復位彈簧21的第一延伸配置部23的位置以從固定部22垂直地立起的方式彎折為L字狀而形成，且彎折片部27A的前端側(cè)向垂直地離開制動盤1的表面的方向延伸。折返部27B通過將彎折片部27A的前端側(cè)以大致U字狀折返而形成，且折返部27B在制動盤軸向上反向地延伸。抵接部27C連接于折返部27B的前端側(cè)，并從該前端側(cè)起向背板7的制動盤對置面7A側(cè)沿接近制動盤1的方向延伸。

在此，抵接部27C由越接近制動盤1則寬度尺寸越小的尖細部27C1和寬度尺寸不變(恒定)地朝向制動盤1延伸的等寬部27C2構(gòu)成。另外，在抵接部27C，設(shè)有縱跨尖細部27C1和等寬部27C2的突出部27C3。

抵接部27C(突出部27C3)經(jīng)由襯塊彈簧11的引導板部15以彈性變形狀態(tài)抵接(彈性接觸)于安裝部件2的襯塊引導部3的里側(cè)壁面3C。側(cè)壓彈簧26的壓抵部27使抵接部27C經(jīng)由襯塊彈簧11彈性接觸于里側(cè)壁面3C，由此對摩擦襯塊6向制動盤旋轉(zhuǎn)方向、更具體而言是制動盤1的轉(zhuǎn)出側(cè)施力。

構(gòu)成側(cè)壓彈簧26的振動部28從壓抵部27(抵接部27C)的前端側(cè)起朝向制動盤1延伸。振動部28在摩擦襯塊6的襯片8磨損到預先設(shè)定的規(guī)定部位(磨損極限)時，其前端28A與制動盤1的軸向側(cè)面(表面)接觸而振動，從而發(fā)出聲音(異響)。

即，如圖6所示，若由于襯片8的磨損而使得制動時的背板7的制動盤對置面7A接近制動盤1，則振動部28的前端28A與制動盤1的側(cè)面接觸而振動，從而發(fā)出聲音。由此，能夠向駕駛員等發(fā)出摩擦襯塊6的更換時期已經(jīng)到來(襯片8達到了磨損極限的意思)的警報。注意，在圖6中，關(guān)于側(cè)壓彈簧26，用實線示出了將摩擦襯塊6以及彈簧成形體20組裝于安裝部件2前的自由狀態(tài)(未發(fā)生彈性變形的狀態(tài))，用雙點劃線示出了組裝后的發(fā)生了彈性變形的狀態(tài)。

實施方式的盤式制動器具有上述結(jié)構(gòu)，接著對其動作進行說明。

首先，在車輛的制動操作時，通過向制動鉗5的內(nèi)腿部5A(缸體)供給制動液壓，使活塞5D朝向制動盤1滑動位移，由此將內(nèi)側(cè)的摩擦襯塊6向制動盤1的一側(cè)面按壓。此時，制動鉗5受到來自制動盤1的按壓反作用力，所以整個制動鉗5相對于安裝部件2的臂部2A向內(nèi)側(cè)滑動位移，外腿部5C將外側(cè)的摩擦襯塊6向制動盤1的另一側(cè)面按壓。

由此，內(nèi)側(cè)與外側(cè)的摩擦襯塊6能夠從軸向兩側(cè)將向例如圖2中的箭頭A方向(車輛前進時)旋轉(zhuǎn)的制動盤1強力地夾持在兩者之間，能夠?qū)υ撝苿颖P1賦予制動力。并且，在解除了制動操作時，通過停止向活塞5D供給液壓，內(nèi)側(cè)與外側(cè)的摩擦襯塊6從制動盤1分離，再次恢復到非制動狀態(tài)。此時，內(nèi)側(cè)與外側(cè)的摩擦襯塊6可通過復位彈簧21穩(wěn)定地返回到從制動盤1分離的復位位置(初始位置、待機位置)。

在這樣的制動操作時、解除時(非制動時)，摩擦襯塊6的耳部7B、7C中的位于制動盤1的轉(zhuǎn)入側(cè)的耳部7C被側(cè)壓彈簧26的壓抵部27向圖2中的C方向施力，摩擦襯塊6被微弱的力始終向制動盤1的轉(zhuǎn)出側(cè)(圖2中的箭頭A方向)施力。并且，位于制動盤1的轉(zhuǎn)出側(cè)的耳部7B在此時的作用力的作用下被經(jīng)由襯塊彈簧11的引導板部15彈性地壓抵在襯塊引導部3的里側(cè)壁面3C。

