本發(fā)明涉及一種液壓控制裝置，具體來說涉及一種液壓鎖，本發(fā)明還涉及一種應(yīng)用上述液壓鎖的液壓系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

在現(xiàn)代工程機(jī)械、建筑機(jī)械、運(yùn)輸承重機(jī)械等機(jī)械設(shè)備領(lǐng)域，液壓系統(tǒng)大量采用了負(fù)載敏感系統(tǒng)，系統(tǒng)工作壓力與負(fù)載自動(dòng)匹配，需要準(zhǔn)確地引用負(fù)載工作壓力作為反饋壓力?，F(xiàn)有的液壓承重系統(tǒng)多使用液壓鎖在回路中起到閉鎖作用，從而使執(zhí)行機(jī)構(gòu)能停止在任意位置后避免在外力作用下發(fā)生誤動(dòng)作，通常是在執(zhí)行機(jī)構(gòu)的進(jìn)出口直接疊加串接一個(gè)液壓鎖，實(shí)現(xiàn)負(fù)載鎖定，引用液壓鎖閥前壓力作為負(fù)載壓力進(jìn)行壓力反饋，其優(yōu)點(diǎn)是：鎖定可靠，靜態(tài)安全性高；其缺點(diǎn)是：執(zhí)行機(jī)構(gòu)的進(jìn)出口油壓無法被引出，只能另外增加帶負(fù)載壓力反饋的功能單元，結(jié)構(gòu)復(fù)雜，組成元件增多，可靠性降低，成本增加。

比如：中國專利號(hào)cn201120015083.3，名稱為“雙向液壓鎖”，公開了一種雙向液壓鎖，包括閥體及設(shè)置于閥體內(nèi)的單向閥芯，液壓鎖包括兩個(gè)入口及相對應(yīng)的兩個(gè)出口，兩個(gè)入口之間用雙向柱塞隔斷，單向閥芯連接彈簧設(shè)置于閥套內(nèi)，單向閥芯與閥套設(shè)置在相對應(yīng)的入口與出口之間，閥體上設(shè)置有六角螺塞，六角螺塞與閥體采用螺紋連接，六角螺塞通過內(nèi)螺紋與閥套連接。安裝時(shí)，液壓鎖直接疊加于執(zhí)行機(jī)構(gòu)的進(jìn)出油口，執(zhí)行機(jī)構(gòu)的工作油壓無法直接引出，需要在閥前增加帶負(fù)載壓力反饋的功能單元。

中國專利號(hào)cn201410411715，名稱為“換向閥、負(fù)載敏感多路閥以及負(fù)載敏感液壓系統(tǒng)”，公開了一種負(fù)載敏感系統(tǒng)，該負(fù)載敏感系統(tǒng)包括一種換向閥，該閥包括閥體以及設(shè)置在閥體內(nèi)腔內(nèi)的閥桿，閥體上設(shè)置有供油口、回油口、負(fù)載壓力反饋孔以及通油口；閥桿上設(shè)置有負(fù)載壓力拾取油道以及濾波油道，負(fù)載壓力拾取油道通過濾波油道與回油口相連通；閥桿在閥體的內(nèi)腔內(nèi)滑動(dòng)至負(fù)載壓力拾取油道與負(fù)載壓力反饋孔相連通的位置時(shí)，通油口與供油口、負(fù)載壓力拾取油道相連通。該負(fù)載敏感系統(tǒng)的帶負(fù)載壓力反饋孔換向閥結(jié)構(gòu)復(fù)雜，可靠性低，成本高。

眾所周知，采用負(fù)載敏感液壓系統(tǒng)控制系統(tǒng)必須能夠準(zhǔn)確地引用負(fù)載的工作壓力作為反饋控制壓力?，F(xiàn)有的液壓鎖由于直接疊加串接于執(zhí)行機(jī)構(gòu)的進(jìn)出口，使得執(zhí)行機(jī)構(gòu)的進(jìn)出油口壓力無法直接引出，而通過增加帶負(fù)載壓力反饋的功能單元，結(jié)構(gòu)復(fù)雜，液壓系統(tǒng)組成元件增加，可靠性降低，成本增加。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對上述問題，本發(fā)明提供一種液壓鎖及負(fù)載反饋液壓系統(tǒng)，以解決疊加式液壓鎖負(fù)載壓力無法直接引出的問題。

本發(fā)明提出的一種液壓鎖，包括閥體、第一單向閥和控制活塞；所述閥體中沿橫向設(shè)置有導(dǎo)壓腔，所述控制活塞可橫向移動(dòng)地設(shè)置在導(dǎo)壓腔中并將導(dǎo)壓腔分隔形成左導(dǎo)壓腔和右導(dǎo)壓腔，所述第一單向閥的入口與左導(dǎo)壓腔連通，控制活塞的左端設(shè)置有可打開第一單向閥的左頂桿；所述閥體上設(shè)置有第一油口、第二油口、第三油口、第四油口、壓力引出口，所述第一油口的內(nèi)端、第二油口的內(nèi)端分別與左導(dǎo)壓腔、右導(dǎo)壓腔連通，所述第三油口的內(nèi)端、第四油口的內(nèi)端分別與所述第一單向閥的出口、右導(dǎo)壓腔連通，所述壓力引出口的內(nèi)端與導(dǎo)壓腔的中部連通；當(dāng)所述控制活塞向左移動(dòng)至預(yù)定位置時(shí)，所述壓力引出口的內(nèi)端與右導(dǎo)壓腔連通，所述左頂桿打開第一單向閥；當(dāng)所述控制活塞向右移動(dòng)至預(yù)定位置時(shí)，所述壓力引出口的內(nèi)端與左導(dǎo)壓腔連通；當(dāng)所述控制活塞位于導(dǎo)壓腔中部時(shí)，所述控制活塞封堵所述壓力引出口的內(nèi)端。

作為進(jìn)一步的改進(jìn)，所述閥體中設(shè)置有橫向貫通閥體的主閥孔，所述第一單向閥設(shè)置在主閥孔的左端，所述主閥孔的右端設(shè)置有限位堵塞，主閥孔中段形成所述導(dǎo)壓腔。

作為進(jìn)一步的改進(jìn)，還包括設(shè)置于第四油口的內(nèi)端與右導(dǎo)壓腔之間的第二單向閥，所述第二單向閥的入口、出口分別與右導(dǎo)壓腔、第四油口的內(nèi)端連通，所述控制活塞的右端設(shè)置有可打開第二單向閥的右頂桿；當(dāng)所述控制活塞向右移動(dòng)至預(yù)定位置時(shí)，所述壓力引出口的內(nèi)端與左導(dǎo)壓腔連通，所述右頂桿打開第二單向閥。

作為進(jìn)一步的改進(jìn)，所述閥體中設(shè)置有橫向貫通閥體的主閥孔，主閥孔中段形成所述導(dǎo)壓腔，所述第一單向閥、第二單向閥分別設(shè)置在主閥孔的左端、右端。

作為進(jìn)一步的改進(jìn)，所述第一單向閥包括從左至右依次設(shè)置在主閥孔中的第一閥堵蓋、第一彈簧、第一閥芯、第一閥座，所述第一彈簧的一端抵接在第一閥堵蓋上，另一端抵接在第一閥芯上以使第一閥芯封堵第一閥座上的閥孔，所述左頂桿的左端部與第一閥芯相對；和/或，所述第二單向閥包括從右至左依次設(shè)置在主閥孔中的第二閥堵蓋、第二彈簧、第二閥芯、第二閥座，所述第二彈簧的一端抵接在第二閥堵蓋上，另一端抵接在第二閥芯上以使第二閥芯封堵第二閥座上的閥孔，所述右頂桿的右端部與第二閥芯相對。

作為進(jìn)一步的改進(jìn)，所述控制活塞的中心軸線、左頂桿的中心軸線、第一閥芯的中心線平行或同軸；和/或，所述控制活塞的中心軸線、右頂桿的中心軸線與第二閥芯的中心線平行或同軸。

