伺服閥體的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實用新型涉及伺服控制系統(tǒng)技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種伺服閥體。
【背景技術(shù)】
[0002]伺服閥作為伺服控制系統(tǒng)的核心轉(zhuǎn)換元件，其他部件全部集成于閥體上，閥體的性能直接影響整個控制系統(tǒng)的精度和穩(wěn)定性，通過將閥體安裝于泵體上，通過控制壓力油進而控制液壓泵排量。然而在運行過程中，型腔內(nèi)外的壓力不同，從而影響閥體的正常運行，同時調(diào)整螺釘在閥體內(nèi)因上下配合安裝不合理，導致上下磨損不一，且閥體內(nèi)的油路不能同步實現(xiàn)控制回油，進而導致變量油缸不能控制油缸的定點停止位置，起到控制液壓泵排量的作用。此外，在閥體裝配過程中，各個組件之間的裝配間隙與尺寸也是同等的重要，裝配間隙過大，運行時產(chǎn)生的噪聲大，不僅造成環(huán)境污染，而且也影響各個組件之間的傳動性能；裝備間隙過小，直接導致閥體內(nèi)部組件損壞。
【實用新型內(nèi)容】
[0003]本實用新型所解決的技術(shù)問題在于提供一種伺服閥體，以解決上述【背景技術(shù)】中的缺點。
[0004]本實用新型所解決的技術(shù)問題采用以下技術(shù)方案來實現(xiàn):
[0005]伺服閥體，包括閥體，其中，閥體上設(shè)置有閥芯安裝底孔，并在閥芯安裝底孔兩側(cè)對稱設(shè)置有用于安裝緊固閥座的閥座緊固螺釘孔，而閥套安裝孔設(shè)置在閥芯安裝底孔外圍，同時在閥套安裝孔與閥芯安裝底孔底部設(shè)置有越程槽，用于精加工時的砂輪越程，為防止密封產(chǎn)生氣壓，在閥芯安裝底孔底部越程槽的側(cè)部開設(shè)有平衡壓力通道，以平衡型腔的內(nèi)外壓力；復位彈簧座配合安裝于復位座安裝定位孔內(nèi)，其頭部穿過復位座銷孔并經(jīng)閥套上設(shè)置的缺口頂在閥芯上；調(diào)整螺釘上部與調(diào)整螺釘上部定位孔配合，下部與調(diào)整螺釘下部定位孔配合，并通過調(diào)整螺釘安裝內(nèi)螺紋定位緊固；閥體內(nèi)油路分為進油、控油和回油三個部分，進油部分設(shè)置有四個進油通道，控油部分設(shè)置有四個控制油道，回油部分設(shè)置有回油通道，且進油通道、控制油道與回油通道互為連通，壓力油經(jīng)四個進油通道輸送至閥芯和閥套組成的控制端口處，而后一路經(jīng)控制油道輸送至伺服變量缸左側(cè)，另一路經(jīng)控制油道輸送至伺服變量缸右側(cè)，當壓力油走左路時，伺服缸右側(cè)的油經(jīng)右路返回并由回油通道卸荷排出，同樣，當壓力油走右路時，伺服缸左側(cè)的油經(jīng)左路返回并由回油通道卸荷排出。
[0006]在本實用新型中，閥體上設(shè)置有工藝定位平面，為加工工藝需要而設(shè)計的裝夾定位平面。
[0007]在本實用新型中，閥套安裝孔與閥芯安裝底孔為高精度同軸孔。
[0008]在本實用新型中，閥體上設(shè)置有底部緊固螺釘孔與側(cè)部緊固螺釘孔，為安裝緊固使用。
[0009]在本實用新型中，復位座安裝定位孔內(nèi)設(shè)置有復位座緊固內(nèi)螺紋與密封圈槽，密封螺塞通過復位座緊固內(nèi)螺紋和密封圈槽緊固密封安裝于閥體上。
[0010]在本實用新型中，閥體上還設(shè)置有安裝定位槽，用于定位閥體。
[0011]在本實用新型中，閥體內(nèi)設(shè)置有反饋桿安裝擺動槽，用于調(diào)整反饋桿的安裝位置。
[0012]在本實用新型中，閥體側(cè)部設(shè)置有側(cè)部安裝定位面，其底部設(shè)置有底部安裝定位面，且側(cè)部安裝定位面與底部安裝定位面為相互垂直的安裝定位平面。
[0013]在本實用新型中，閥體需具備耐磨、耐腐蝕及耐沖擊等特性，且根據(jù)實際使用需要，部分結(jié)構(gòu)需要較高的加工精度，閥套安裝孔和閥芯安裝底孔的尺寸精度為Omm?+0.005mm，形狀精度為0.0025mm，表面粗糙度為0.4 μ m ;調(diào)整螺釘上部定位孔和調(diào)整螺釘下部定位孔的尺寸精度為Omm?+0.025mm ;底部安裝定位面和側(cè)部安裝定位面的垂直度精度為0.012mm ;其余結(jié)構(gòu)表面為機加工要求IT6級精度要求。
[0014]伺服閥體坯體加工方法，具體步驟如下:
[0015]I)選取基體材料，基體材料要求:材質(zhì)HT300，組織致密，無影響質(zhì)量的缺陷，基體材料取樣硬度為200?240HBS，抗拉強度不低于200N/mm2，鑄造精度按GB/T6414-CT-8執(zhí)行；