因此，能夠通過設(shè)于制動盤1的轉(zhuǎn)入側(cè)的耳部7C與里側(cè)壁面3C之間的側(cè)壓彈簧26，限制摩擦襯塊6因車輛行駛時的振動等而在制動盤旋轉(zhuǎn)方向上晃動。并且，在車輛前進時的制動操作時，能夠通過轉(zhuǎn)出側(cè)的臂部2A(襯塊引導部3的里側(cè)壁面3C)承受摩擦襯塊6從制動盤1接收到的制動轉(zhuǎn)矩(箭頭A方向的旋轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)矩)。

由此，摩擦襯塊6的位于制動盤1的轉(zhuǎn)出側(cè)的耳部7B經(jīng)由引導板部15持續(xù)抵接于襯塊引導部3的里側(cè)壁面3C。而且，轉(zhuǎn)出側(cè)的耳部7B在制動操作前在側(cè)壓彈簧26的壓抵部27的作用力的作用下與引導板部15抵接，成為沒有空隙(間隙)的狀態(tài)，因此能夠抑制摩擦襯塊6在制動轉(zhuǎn)矩的作用下移動而發(fā)生異響(咔噠咔噠聲)。

另外，摩擦襯塊6的耳部7B、7C經(jīng)由襯塊彈簧11的引導板部15以能夠滑動的方式嵌插到位于制動盤1的轉(zhuǎn)入側(cè)、轉(zhuǎn)出側(cè)的襯塊引導部3、3內(nèi)，并被各徑向施力板部16向制動盤1的徑向外側(cè)施力。由此，能夠?qū)⒛Σ烈r塊6的耳部7B、7C向引導板部15的外側(cè)部15A(制動盤徑向外側(cè)面)側(cè)彈性地壓抵。

因此，能夠通過襯塊彈簧11的徑向施力板部16，抑制行駛時的振動等導致摩擦襯塊6在制動盤1的徑向上晃動。并且，在制動操作時，能夠?qū)⒛Σ烈r塊6的耳部7B、7C保持為滑動接觸于引導板部15的外側(cè)部15A側(cè)的狀態(tài)，并且能夠順暢地將內(nèi)側(cè)、外側(cè)的摩擦襯塊6沿引導板部15向制動盤1的軸向引導。

此外，在盤式制動器的組裝作業(yè)時和摩擦襯塊6的更換時，在將彈簧成形體20(復位彈簧21、側(cè)壓彈簧26)安裝于摩擦襯塊6的耳部7C側(cè)的突起9的狀態(tài)下，將該摩擦襯塊6組裝于安裝有襯塊彈簧11的安裝部件2。此時，彈簧成形體20的側(cè)壓彈簧26在摩擦襯塊6的耳部7C與襯塊彈簧11的引導板部15之間彈性變形，并且，在該狀態(tài)下，將耳部7C嵌插(插入)到襯塊引導部3內(nèi)。在該情況下，若襯塊彈簧11的引導突出部15C例如向制動盤軸向外側(cè)筆直地(與圖11的軸線S－S平行地)延伸，則耳部7C的上表面(制動盤徑向外側(cè)面)與引導突出部15C有可能點接觸。由此，存在組裝時的作業(yè)性低下的隱患。

因此，在實施方式中，引導突出部15C即引導突出部15C相對于摩擦襯塊6的移動方向向摩擦襯塊6的旋轉(zhuǎn)方向中央側(cè)傾斜地延伸。引導突出部15C朝向制動盤軸向外側(cè)延伸，并且向制動盤旋轉(zhuǎn)方向傾斜。因此，在將安裝有側(cè)壓彈簧26的摩擦襯塊6組裝于安裝有襯塊彈簧11的安裝部件2時，能夠沿傾斜的引導突出部15C將摩擦襯塊6的耳部7C的上表面向該耳部7C前進的方向引導。此時，能夠使摩擦襯塊6的耳部7C的上表面與引導突出部15C以大致直角抵接。而且，通過使引導突出部15C傾斜，與不使引導突出部15C傾斜的結(jié)構(gòu)相比較，即使在使制動盤軸向尺寸相同的情況下，也能夠加長引導突出部15C。因此，在進行組裝時，能夠使摩擦襯塊6的耳部7C更早到達引導突出部15C。由此，能夠順利地進行將摩擦襯塊6的耳部7C插入襯塊引導部3(襯塊彈簧11的引導板部15)內(nèi)的作業(yè)，能夠提高將摩擦襯塊6組裝于安裝部件2時的作業(yè)性。

在實施方式中，引導突出部15C除了向制動盤旋轉(zhuǎn)方向傾斜之外，還向制動盤徑向外側(cè)傾斜。即，引導突出部15C相對于摩擦襯塊6的移動方向還向制動盤徑向外側(cè)傾斜地延伸。因此，能夠?qū)⒛Σ烈r塊6的耳部7C從制動盤徑向外側(cè)朝向內(nèi)側(cè)引導，從這一方面來看，也能夠提高作業(yè)性。