作為進(jìn)一步的改進(jìn)，所述閥體與控制活塞之間設(shè)置有使控制活塞位于導(dǎo)壓腔中部的復(fù)位彈簧。

作為進(jìn)一步的改進(jìn)，所述閥體上方設(shè)置所述第一油口、第二油口，所述閥體下方相對應(yīng)的設(shè)置所述第三油口、第四油口、壓力引出口，所述壓力引出口外端與第三油口和第四油口的外端位于同一個(gè)平面密封區(qū)域內(nèi)；或，所述閥體上方設(shè)置所述第一油口、第二油口、壓力引出口，所述閥體下方相對應(yīng)的設(shè)置所述第三油口、第四油口，所述壓力引出口外端與第一油口和第二油口的外端位于同一個(gè)平面密封區(qū)域內(nèi)。

本發(fā)明提供的液壓鎖，包括閥體、第一單向閥和控制活塞；所述閥體中沿橫向設(shè)置有導(dǎo)壓腔，所述控制活塞可橫向移動(dòng)地設(shè)置在導(dǎo)壓腔中并將導(dǎo)壓腔分隔形成左導(dǎo)壓腔和右導(dǎo)壓腔，所述第一單向閥的入口與左導(dǎo)壓腔連通，控制活塞的左端設(shè)置有可打開第一單向閥的左頂桿；所述閥體上設(shè)置有第一油口、第二油口、第三油口、第四油口、壓力引出口，所述第一油口的內(nèi)端、第二油口的內(nèi)端分別與左導(dǎo)壓腔、右導(dǎo)壓腔連通，所述第三油口的內(nèi)端、第四油口的內(nèi)端分別與所述第一單向閥的出口、右導(dǎo)壓腔連通，所述壓力引出口的內(nèi)端與導(dǎo)壓腔的中部連通；當(dāng)所述控制活塞向左移動(dòng)至預(yù)定位置時(shí)，所述壓力引出口的內(nèi)端與右導(dǎo)壓腔連通，所述左頂桿打開第一單向閥；當(dāng)所述控制活塞向右移動(dòng)至預(yù)定位置時(shí)，所述壓力引出口的內(nèi)端與左導(dǎo)壓腔連通；當(dāng)所述控制活塞位于導(dǎo)壓腔中部時(shí)，所述控制活塞封堵所述壓力引出口的內(nèi)端。本發(fā)明利用液壓鎖中的控制活塞實(shí)現(xiàn)液壓鎖的功能，同時(shí)控制活塞根據(jù)兩端壓力大小控制壓力引出油口與第一油口之間、壓力引出油口與第二油口之間的通斷，實(shí)現(xiàn)工作負(fù)載壓力的直接引出，解決了現(xiàn)有液壓鎖負(fù)載壓力的引出需增加相關(guān)負(fù)載反饋功能單元，結(jié)構(gòu)復(fù)雜、成本高等問題。此外，本發(fā)明僅在現(xiàn)有液壓鎖閥體特定位置增加一油孔，閥體結(jié)構(gòu)無需重新設(shè)計(jì)，結(jié)構(gòu)簡單、便于加工制造和裝配，成本低，可靠性更高。

本發(fā)明還提供一種負(fù)載反饋液壓系統(tǒng)，包括壓力油源、油源控制模塊、回路控制模塊、執(zhí)行機(jī)構(gòu)，其特征在于，還包括如權(quán)利要求至中任一項(xiàng)所述的液壓鎖，所述壓力油源的壓力油口、回油口分別與所述油源控制模塊的進(jìn)油口、回油口連通，所述油源控制模塊的壓力油輸出口、回油匯入口分別與回路控制模塊的進(jìn)油口、回油口連通，所述回路控制模塊的工作油輸入輸出口、分別與液壓鎖的第一油口、第二油口連通，所述液壓鎖的第三油口、第四油口分別與執(zhí)行機(jī)構(gòu)的進(jìn)出油口、連通；

所述液壓鎖的壓力引出口與執(zhí)行機(jī)構(gòu)的控制油口連通，將負(fù)載反饋的壓力信號(hào)用于與負(fù)載反饋壓力相關(guān)的邏輯控制；

和/或，所述液壓鎖的壓力引出口與系統(tǒng)的壓力測控模塊連通，對負(fù)載壓力進(jìn)行監(jiān)測顯示或反饋給控制系統(tǒng)進(jìn)行基于負(fù)載反饋的條件控制；

和/或，所述液壓鎖的壓力引出口與回路控制模塊的反饋壓力引入口連通，進(jìn)行基于負(fù)載壓力反饋的流量控制；

和/或，所述液壓鎖的壓力引出口與油源控制模塊的反饋油引入口連通，進(jìn)行基于負(fù)載壓力反饋的壓力和流量控制；

和/或，所述液壓鎖的壓力引出口與壓力油源的負(fù)載反饋控制口連通，同時(shí)壓力引出口與油源控制模塊的反饋油引入口連通，進(jìn)行基于負(fù)載壓力反饋的或壓力和流量控制。

本發(fā)明還提供一種負(fù)載反饋液壓系統(tǒng)，包括壓力油源、油源控制模塊、邏輯控制模塊、至少兩個(gè)執(zhí)行機(jī)構(gòu)，每個(gè)執(zhí)行機(jī)構(gòu)對應(yīng)設(shè)置有一個(gè)回路控制單元，所述壓力油源的壓力油口、回油口分別與所述油源控制模塊的進(jìn)油口、回油口連通，所述油源控制模塊的壓力油輸出口、回油匯入口分別與各個(gè)回路控制單元的進(jìn)油口、回油口連通，其特征在于，至少有一個(gè)回路控制單元包括如權(quán)利要求至中任一項(xiàng)所述的液壓鎖，未包括所述的液壓鎖的回路控制單元的兩個(gè)工作油輸入輸出口分別與對應(yīng)的執(zhí)行機(jī)構(gòu)的進(jìn)油口、出油口連通，回路控制單元的反饋油輸出口與邏輯控制模塊的負(fù)載反饋壓力入口連通；包括所述液壓鎖的回路控制單元的兩個(gè)工作油輸入輸出口分別與液壓鎖的第一油口、第二油口連通，液壓鎖的第三油口、第四油口分別與對應(yīng)的執(zhí)行機(jī)構(gòu)的進(jìn)油口、出油口連通，壓力引出口與邏輯控制模塊的負(fù)載反饋壓力入口連通；

所述邏輯控制模塊將各負(fù)載反饋壓力入口的負(fù)載反饋壓力進(jìn)行比較，并將最大的負(fù)載反饋壓力輸出到負(fù)載反饋壓力輸出口；

所述負(fù)載反饋壓力輸出口與系統(tǒng)的壓力測控模塊連通，對負(fù)載壓力進(jìn)行監(jiān)測顯示或反饋給控制系統(tǒng)進(jìn)行基于負(fù)載反饋的條件控制；

和/或，所述負(fù)載反饋壓力輸出口與油源控制模塊的負(fù)載反饋引入口連通，進(jìn)行基于負(fù)載反饋的壓力和流量控制；

和/或，負(fù)載反饋壓力輸出口與壓力油源的負(fù)載反饋控制口連通，同時(shí)與油源控制模塊的反饋油引入口連通進(jìn)行基于負(fù)載壓力反饋的或壓力和流量控制；

和/或，負(fù)載反饋壓力輸出口與至少一個(gè)回路控制單元的負(fù)載反饋輸入口連通，進(jìn)行基于負(fù)載反饋的流量共享控制。

上述的兩類負(fù)載反饋液壓系統(tǒng)，通過采用本發(fā)明提供的液壓鎖，即可實(shí)現(xiàn)基于負(fù)載反饋的系統(tǒng)控制，系統(tǒng)組成元件少，可靠性高，成本低。

附圖說明

圖1為本發(fā)明第一實(shí)施例中的液壓鎖的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本發(fā)明第一實(shí)施例中的液壓鎖增加復(fù)位彈簧的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為本發(fā)明第二實(shí)施例中的液壓鎖的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為本發(fā)明第三實(shí)施例中的液壓鎖增加復(fù)位彈簧的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5為本發(fā)明一個(gè)實(shí)施例中的單回路負(fù)載反饋液壓系統(tǒng)原理圖；