[0016]2)對步驟I)中選取的基體材料去除飛邊、批縫，表面噴丸處理，并進行人工時效處理，以消除內(nèi)應力，得鑄件坯體；
[0017]3)將步驟2)中獲得的鑄件坯體進行機加工，以側(cè)部安裝定位面毛坯面定位機加工其他可加工的設(shè)計形面，在加工閥套安裝孔和閥芯安裝底孔留加工余量，其余各可加工結(jié)構(gòu)按設(shè)計一次裝夾完成加工，得閥體；采用的加工設(shè)備為立式加工中心，并在立式加工中心內(nèi)安裝有生產(chǎn)動態(tài)抽檢檢測儀，檢測閥體關(guān)鍵尺寸，以保證批量生產(chǎn)的加工精度，有效控制報廢率；
[0018]4)對步驟3)中加工獲得閥體進行抽樣檢測，抽檢率不低于5%，樣品檢測為全檢；
[0019]5)在步驟4)中檢測合格的閥體上，以底部安裝定位面面定位機加工其他可加工的設(shè)計形面，所采用的加工設(shè)備為立式加工中心，并在立式加工中心內(nèi)安裝有生產(chǎn)動態(tài)抽檢檢測儀，檢測閥體關(guān)鍵尺寸，以保證批量生產(chǎn)的加工精度，有效控制報廢率，且側(cè)部安裝定位面和底部安裝定位面為互為基準方式定位加工，以保證其相互之間的垂直度要求；
[0020]6)對步驟5)中加工完畢的閥體進行抽樣檢測，抽檢率不低于5%，樣品檢測為全檢；
[0021]7)對步驟6)中檢測合格的閥體整體進行磷化防蝕處理；
[0022]8)在步驟7)中進行磷化防蝕處理完畢的閥體上，對閥套安裝孔和閥芯安裝底孔進行珩鉸精加工，該珩鉸工藝分三步完成，且閥套安裝孔和閥芯安裝底孔各自為自為基準，相互之間為互為基準，以保證其自身精度及相互之間的位置精度；
[0023]9)對步驟8)中珩鉸精加工完畢的閥體去除毛刺；
[0024]10)對步驟9)中去除毛刺完畢的閥體進行抽樣檢測，抽檢率不低于5%，樣品檢測為全檢；
[0025]11)對步驟10)中檢測合格的閥體進行清洗防蝕去磁處理；
[0026]12)對步驟11)中進行清洗防蝕去磁處理完畢的閥體外觀檢測合格后，封裝入庫。
[0027]在實用新型中，步驟9)采用熱能方式去除機加工及珩鉸精加工所產(chǎn)生的翻遍毛刺。
[0028]有益效果:本實用新型通過在閥芯安裝底孔底部越程槽的側(cè)部開設(shè)平衡壓力通道，用于平衡型腔的內(nèi)外壓力，從而實現(xiàn)閥體的正常運行；同時調(diào)整螺釘上部與調(diào)整螺釘上部定位孔配合，下部與調(diào)整螺釘下部定位孔配合，并通過調(diào)整螺釘安裝內(nèi)螺紋定位緊固，以減少釘體上下磨損不一的問題；且閥體內(nèi)進油通道、控制油道與回油通道互為連通，以實現(xiàn)同步控制回油，控制壓力油經(jīng)閥體后輸送至變量油缸以控制油缸的定點停止位置，起到控制液壓泵排量的作用；而閥體部件之間按照既定裝配間隙與尺寸裝配，不僅有效降低運行時產(chǎn)生的噪音，而且可保證各個組件的傳動性能，進而延長伺服閥體的使用壽命。
【附圖說明】
[0029]圖1為本實用新型的較佳實施例的主視圖。
[0030]圖2為本實用新型的較佳實施例的俯視圖。
[0031]圖3為圖2中H-H處剖視圖。
[0032]圖4為本實用新型的較佳實施例的后視圖
[0033]圖5為本實用新型的較佳實施例的仰視圖。
[0034]圖6為圖5中E-E處剖視圖。
[0035]圖7為圖5中F-F處剖視圖。
[0036]圖8為圖5中G-G處剖視圖。
[0037]圖9為本實用新型的較佳實施例伺服閥體坯體軸測圖。
【具體實施方式】
[0038]為了使本實用新型實現(xiàn)的技術(shù)手段、創(chuàng)作特征、達成目的與功效易于明白了解，下面結(jié)合具體圖示，進一步闡述本實用新型。
[0039]參見圖1?圖8的伺服閥體，包括底部緊固螺釘孔2、工藝定位平面3、側(cè)部緊固螺釘孔4、左控制油道一 5、工藝螺塞孔6、右控制油道二 7、進油通道二 8、閥座緊固螺釘孔9、密封圈槽一 10、閥套安裝孔11、閥芯安裝底孔12、密封圈槽二 13、調(diào)整螺釘上部定位孔14、調(diào)整螺釘下部定位孔15、側(cè)部安裝定位面16、安裝定位槽17、密封圈槽三18、進油通道三19、底部安裝定位面20、回油通道21、密封圈槽四22、復位座緊固內(nèi)螺紋23、右控制油道二24、反饋桿安裝擺動槽25、進油通道四26、密封圈槽五27、平衡壓力通道28、密封圈槽六29、左控制油道二 30、密封圈槽七31、方形接口 32、調(diào)整螺釘安裝內(nèi)螺紋33、越程槽一 34、越程槽二 35、復位座銷孔36、進油通道五37、密封圈槽八38、復位座安