在實施方式中，引導突出部15C在摩擦襯塊6的一對耳部7B、7C(突出部)中的一側(cè)的耳部7C配置于一引導板部15的狀態(tài)下，向與將摩擦襯塊6的一對耳部7B、7C(突出部)中的另一側(cè)的耳部7B插入另一引導板部15時的另一側(cè)的耳部7B的插入方向相同的方向延伸。由此，在將摩擦襯塊6組裝于安裝有襯塊彈簧11的安裝部件2時，能夠沿引導突出部15C將摩擦襯塊6的轉(zhuǎn)入側(cè)的耳部7C的上表面(制動盤徑向外側(cè)面)向該耳部7C前進的方向順暢地引導。由此，能夠提高摩擦襯塊6的組裝性。

在實施方式中，引導突出部15C向與以側(cè)壓彈簧26發(fā)生了彈性變形的狀態(tài)將摩擦襯塊6安裝于安裝部件2時的摩擦襯塊6的安裝方向相同的方向延伸。因此，能夠使引導突出部15C的延伸方向與摩擦襯塊6的耳部7C的前進方向一致，從這一方面來看，也能夠提高作業(yè)性。

注意，在實施方式中，以將引導突出部15C設(shè)為呈直線狀延伸的結(jié)構(gòu)的情況為例進行了說明。但是，并不限于此，例如，也可以如圖14所示的變形例那樣使引導突出部41彎曲。在該情況下，能夠沿彎曲的引導突出部41將摩擦襯塊6的耳部7C的上表面(制動盤徑向外側(cè)面)向該耳部7C的前進方向引導。在圖14中，引導突出部41的前端側(cè)成為朝向制動盤徑向外側(cè)彎曲的彎曲部41A。

在實施方式中，以將彈簧成形體20(復位彈簧21、側(cè)壓彈簧26)構(gòu)成為由金屬板構(gòu)成的板簧的情況為例進行了說明。但是，并不限于此，能夠?qū)⒗缬山饘侔逡酝獾牟牧?例如樹脂材料等)形成的彈簧、由板材以外的材料(例如線材)形成的絲簧等各種彈簧用作復位彈簧和側(cè)壓彈簧。

在實施方式中，以在制動盤1的內(nèi)側(cè)與外側(cè)使用具有各引導板部15、徑向施力板部16等的所謂的一體型的襯塊彈簧11的情況為例進行了說明。但是，并不限于此，例如也可以構(gòu)成為將把襯塊彈簧在制動盤的內(nèi)側(cè)與外側(cè)分割開的形狀的兩個襯塊彈簧分別配設(shè)于制動盤的內(nèi)側(cè)、外側(cè)。

在實施方式中，以在制動鉗5的內(nèi)腿部5A設(shè)置一個活塞5D的結(jié)構(gòu)的情況為例進行了說明。但是，并不限于此，例如，也可以是在制動鉗的內(nèi)腿部設(shè)置兩個活塞的雙缸孔結(jié)構(gòu)，還可以是在制動鉗的內(nèi)腿部設(shè)置三個以上的活塞的結(jié)構(gòu)。

在實施方式中，以將活塞5D經(jīng)由缸體以能夠滑動的方式設(shè)置在制動鉗5的內(nèi)腿部5A且使制動鉗5的外腿部5C抵接于外側(cè)的摩擦襯塊6的結(jié)構(gòu)的所謂的浮鉗型盤式制動器為例進行了說明。但是，并不限于此，也可以應用于例如在制動鉗的內(nèi)側(cè)與外側(cè)分別設(shè)置活塞的結(jié)構(gòu)的所謂的對置活塞型盤式制動器。

以上僅是說明了本發(fā)明的幾個實施方式，本領(lǐng)域技術(shù)人員應該能夠容易地理解，可在不實質(zhì)脫離本發(fā)明的新穎啟示和優(yōu)點的情況下對例示的實施方式進行多種改變或者改進。因此，進行了這種改變或者改進的方式也包含在本發(fā)明的技術(shù)范圍中。上述實施方式也可以任意地組合。

本申請基于2014年11月19日提出申請的日本國專利申請第2014－234512號主張優(yōu)先權(quán)。通過參照的方式，將2014年11月19日提出申請的日本國專利申請第2014－234512號的包含說明書、權(quán)利要求書、說明書附圖以及說明書摘要在內(nèi)的全部公開內(nèi)容整體引入本申請中。

附圖標記說明

1制動盤；2安裝部件；3襯塊引導部(支承部)；3A外壁面(制動盤徑向外側(cè)面)；3C里側(cè)壁面(底面)；5制動鉗；6摩擦襯塊；7B、7C耳部(突出部)；11襯塊彈簧；15引導板部；15A外側(cè)部(與襯塊引導部的制動盤徑向外側(cè)面抵接的部位)；15C、41引導突出部；26側(cè)壓彈簧(旋轉(zhuǎn)方向施力部件)。