圖6為本發(fā)明一個(gè)實(shí)施例中的多回路負(fù)載反饋液壓系統(tǒng)原理圖。

具體實(shí)施方式

在本發(fā)明的描述中，需要理解的是，術(shù)語“中心”、“縱向”、“橫向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“豎直”、“水平”、“頂”、“底”“內(nèi)”、“外”、“軸向”、“徑向”、等指示的方位或位置關(guān)系為基于附圖所示的方位或位置關(guān)系，僅是為了便于描述本發(fā)明和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構(gòu)造和操作，因此不能理解為對本發(fā)明的限制。

此外，術(shù)語“第一”、“第二”僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對重要性或者隱含指明所指示的技術(shù)特征的數(shù)量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隱含地包括一個(gè)或者更多個(gè)該特征。在本發(fā)明的描述中，“多個(gè)”的含義是兩個(gè)以上，除非另有明確具體的限定。

在本發(fā)明中，除非另有明確的規(guī)定和限定，術(shù)語“安裝”、“相連”、“連接”、“固定”等術(shù)語應(yīng)做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或成一體；可以是機(jī)械連接，也可以是電連接；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，可以是兩個(gè)元件內(nèi)部的連通或兩個(gè)元件的相互作用關(guān)系。對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以根據(jù)具體情況理解上述術(shù)語在本發(fā)明中的具體含義。

在本發(fā)明中，除非另有明確的規(guī)定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接觸，或第一和第二特征通過中間媒介間接接觸。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或僅僅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或僅僅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本說明書的描述中，參考術(shù)語“一個(gè)實(shí)施例”、“一些實(shí)施例”、“示例”、“具體示例”、或“一些示例”等的描述意指結(jié)合該實(shí)施例或示例描述的具體特征、結(jié)構(gòu)、材料或者特點(diǎn)包含于本發(fā)明的至少一個(gè)實(shí)施例或示例中。在本說明書中，對上述術(shù)語的示意性表述不必須針對的是相同的實(shí)施例或示例。而且，描述的具體特征、結(jié)構(gòu)、材料或者特點(diǎn)可以在任一個(gè)或多個(gè)實(shí)施例或示例中以合適的方式結(jié)合。此外，在不相互矛盾的情況下，本領(lǐng)域的技術(shù)人員可以將本說明書中描述的不同實(shí)施例或示例以及不同實(shí)施例或示例的特征進(jìn)行結(jié)合和組合。

如圖1和圖2所示，本發(fā)明實(shí)施例一提出的一種液壓鎖，為單向液壓鎖，包括閥體3、第一單向閥1和控制活塞2；所述閥體3中沿橫向設(shè)置有導(dǎo)壓腔31，所述控制活塞2可橫向移動(dòng)地設(shè)置在導(dǎo)壓腔31中并將導(dǎo)壓腔31分隔形成左導(dǎo)壓腔和右導(dǎo)壓腔，所述第一單向閥1的入口與左導(dǎo)壓腔連通，控制活塞2的左端設(shè)置有可打開第一單向閥1的左頂桿21；所述閥體3上設(shè)置有第一油口a、第二油口b、第三油口a1、第四油口b1、壓力引出口m，所述第一油口a的內(nèi)端、第二油口b的內(nèi)端分別與左導(dǎo)壓腔、右導(dǎo)壓腔連通，所述第三油口a1的內(nèi)端、第四油口b1的內(nèi)端分別與所述第一單向閥1的出口、右導(dǎo)壓腔連通，所述壓力引出口m的內(nèi)端與導(dǎo)壓腔31的中部連通；當(dāng)所述控制活塞2向左移動(dòng)至預(yù)定位置時(shí)，所述左頂桿21打開第一單向閥1，同時(shí)所述壓力引出口m的內(nèi)端與右導(dǎo)壓腔連通；當(dāng)所述控制活塞2向右移動(dòng)至預(yù)定位置時(shí)，所述壓力引出口m的內(nèi)端與左導(dǎo)壓腔連通；當(dāng)所述控制活塞2位于導(dǎo)壓腔31中部時(shí)，所述控制活塞2封堵所述壓力引出口m的內(nèi)端。

作為進(jìn)一步優(yōu)選的實(shí)施方式，所述閥體3中設(shè)置有橫向貫通閥體3的主閥孔，所述第一單向閥1設(shè)置在主閥孔的左端，所述主閥孔的右端設(shè)置有限位堵塞15，限位堵塞15對控制活塞2右移運(yùn)動(dòng)進(jìn)行限位，主閥孔中段形成所述導(dǎo)壓腔31。主閥孔橫向貫通閥體3，便于導(dǎo)壓腔的加工以及單向閥、限位堵塞的裝配。

本實(shí)施例的液壓鎖工作時(shí)，當(dāng)所述控制活塞2向左移動(dòng)至接近預(yù)定位置即與第一單向閥處于關(guān)閉位置的閥芯接觸時(shí)，所述壓力引出口m的內(nèi)端與右導(dǎo)壓腔連通，控制活塞繼續(xù)向左移動(dòng)，所述左頂桿21打開第一單向閥1，同時(shí)所述壓力引出口m的內(nèi)端與右導(dǎo)壓腔保持連通，直到控制活塞向左移動(dòng)到極限位置，第一單向閥完全打開，此時(shí)所述壓力引出口m的內(nèi)端與右導(dǎo)壓腔仍保持連通；當(dāng)所述控制活塞2向右移動(dòng)至接近預(yù)定位置即與限位堵塞15接觸時(shí)，所述壓力引出口m的內(nèi)端與左導(dǎo)壓腔連通；當(dāng)所述控制活塞2位于導(dǎo)壓腔31中部時(shí)，所述控制活塞2封堵所述壓力引出口m的內(nèi)端。本實(shí)施例利用液壓鎖中的控制活塞實(shí)現(xiàn)單向液壓鎖的功能，同時(shí)控制活塞根據(jù)兩端壓力大小控制壓力引出油口與第一油口之間、壓力引出油口與第二油口之間的通斷，實(shí)現(xiàn)工作負(fù)載壓力的直接引出，解決了疊加式液壓鎖負(fù)載壓力無法引出的問題。此外，本發(fā)明僅在液壓鎖閥體特定位置增加一油孔，閥體結(jié)構(gòu)無需重新設(shè)計(jì)，結(jié)構(gòu)簡單、便于加工制造和裝配。

如圖3和圖4所示，其中，圖3中的單向閥(第1類單向閥)的閥座與閥體間的連接采用過盈配合來實(shí)現(xiàn)單向閥入口與出口間的密封隔離，閥座對閥芯沒有導(dǎo)向作用，其閥芯導(dǎo)向由閥體上的導(dǎo)向柱面完成，第1類單向閥閥座結(jié)構(gòu)簡單，裝配時(shí)需要壓裝，且不能重復(fù)拆裝，當(dāng)閥體兩端都裝有單向閥時(shí)，控制活塞也不能無損拆出，使用過程中無法無損地對單向閥進(jìn)行位置調(diào)換或拆除，使元件配置柔性下降。圖4中的單向閥(第二類單向閥)的閥座與閥體之間的連接采用軟密封的方式實(shí)現(xiàn)單向閥入口與出口間的密封隔離。第二類單向閥，可以實(shí)現(xiàn)無損拆裝，在使用過程中可無損地進(jìn)行裝配狀態(tài)的切換，元件的配置柔性大。本發(fā)明實(shí)施例二提供的液壓鎖，為雙向液壓鎖，包括閥體3、第一單向閥1、第二單向閥4和控制活塞2；所述閥體3中沿橫向設(shè)置有導(dǎo)壓腔31，所述控制活塞2可橫向移動(dòng)地設(shè)置在導(dǎo)壓腔31中并將導(dǎo)壓腔31分隔形成左導(dǎo)壓腔和右導(dǎo)壓腔，所述第一單向閥1的入口、第二單向閥4的入口分別與左導(dǎo)壓腔的左端、右導(dǎo)壓腔的右端連通，控制活塞2的左端、右端分別設(shè)置可打開第一單向閥1的左頂桿21、可打開第二單向閥4的右頂桿22；所述閥體3上設(shè)置有第一油口a、第二油口b、第三油口a1、第四油口b1、壓力引出口m，所述第一油口a的內(nèi)端、第二油口b的內(nèi)端分別與左導(dǎo)壓腔、右導(dǎo)壓腔連通，所述第三油口a1的內(nèi)端、第四油口b1的內(nèi)端分別與所述第一單向閥1的出口、第二單向閥4的出口連通，所述壓力引出口m的內(nèi)端與導(dǎo)壓腔31的中部連通。當(dāng)所述控制活塞2向左移動(dòng)至接近預(yù)定位置即與第一單向閥處于關(guān)閉位置的閥芯接觸時(shí)，所述壓力引出口m的內(nèi)端與右導(dǎo)壓腔連通，控制活塞繼續(xù)向左移動(dòng)至預(yù)定位置，所述左頂桿21打開第一單向閥1，同時(shí)所述壓力引出口m的內(nèi)端與右導(dǎo)壓腔保持連通，直到控制活塞向左移動(dòng)到極限位置，第一單向閥完全打開，此時(shí)所述壓力引出口m的內(nèi)端與右導(dǎo)壓腔仍保持連通；當(dāng)所述控制活塞2向右移動(dòng)至接近預(yù)定位置即與第二單向閥4處于關(guān)閉位置的閥芯41接觸時(shí)，所述壓力引出口m的內(nèi)端與左導(dǎo)壓腔連通，控制活塞繼續(xù)向右移動(dòng)，所述右頂桿22打開第二單向閥4，同時(shí)所述壓力引出口m的內(nèi)端與左導(dǎo)壓腔保持連通，直到控制活塞向右移動(dòng)到極限位置，第二單向閥完全打開，此時(shí)所述壓力引出口m的內(nèi)端與左導(dǎo)壓腔仍保持連通；當(dāng)所述控制活塞2位于導(dǎo)壓腔31中部時(shí)，所述控制活塞2封堵所述壓力引出口m的內(nèi)端。

本實(shí)施例利用液壓鎖中的控制活塞實(shí)現(xiàn)雙向液壓鎖的功能，同時(shí)控制活塞根據(jù)兩端壓力大小控制壓力引出油口與第一油口之間、壓力引出油口與第二油口之間的通斷，實(shí)現(xiàn)工作負(fù)載壓力的直接引出，解決了疊加式液壓鎖負(fù)載壓力無法引出的問題。此外，本發(fā)明僅在液壓鎖閥體特定位置增加一油孔，閥體結(jié)構(gòu)無需重新設(shè)計(jì)，結(jié)構(gòu)簡單、便于加工制造和裝配。

作為進(jìn)一步優(yōu)選的實(shí)施方式，所述閥體3中設(shè)置有橫向貫通閥體3的主閥孔，主閥孔形成所述導(dǎo)壓腔31，所述第一單向閥1、第二單向閥4分別設(shè)置在主閥孔的左端、右端。主閥孔橫向貫通閥體3，便于導(dǎo)壓腔的加工以及單向閥的裝配。

作為進(jìn)一步優(yōu)選的實(shí)施方式，所述第一單向閥1包括從左至右依次設(shè)置在主閥孔中的第一閥堵蓋13、第一彈簧12、第一閥芯11、第一閥座14，第一閥座14外圈與主閥孔內(nèi)壁密封連接，第一閥座14內(nèi)圈形成閥孔。所述第一彈簧12的一端抵接在第一閥堵蓋13上，另一端抵接在第一閥芯11上以使第一閥芯11封堵第一閥座14上的閥孔，所述左頂桿21的左端部與第一閥芯11相對，左頂桿21向左移動(dòng)時(shí)可頂開第一閥芯11，第一閥座14上的閥孔打開。所述控制活塞2的中心軸線、左頂桿21的中心軸線、第一閥芯11的中心線同軸或平行，這樣控制活塞2的左頂桿2可較為省力地頂開第一單向閥1的第一閥芯11，不易發(fā)卡。

作為進(jìn)一步優(yōu)選的實(shí)施方式，所述第二單向閥4包括從右至左依次設(shè)置在主閥孔中的第二閥堵蓋43、第二彈簧42、第二閥芯41、第二閥座44，第二閥座44外圈與主閥孔內(nèi)壁密封連接，第二閥座44內(nèi)圈形成閥孔。所述第二彈簧42的一端抵接在第二閥堵蓋43上，另一端抵接在第二閥芯41上以使第二閥芯41封堵第二閥座44上的閥孔，所述右頂桿22的右端部與第二閥芯41相對，右頂桿22向右移動(dòng)時(shí)可頂開第二閥芯41，第二閥座44上的閥孔打開。所述控制活塞2的中心軸線、右頂桿22的中心軸線與第二閥芯41的中心線同軸或平行，這樣，控制活塞2的右頂桿22可較為省力地頂開第二單向閥4的第二閥芯41，不易發(fā)卡。

作為進(jìn)一步優(yōu)選的實(shí)施方式，所述閥體3上方設(shè)置所述第一油口a、第二油口b，所述閥體3下方相對應(yīng)的設(shè)置所述第三油口a1、第四油口b1、壓力引出口m，所述壓力引出口(m)外端與第三油口(a1)和第四油口(b1)的外端位于同一個(gè)平面密封區(qū)域內(nèi)，便于液壓鎖的第三油口(a1)和第四油口(b1)和壓力引出口m與其元件或部件集成連接與密封，減少了管路連接，結(jié)構(gòu)簡單，布局緊湊，成本低、可靠性高。本發(fā)明僅在液壓鎖閥體特定位置增加一油孔即壓力引出口m，閥體結(jié)構(gòu)無需重新設(shè)計(jì)，結(jié)構(gòu)簡單、便于加工制造和裝配。當(dāng)然，壓力引出口m與第一油口a、第二油口b處于同一平面內(nèi)時(shí)，壓力引出口m分布在閥體上該平面的密封區(qū)域內(nèi)。或者壓力引出口m也可位于與a1、a2不在同一平面內(nèi)的閥體上任意方位。

作為進(jìn)一步優(yōu)選的實(shí)施方式，如圖2和圖4所示，所述閥體3與控制活塞2之間設(shè)置有使控制活塞2位于導(dǎo)壓腔31中部的復(fù)位彈簧16，復(fù)位彈簧16可使控制活塞2回到中位。

如圖5中的5.0所示，本發(fā)明還提供一種單回路負(fù)載反饋液壓系統(tǒng)，包括壓力油源5、油源控制模塊6、回路控制模塊7、執(zhí)行機(jī)構(gòu)9，還包括本發(fā)明提供的液壓鎖8，所述壓力油源5的壓力油口p、回油口t分別與所述油源控制模塊6的進(jìn)油口p0、回油口t0連通，所述油源控制模塊6的壓力油輸出口pc、回油匯入口tc分別與回路控制模塊的進(jìn)油口p1、回油口t1連通，所述回路控制模塊7的工作油輸入輸出口c1、d1分別與液壓鎖8的第一油口a、第二油口b連通，液壓鎖8的第三油口a1、第四油口b1分別與執(zhí)行機(jī)構(gòu)9的進(jìn)出油口la、lb連通，所述液壓鎖8的壓力引出口m可以：

與執(zhí)行機(jī)構(gòu)9的控制油口br連通，將負(fù)載反饋的壓力信號(hào)用于與負(fù)載反饋壓力相關(guān)的邏輯控制，如開啟執(zhí)行機(jī)構(gòu)制動(dòng)器，如圖5中的5.1所示；

與系統(tǒng)的壓力測控模塊10連通，對負(fù)載壓力進(jìn)行監(jiān)測顯示或反饋給控制系統(tǒng)進(jìn)行基于負(fù)載反饋的條件控制，如圖5中的5.2所示；

與回路控制模塊7的反饋壓力引入口cf1連通，進(jìn)行基于負(fù)載壓力反饋的流量控制，如圖5中的5.3所示；

與油源控制模塊6的反饋油引入口ls連通，進(jìn)行基于負(fù)載壓力反饋的壓力和流量控制，如圖5中的5.4所示；

與壓力油源5的負(fù)載反饋控制口x連通，同時(shí)與油源控制模塊6的反饋油引入口ls連通，進(jìn)行基于負(fù)載壓力反饋的或壓力和流量控制，如圖5中的5.5所示；

上述負(fù)反饋液壓系統(tǒng)工作過程如下：壓力油源5從p口輸出壓力油到油源控制模塊6的壓力油輸入口p0，油源控制模塊6對油源進(jìn)行壓力和\或流量控制后，將受控壓力油從壓力油輸出口pc，輸入到回路控制模塊7的壓力油入口p1，回路控制模塊7對來自油源控制模塊的壓力油進(jìn)行方向和\或壓力和\或流量控制后，或通過工作油口c1輸送到液壓鎖8的第一油口a，再通過液壓鎖8第三油口a1，輸出到執(zhí)行機(jī)構(gòu)9的工作油口la，驅(qū)動(dòng)執(zhí)行機(jī)構(gòu)按一定的速度正向運(yùn)動(dòng)，同時(shí)執(zhí)行機(jī)構(gòu)9的回油通過lb口回到液壓鎖8的第四油口b1，再經(jīng)液壓鎖8的第二油口b回到回路控制模塊7的d1口，再通過回路控制模塊7的回油口t1回到油源控制模塊6的回油匯入口tc，最后通過油源控制模塊的回油口t0回到壓力油源的回油口t；或通過工作油口d1輸送到液壓鎖8的第二油口b，再通過液壓鎖8第四油口b1，輸出到執(zhí)行機(jī)構(gòu)9的工作油口lb，驅(qū)動(dòng)執(zhí)行機(jī)構(gòu)9按一定的速度反向運(yùn)動(dòng)，同時(shí)執(zhí)行機(jī)構(gòu)9的回油通過la口回到液壓鎖8的第三油口a1，再經(jīng)液壓鎖8的第一油口a回到回路控制模塊7的c1口，再通過回路控制模塊7的回油口t1回到油源控制模塊6的回油匯入口tc，最后通過油源控制模塊的回油口t0回到壓力油源的回油口t。與此同時(shí)，負(fù)載壓力通過液壓鎖8的m口可以輸入到：

如圖5中的5.1所示，輸入到執(zhí)行機(jī)構(gòu)9的制動(dòng)器液控解鎖控制口br，為執(zhí)行機(jī)構(gòu)解鎖，在執(zhí)行機(jī)構(gòu)運(yùn)動(dòng)期間，通過來自m口的持續(xù)負(fù)載壓力保執(zhí)行機(jī)構(gòu)制動(dòng)器的開啟；

如圖5中的5.2所示，輸入到壓力測控模塊10，對負(fù)載壓力進(jìn)行監(jiān)測顯示或反饋給控制系統(tǒng)進(jìn)行基于負(fù)載反饋的條件控制，實(shí)現(xiàn)了用一個(gè)點(diǎn)對兩個(gè)方向運(yùn)動(dòng)負(fù)載的實(shí)時(shí)監(jiān)測顯示或反饋；

如圖5中的5.3所示，輸入到回路控模塊7的反饋壓力輸入口cf1，與回路控制模塊7的常開壓力補(bǔ)償閥71的反饋控制腔連通，使壓力補(bǔ)償閥71保持開啟，同時(shí)壓力補(bǔ)償閥71的另一控制腔的控制壓力與取之于壓力補(bǔ)償閥的出口，即可調(diào)節(jié)流閥的入口，有使補(bǔ)償閥開口變小的作用，在油源控制模塊6輸入壓力油足夠的條件下，壓差補(bǔ)償器的閥芯在取之于其出口的控制壓力和彈簧腔控制壓力及彈簧里同時(shí)作用下保持平衡，保證了油液從可調(diào)節(jié)流閥入口到反饋壓力的取壓點(diǎn)之間的壓差為一定值，即壓差補(bǔ)償器的彈簧設(shè)定壓差，從而使通過回路控制模塊7的進(jìn)油流量，只由可調(diào)節(jié)流閥的開度控制，而與回路的油源壓力和負(fù)載大小無關(guān)，實(shí)現(xiàn)了基于負(fù)載反饋的流量控制；

如圖5中的5.4所示，輸入到油源控制模塊6的負(fù)載反饋壓力輸入口ls，與油源控制模塊6的邏輯閥的反饋控制腔連通，使壓力補(bǔ)償閥保持關(guān)閉狀態(tài)，同時(shí)邏輯閥的另一控制腔的控制壓力取之于油源壓力油入口p0，有使邏輯閥開啟的作用，在動(dòng)力源5輸入壓力油足夠的條件下，邏輯閥的閥芯在兩控制腔的壓力和彈簧力三力作用下，實(shí)時(shí)動(dòng)態(tài)平衡，保證了油液從壓油入口p0到反饋壓力的取壓點(diǎn)之間的壓差為一定值，即邏輯閥62的彈簧設(shè)定壓差，從而使通過回路控制模塊7的進(jìn)油流量，只由可調(diào)節(jié)流閥的開度控制，而與回路的油源壓力和負(fù)載大小無關(guān)，系統(tǒng)多余流量，通過邏輯閥62，經(jīng)油源控制模塊回油口t0，回到壓力油源回油口t；同時(shí)使油源壓力始終維持比負(fù)載壓力高一個(gè)邏輯閥的彈簧設(shè)定壓差，實(shí)現(xiàn)了系統(tǒng)壓力的按需配給；同時(shí)來自m反饋壓力油與溢流閥61的進(jìn)油口連通，當(dāng)負(fù)載壓力小于溢流閥61的設(shè)定值時(shí)，負(fù)載根據(jù)回路控制模塊7的控制狀態(tài)工作，當(dāng)負(fù)載壓力高于溢流閥61的設(shè)定值時(shí)，來自m口的負(fù)載反饋壓力打開溢流閥61，從而使作用于邏輯閥的彈簧力同向控制腔的壓力等于溢流閥61的設(shè)定值，同時(shí)壓力油源5的輸入壓力油在比溢流閥61設(shè)定壓力高1個(gè)邏輯閥62的彈簧壓差的壓力下完全溢流，對系統(tǒng)進(jìn)行壓力過載保護(hù)，實(shí)現(xiàn)了基于負(fù)載反饋的壓力和流量控制；

如圖5中的5.5所示，輸入到油源控制模塊6的負(fù)載反饋壓力輸入口ls和壓力油源5的負(fù)載敏感泵反饋控制口x，輸入到油源控制模塊6的ls口的負(fù)載反饋油，連通到溢流閥61進(jìn)油口，對反饋壓力進(jìn)行最高壓力限定，從而實(shí)現(xiàn)對系統(tǒng)的壓力過載保護(hù)；與此同時(shí)，負(fù)載壓力經(jīng)x引入到負(fù)載敏感泵51的負(fù)載敏感閥的反饋控制腔，使負(fù)載敏感泵的輸出流量滿足：負(fù)載敏感泵出口p到反饋壓力的取壓點(diǎn)之間的壓差為一定值，即負(fù)載敏感泵的負(fù)載敏感閥的壓差設(shè)定值，從而使通過回路控制模塊7的進(jìn)油流量，只由可調(diào)節(jié)流閥的開度控制，而與回路的油源壓力和負(fù)載大小無關(guān)，同時(shí)，負(fù)載敏感泵的負(fù)載敏感閥的閥芯在兩控制腔壓力(分別取自p口和m口)和彈簧力，三力作用下，實(shí)時(shí)動(dòng)態(tài)平衡，使壓力油源的工作壓力始終保持在比負(fù)載壓力高1個(gè)負(fù)載敏感閥設(shè)定壓差，實(shí)現(xiàn)了基于負(fù)載反饋的壓力和流量的按需配給的壓力流量控制，無溢流損失，節(jié)能，高效。

如圖6中的6.0所示，本發(fā)明還提供一種多回路負(fù)載反饋系統(tǒng)，包括壓力油源5、油源控制模塊6、第一回路控制單元201、第一執(zhí)行機(jī)構(gòu)91，第二回路控制單元202、第二執(zhí)行機(jī)構(gòu)92，……，第n回路控制單元20n，第n執(zhí)行機(jī)構(gòu)9n，邏輯控制模塊17，其第一回路控制單元201，包括回路控制模塊7和本發(fā)明提供的液壓鎖8；

所述壓力油源5的壓力油口p、回油口t分別與所述油源控制模塊6的進(jìn)油口p0、回油口t0連通，所述油源控制模塊6的壓力油輸出口pc、回油匯入口tc分別與回路控制模塊7的進(jìn)油口p1、回油口t1連通，所述回路控制模塊7的工作油輸入輸出口c1、d1分別與液壓鎖8的第一油口a、第二油口b連通，液壓鎖8的第三油口a1、第四油口b1分別與第一執(zhí)行機(jī)構(gòu)91的進(jìn)出油口la1、lb1連通。所述液壓鎖8的壓力引出口m與邏輯控制模塊17的負(fù)載反饋壓力入口f1連通，和/或，壓力引出口m與第一執(zhí)行機(jī)構(gòu)91的控制油口br連通，將負(fù)載反饋的壓力信號(hào)用于與負(fù)載反饋壓力相關(guān)的邏輯控制，如開啟第一執(zhí)行機(jī)構(gòu)的制動(dòng)器，和/或，壓力引出口m與系統(tǒng)的回路壓力測控模塊102連通，對負(fù)載壓力進(jìn)行監(jiān)測顯示或反饋給控制系統(tǒng)進(jìn)行基于負(fù)載反饋的條件控制，和/或，壓力引出口m與回路控制模塊7的反饋壓力引入口cf1連通，進(jìn)行基于負(fù)載壓力反饋的流量控制。

所述第二回路控制單元202的進(jìn)油口p2，回油口t2分別與油源控制模塊6的進(jìn)油口p0、回油口t0連通，第二回路控制單元202的工作油輸入輸出口va2、vb2分別與第二執(zhí)行機(jī)構(gòu)92的進(jìn)出油口la2、lb2連通，第二回路控制單元202的反饋油輸出口lf2與邏輯控制模塊17的反饋油輸入口f2連通；

……

所述第n回路控制單元20n的進(jìn)油口pn，回油口tn分別與油源控制模塊6的進(jìn)油口p0、回油口t0連通，第n回路控制單元20n的工作油輸入輸出口van、vbn分別與第n執(zhí)行機(jī)構(gòu)9n的進(jìn)出油口lan、lbn連通，第n回路控制單元20n的反饋油輸出口lfn與邏輯控制模塊17的反饋油輸入口fn連通；

所述邏輯控制模塊17將第一，二，…，n回路的負(fù)載反饋壓力進(jìn)行比較，并將最大的負(fù)載反饋壓力輸出到負(fù)載反饋壓力輸出油口fm；

邏輯控制模塊17的負(fù)載反饋壓力輸出油口fm與系統(tǒng)的壓力測控模塊101連通，對負(fù)載壓力進(jìn)行監(jiān)測顯示或反饋給控制系統(tǒng)進(jìn)行基于負(fù)載反饋的條件控制，

和/或，負(fù)載反饋壓力輸出油口fm與油源控制模塊6的負(fù)載反饋引入口ls連通，進(jìn)行基于負(fù)載反饋的壓力和流量控制；

和/或，負(fù)載反饋壓力輸出油口fm與壓力油源5的負(fù)載反饋控制口x連通，同時(shí)與油源控制模塊6的反饋油引入口ls連通進(jìn)行基于負(fù)載壓力反饋的或壓力和流量控制；

和/或，負(fù)載反饋壓力輸出油口fm與第一回路控制單元201的負(fù)載反饋輸入口cb1連通，進(jìn)行基于負(fù)載反饋的流量共享控制；

和/或，負(fù)載反饋壓力輸出油口fm與第二回路控制單元202的負(fù)載反饋輸入口cb2連通，進(jìn)行基于負(fù)載反饋的流量共享控制；

……

和/或，負(fù)載反饋壓力輸出油口fm與第n回路控制單元20n的負(fù)載反饋輸入口cbn連通，進(jìn)行基于負(fù)載反饋的流量共享控制；

如圖6中的6.1所示，作為進(jìn)一步優(yōu)選的實(shí)施方式，一種四回路負(fù)載反饋液壓系統(tǒng)，包括壓力油源5、油源控制模塊6、第一回路控制單元201、第一執(zhí)行機(jī)構(gòu)91，第二回路控制單元202、第二執(zhí)行機(jī)構(gòu)92，第三回路控制單元203，第三執(zhí)行機(jī)構(gòu)93，第四回路控制單元204，第四執(zhí)行機(jī)構(gòu)94，邏輯控制模塊17，其第一回路控制單元201包括第一回路控制模塊71和本發(fā)明提供的第一回路液壓鎖8，其第二回路控制單元202包括第二回路控制模塊72和本發(fā)明提供的第二回路液壓鎖8，第三回路控制單元203包括第三回路控制模塊73，第四回路控制單元204包括第四回路控制模塊74。

所述壓力油源5的壓力油口p、回油口t分別與所述油源控制模塊6的進(jìn)油口p0、回油口t0連通，所述油源控制模塊6的壓力油輸出口pc、回油匯入口tc分別與第一回路控制模塊71的進(jìn)油口p1、回油口t1連通，所述第一回路控制模塊71的工作油輸入輸出口c1、d1分別與第一回路液壓鎖8的第一油口a、第二油口b連通，第一回路液壓鎖8的第三油口a1、第四油口b1分別與第一執(zhí)行機(jī)構(gòu)91的進(jìn)出油口la1、lb1連通，所述第一回路液壓鎖8的壓力引出口m與邏輯控制模塊17的負(fù)載反饋壓力入口f1連通。

所述第二回路控制模塊72的進(jìn)油口p2、回油口t2分別與油源控制模塊6的壓力油輸出口pc，回油匯入口tc連通，所述第二回路控制模塊72的工作油輸入輸出口c2、d2分別與第二回路液壓鎖8的第一油口a、第二油口b連通，第二回路液壓鎖8的第三油口a1、第四油口b1分別與第二執(zhí)行機(jī)構(gòu)92的進(jìn)出油口la2、lb2連通，所述第二回路液壓鎖8的壓力引出口m與邏輯控制模塊17的負(fù)載反饋壓力入口f2、第二執(zhí)行機(jī)構(gòu)92的制動(dòng)器解鎖控制口br和第二回路控制模塊72的負(fù)載反饋油入口cf2連通。

所述第三回路控制模塊73的進(jìn)油口p3、回油口t3分別與油源控制模塊6的壓力油輸出口pc，回油匯入口tc連通，所述第三回路控制模塊73的工作油輸入輸出口c3、d3分別與第三執(zhí)行機(jī)構(gòu)93的進(jìn)出油口la3、lb3連通，所述第三回路梭閥18的兩個(gè)輸入口分別與第三回路控制模塊73的工作油輸入輸出口c3、d3連通，第三回路梭閥18的反饋壓力輸出口fs3與邏輯控制模塊17的負(fù)載反饋壓力入口f3連通。

所述第四回路控制模塊74進(jìn)油口p4、回油口t4分別與油源控制模塊6的壓力油輸出口pc，回油匯入口tc連通，所述第四回路控制模塊74的工作油輸入輸出口c4、d4分別與第四執(zhí)行機(jī)構(gòu)94的進(jìn)出油口la4、lb4連通，第四回路梭閥18的兩個(gè)輸入口分別與第四回路控制模塊74的工作油輸入輸出口c4、d4連通，第四回路梭閥18的反饋壓力輸出口fs4與邏輯控制模塊17的負(fù)載反饋壓力入口f4連通。

所述邏輯控制模塊17的負(fù)載反饋壓力輸出到油口fm，油口fm與系統(tǒng)的壓力測控模塊101的壓力輸入口、油源控制模塊6的負(fù)載反饋引入口ls、壓力油源5的負(fù)載反饋控制口x、第一回路控制模塊71的負(fù)載反饋輸入口cb1和第四回路控制模塊74的負(fù)載反饋輸入口cb4連通.

上述負(fù)反饋液壓系統(tǒng)工作過程如下：壓力油源5從p口輸出壓力油到油源控制模塊6的壓力油輸入口p0，油源控制模塊6根據(jù)由其反饋壓力引入口ls的負(fù)載壓力，對油源進(jìn)行壓力和流量控制后，將受控壓力油從壓力油輸出口pc，供給到第一，二，三，四回路的回路控制單元的壓力油輸入口p1、p2、p3、p4，第一，二，三，四回路的回路控制單元的回油口t1、t2、t3、t4，將各回路的回油匯入到油源控制模塊的回油口tc，再通過回口t0回到壓力油源；

壓力油輸入到第一回路控制模塊71的壓力油入口p1，依次通過可調(diào)節(jié)流閥711，壓力補(bǔ)償閥712，到達(dá)第一回路液壓鎖8的第一油口a，通過第一單向閥，經(jīng)第三油口a1和回路控制單元201的工作油口va1，達(dá)到第一執(zhí)行機(jī)構(gòu)91的工作油口la1，驅(qū)動(dòng)第一執(zhí)行機(jī)構(gòu)91運(yùn)動(dòng)，同時(shí)第一執(zhí)行機(jī)構(gòu)91回油，依次通過油口lb1、回路控制單元201的工作油口vb1、第一回路液壓鎖8的第四、第二油口b1、b，第一回路控制模塊71的工作油口d1、回油口t1，匯入到油源控制模塊6的回油入口tc，與此同時(shí)，第一回路液壓鎖8的壓力引出口m與其第一油口a導(dǎo)通，第一回路負(fù)載的壓力，通過m口到達(dá)第一回路控制單元201的反饋油輸出口lf1，輸出到邏輯控制模塊17的第一反饋油入口f1；

壓力油輸入到第二回路控制模塊72的壓力油入口p2，當(dāng)方向閥723處于右位時(shí)，壓力油依次通過壓力補(bǔ)償閥721，可調(diào)節(jié)流閥722，方向閥723到達(dá)第二回路液壓鎖8的第一油口a，通過第一單向閥，經(jīng)第三油口a1和回路控制單元202工作油口va2達(dá)到第二執(zhí)行機(jī)構(gòu)92的工作油口la2，驅(qū)動(dòng)第二執(zhí)行機(jī)構(gòu)92運(yùn)動(dòng)，同時(shí)第二執(zhí)行機(jī)構(gòu)92的回油，從油口lb2、依次通過回路控制單元202的工作油口vb2、第二回路液壓鎖8的第四b1、第二單向閥、第二油口b，進(jìn)入第二回路控制模塊72的工作油口d2、再通過方向閥723，到達(dá)第二回路控制模塊72的回油口t1，再匯入到油源控制模塊6的回油入口tc，與此同時(shí)，第二回路液壓鎖8的壓力引出m與其第一油口a導(dǎo)通；當(dāng)方向閥723處于左位時(shí)，壓力油依次通過壓力補(bǔ)償閥721，可調(diào)節(jié)流閥722，方向閥723到達(dá)第二回路液壓鎖8的第二油口b，通過第二單向閥，經(jīng)第四油口b1和第二路控制單元202工作油口vb2達(dá)到第二執(zhí)行機(jī)構(gòu)92的工作油口lb2，同時(shí)第二執(zhí)行機(jī)構(gòu)92回油，依次通過油口la2、回路控制單元202的工作油口va2、第二回路液壓鎖8的第三、第一油口a1、a，進(jìn)入第二回路控制模塊72的工作油口c2、再通過方向閥723，到達(dá)第二回路控制模塊72的回油口t1，再匯入到油源控制模塊6的回油入口tc，與此同時(shí)，第二回路液壓鎖8壓力引出m與其第二油口b導(dǎo)通；

第二回路負(fù)載的壓力通過m口輸出到第二執(zhí)行機(jī)構(gòu)92的制動(dòng)解除控制口br，解除執(zhí)行機(jī)構(gòu)92的制動(dòng)，使其在壓力油驅(qū)動(dòng)下運(yùn)動(dòng)；同時(shí)負(fù)載反饋油還輸送到第二回路控制模塊72的反饋壓力輸入口cf2，作用于壓力補(bǔ)償閥721反饋油控制腔，壓力補(bǔ)償閥721的閥芯在反饋壓力、彈簧力和取自可調(diào)節(jié)流閥前(即補(bǔ)償閥721的出口)的控制壓力作用下，保持實(shí)時(shí)動(dòng)態(tài)平衡，使從節(jié)流閥前到負(fù)載反饋油取壓點(diǎn)之間的壓差為一定值，即壓力補(bǔ)償閥彈簧所設(shè)定的壓差，從而使通過第二回路控制單元202到達(dá)執(zhí)行機(jī)構(gòu)92的進(jìn)油流量，只由可調(diào)節(jié)流閥的開度決定，而不受負(fù)載和p2口壓力變化的影響，同時(shí)負(fù)載反饋壓力還經(jīng)第二回路控制單元202的反饋油輸出口lf2，輸出到邏輯控制模塊17的第2反饋油入口f2；

壓力油輸入到第三回路控制模塊73的壓力油入口p3，依次通過可調(diào)節(jié)流閥731，壓力補(bǔ)償閥732，到達(dá)方向閥733進(jìn)油口，期間油液流經(jīng)壓力補(bǔ)償閥732時(shí)，其閥芯在分別取之于可調(diào)節(jié)流閥731進(jìn)出口的兩控制壓力和彈簧力作用下保持平衡，使第三回路的進(jìn)油流量通過可調(diào)節(jié)流閥731時(shí)產(chǎn)生的壓差恒為壓力補(bǔ)償閥732的彈簧設(shè)定壓差，從而使第三回路進(jìn)油流量只由可調(diào)節(jié)流閥731的開度決定，不受負(fù)載和進(jìn)油口p3壓力變化影響；當(dāng)方向閥733處于右位時(shí)，壓力油通過方向閥733到達(dá)第三回路控制模塊73的壓力油輸出口c3，經(jīng)第三回路控制單元203工作油口va3達(dá)到第三執(zhí)行機(jī)構(gòu)93的工作油口la3，驅(qū)動(dòng)第三執(zhí)行機(jī)構(gòu)93正向運(yùn)動(dòng)，同時(shí)第三執(zhí)行機(jī)構(gòu)93的回油，從油口lb3、依次通過第三回路控制單元203的工作油口vb3、進(jìn)入第三回路控制模塊73的工作油口d3、再通過方向閥733，到達(dá)第三回路控制單元203的回油口t3，再匯入到油源控制模塊6的回油入口tc，與此同時(shí)，第三回路梭閥18的信號(hào)口fs3與第三回路控制模塊的c3口導(dǎo)通，負(fù)載反饋壓力經(jīng)第三回路控制單元203的反饋油輸出口lf3，輸出到邏輯控制模塊17的第三反饋油入口f3；當(dāng)方向閥733處于左位時(shí)，壓力油通過方向閥733到達(dá)第三回路控制模塊73的壓力油輸出口d3，經(jīng)第三回路控制單元203的工作油口vb3達(dá)到第三執(zhí)行機(jī)構(gòu)進(jìn)油口lb3、驅(qū)動(dòng)第三執(zhí)行機(jī)構(gòu)93反向運(yùn)動(dòng)，同時(shí)第三執(zhí)行機(jī)構(gòu)93的回油，從油口la3、依次通過第三回路控制單元203的工作油口va3、進(jìn)入第三回路控制模塊73的工作油口c3、再通過方向閥733，到達(dá)第三回路控制單元203的回油口t3，再匯入到油源控制模塊6的回油入口tc，與此同時(shí)，第3回路梭閥18的信號(hào)口fs3與第三回路控制模塊的d3口導(dǎo)通，負(fù)載反饋壓力經(jīng)第三回路控制單元203的反饋油輸出口lf3，輸出到邏輯控制模塊17的第3反饋油入口f3；

壓力油輸入到第四回路控制模塊74的壓力油入口p4，依次通過可調(diào)節(jié)流閥741，壓力補(bǔ)償閥742，到達(dá)方向閥743進(jìn)油口，期間油液流經(jīng)壓力補(bǔ)償閥742時(shí)，其閥芯在分別取之于可調(diào)節(jié)流閥741進(jìn)出口的兩控制壓力和彈簧力作用下保持平衡，使第四回路的進(jìn)油流量通過可調(diào)節(jié)流閥741時(shí)產(chǎn)生的壓差恒為壓力補(bǔ)償閥742的彈簧設(shè)定壓差，從而使第四回路進(jìn)油流量只由可調(diào)節(jié)流閥741的開度決定，不受負(fù)載和進(jìn)油口p4壓力變化影響；當(dāng)方向閥743處于右位時(shí)，壓力油通過方向閥743到達(dá)第四回路控制模塊74的壓力油輸出口c4，經(jīng)第四回路控制單元204的工作油口va4達(dá)到第四執(zhí)行機(jī)構(gòu)94工作油口la4，驅(qū)動(dòng)第四執(zhí)行機(jī)構(gòu)94正向運(yùn)動(dòng)，同時(shí)第四執(zhí)行機(jī)構(gòu)94的回油，從油口lb4、依次通過第四回路控制單元204的工作油口vb4、進(jìn)入第四回路控制模塊74的工作油口d4、再通過方向閥733，到達(dá)第四回路控制單元204的回油口t4，再匯入到油源控制模塊6的回油入口tc，與此同時(shí)，第四回路梭閥18的信號(hào)口fs4與第四回路控制模塊的c4口導(dǎo)通，負(fù)載反饋壓力經(jīng)第四回路控制單元204的反饋油輸出口lf4，到邏輯控制模塊17的第四反饋油入口f4；當(dāng)方向閥743處于左位時(shí)，壓力油通過方向閥743到達(dá)第四回路控制模塊74的壓力油輸出口d4，經(jīng)第四回路控制單元204工作油口vb4達(dá)到第四執(zhí)行機(jī)構(gòu)進(jìn)油口lb4、驅(qū)動(dòng)第四執(zhí)行機(jī)構(gòu)94反向運(yùn)動(dòng)，同時(shí)第四執(zhí)行機(jī)構(gòu)94的回油，從油口la4、依次通過第四回路控制單元204的工作油口va4、進(jìn)入第四回路控制模塊74的工作油口c4、再通過方向閥743，到達(dá)第四回路控制單元204的回油口t4，再匯入到油源控制模塊6的回油入口tc，與此同時(shí)，第四回路梭閥18的信號(hào)口fs4與第四回路控制模塊的d4口導(dǎo)通，負(fù)載反饋壓力經(jīng)第四回路控制單元204的反饋油輸出口lf4，到邏輯控制模塊17的第四反饋油入口f4；

邏輯控制模塊17將輸入到f1、f2、f3、f4四個(gè)負(fù)載壓力進(jìn)行比較，后將最大負(fù)載壓力通過fm口：

輸入到壓力測控模塊101，對負(fù)載壓力進(jìn)行監(jiān)測顯示或反饋給控制系統(tǒng)進(jìn)行基于負(fù)載反饋的條件控制，實(shí)現(xiàn)了用一個(gè)點(diǎn)對多個(gè)分時(shí)運(yùn)動(dòng)負(fù)載的實(shí)時(shí)監(jiān)測顯示或反饋；

輸出到第一回路控制模塊71的負(fù)載反饋壓力入口cb1，進(jìn)入到壓力補(bǔ)償閥712的反饋油控制腔，壓力補(bǔ)償閥712的閥芯在取之于可調(diào)節(jié)流閥711后的控制壓力、來自于ls口的最大負(fù)載反饋壓力和彈簧力(可忽略)作用下，保持平衡，使第一回路可調(diào)節(jié)流閥711后的壓力等于最大負(fù)載壓力；

輸出到第四回路控制模塊74的負(fù)載反饋壓力入口cb4，進(jìn)入到壓力補(bǔ)償閥742的反饋油控制腔，壓力補(bǔ)償閥742的閥芯在取之于可調(diào)節(jié)流閥741后的控制壓力、來自于ls口的最大負(fù)載反饋壓力和彈簧力(可忽略)作用下，保持平衡，使第四回路可調(diào)節(jié)流閥741后的壓力等于最大負(fù)載壓力；

輸出到油源控制模塊6的負(fù)載反饋壓力入口ls，到達(dá)溢流閥61的壓力油入口和邏輯閥反饋壓力作用腔，溢流閥61通過其調(diào)壓彈簧，對最大的負(fù)載反饋壓力進(jìn)行限定，當(dāng)最大負(fù)載超過溢流閥61設(shè)定值時(shí)，p0的壓力作用于邏輯閥62閥芯克服彈簧力和來自ls口閥負(fù)載反饋壓力，打開閥芯，系統(tǒng)流量從邏輯62溢流，回到油源控制模塊的t0口，再回到壓力油源回油口t，從而實(shí)現(xiàn)對系統(tǒng)的壓力過載保護(hù)。當(dāng)負(fù)載壓力不大于溢流閥61的設(shè)定值時(shí)，邏輯閥的閥芯在來自p0口的控制壓力、來至ls口的最大負(fù)載反饋壓力和彈簧力作用下，保持平衡，使系統(tǒng)壓力維持在比最大負(fù)載壓力高一個(gè)彈簧設(shè)定的壓力值，這個(gè)壓力差正好等于第一回路進(jìn)油流量流經(jīng)第一回路可調(diào)節(jié)流閥711產(chǎn)生的壓差，也等于第四回路進(jìn)油流量流經(jīng)第四回路可調(diào)節(jié)流閥741產(chǎn)生的壓差，于是第一回路的進(jìn)油流量，完全由可調(diào)節(jié)流閥711的開度決定，而不受系統(tǒng)負(fù)載壓力變化的影響，第4回路的進(jìn)油流量，完全由可調(diào)節(jié)流閥741的開度決定，而不受系統(tǒng)負(fù)載壓力變化的影響；

輸出到壓力油源5的負(fù)載敏感泵51的負(fù)載敏感閥的負(fù)載反饋壓力入口x，使負(fù)載敏感泵的輸出流量滿足：負(fù)載敏感泵出口p到反饋壓力的取壓點(diǎn)之間的壓差為一定值，即負(fù)載敏感泵的負(fù)載敏感閥的壓差設(shè)定值，于是各回路進(jìn)油流量在完全由各回路可調(diào)節(jié)流閥的開度決定，而不受系統(tǒng)負(fù)載變化的影響，

綜上所述，本發(fā)明提供的如圖6.1的四回路負(fù)載反饋液壓系統(tǒng)，在流量飽和條件下，各回路流量完全由各回路自身的可調(diào)節(jié)流閥開度決定，不受系統(tǒng)負(fù)載變化的影響，實(shí)現(xiàn)了系統(tǒng)流量按需配給，且回路流量的負(fù)載剛度高，同時(shí)也使系統(tǒng)壓力始終維持在比最大負(fù)載高一個(gè)固定值(系統(tǒng)流量控制壓差)，實(shí)現(xiàn)了系統(tǒng)壓力的實(shí)時(shí)按需配給，系統(tǒng)節(jié)能，高效。

以上所述實(shí)施例僅表達(dá)了本發(fā)明的幾種實(shí)施方式，其描述較為具體和詳細(xì)，但并不能因此而理解為對發(fā)明專利范圍的限制。應(yīng)當(dāng)指出的是，對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明構(gòu)思的前提下，還可以做出若干變形和改進(jìn)，這些都屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。因此，本發(fā)明專利的保護(hù)范圍應(yīng)以所附權(quán)利要求為準(zhǔn)。