本發(fā)明涉及一種含硫氣井試氣試采裝置。
背景技術(shù)：
氣井中的硫化氫為劇毒氣體，在空氣中硫化氫含量超過150mg/m3會給現(xiàn)場員工的人身安全帶來不可逆的危害，還會對管線、設(shè)備造成氫脆腐蝕。目前，對于非常規(guī)的含硫氣井的試氣試采作業(yè)尚無相關(guān)的標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范，尤其是在設(shè)備的安全防范、緊急防護措施等方面，試氣試采的測試流程有待完善，傳統(tǒng)的試氣試采流程中，通過井口采氣樹的含硫氣體經(jīng)過控制閥組后通入至水套爐對氣體進行加熱，然后直接進入分離器進行氣液分離，分離后的氣體經(jīng)由出氣管線輸送至下一環(huán)節(jié)，液體通過排液管線輸送至污水罐。而經(jīng)由水套爐加熱的含硫氣體的氣壓增加，對后續(xù)連接的管道的腐蝕性能提高，使得后續(xù)的管道容易發(fā)生腐蝕開裂等問題，進而影響抗硫管材的壽命，因此，需要設(shè)計一種能夠解決由于含硫氣體加熱后氣壓增加導(dǎo)致腐蝕快的問題的試采裝置。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的在于提供一種含硫氣井試氣試采裝置，以解決現(xiàn)有技術(shù)中由于含硫氣體加熱后氣壓增加導(dǎo)致管材的腐蝕較快的問題。
為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明含硫氣井試氣試采裝置的技術(shù)方案是：
一種含硫氣井試氣試采裝置，包括設(shè)置有氣液分離器和加熱裝置的試采管路，試采管路上于加熱裝置和氣液分離器之間設(shè)置有降壓裝置。
降壓裝置包括至少兩個并聯(lián)設(shè)置的降壓管路，降壓管路具有節(jié)流部件和開關(guān)閥。
節(jié)流部件為油嘴套。
開關(guān)閥為平板閥。
試采裝置還包括設(shè)置在加熱裝置前的管路上和氣液分離器后的管路上的硫化氫檢測器。
試采裝置還包括設(shè)置在井口的采氣樹和與采氣樹相連的控制閥組，在采氣樹與控制閥組相連的管路上設(shè)置有壓力表。
本發(fā)明的有益效果是：相比于現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明所涉及的含硫氣井試氣試采裝置，通過在加熱裝置和氣液分離器之間的試采管路上設(shè)置降壓裝置，降壓裝置的調(diào)壓作用對加熱后的含硫氣體的壓力進行相應(yīng)的降低，從而保證通入至氣液分離器及后續(xù)管道中的含硫氣體的壓力的穩(wěn)定，緩解了含硫氣體對管道的腐蝕的情況，進一步的，降低了生產(chǎn)的成本。
附圖說明
圖1為本發(fā)明含硫氣井試氣試采裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實施方式
下面結(jié)合附圖對本發(fā)明的實施方式作進一步說明。
本發(fā)明含硫氣井試氣試采裝置的具體實施例，如圖1所示，其包括采氣樹、抗硫管線、控制閥組、節(jié)流管匯、抗硫水套爐即加熱裝置、抗硫分離器、流量計、放噴管線、壓井管線、加藥管線、硫化氫檢測點組成。
其中，采氣樹13設(shè)置在氣井井口，其后續(xù)的試采管線與采氣樹可拆連接，試采管線的材質(zhì)為抗硫管材，如p110s、n80s等，保證在施工作業(yè)時試采管線不會被腐蝕刺漏，采氣樹13包括設(shè)置在井口處的通過四通法蘭46并聯(lián)的平板閥1、平板閥2和平板閥3，其中平板閥1通過法蘭盤連接平板閥4，平板閥4通過四通法蘭47與平板閥7、平板閥8、平板閥9并聯(lián)，在平板閥8上串聯(lián)有針閥10，平板閥9上串聯(lián)有針閥11。在相應(yīng)的平板閥2上法蘭連接有平板閥5，在平板閥3上法蘭連接有平板閥6。平板閥6處連接有加藥管線12。
控制閥組29連接于采氣樹13上，其由油嘴套、平板閥、針閥組成，用法蘭連接，且控制閥組29還包括兩條壓井管線，以及上風(fēng)向放噴管線24和下風(fēng)向放噴管線23。其中由針閥10通過四通法蘭14連接針閥17和油嘴套19，平板閥5通過四通法蘭15連接針閥18和油嘴套20，且四通法蘭14和四通法蘭15之間通過平板閥連接。在油嘴套20上與油嘴套20并聯(lián)有四通法蘭16，四通法蘭16的一側(cè)串聯(lián)有針閥25和與針閥25串聯(lián)的油嘴套26，下風(fēng)向放噴管線23串聯(lián)在油嘴套26上，在四通法蘭16的另一側(cè)連接有壓井管線22；同時在四通法蘭14的一側(cè)連接有壓井管線21。油嘴套19有油嘴套20之間的出口處連接有平板閥27，上風(fēng)向放噴管線24串聯(lián)在油嘴套20上。四通法蘭14和針閥10之間連接壓力表44，四通法蘭15和平板閥5之間連接有壓力表45，通過壓力表實時監(jiān)測油套管環(huán)空和采氣樹的密封狀態(tài)，保證作業(yè)安全。
水套爐30連接在油嘴套19的出口處，并在水套爐30和油嘴套19之間設(shè)置有壓力表31和硫化氫檢測器32，用于檢測通入水套爐內(nèi)的含硫氣體的硫化氫濃度。
節(jié)流匯管35連接在水套爐30的出口處，其包括兩個并聯(lián)設(shè)置的降壓管路，每個降壓管路上均設(shè)置有油嘴套34，且每個油嘴套34上均串聯(lián)有平板閥33，在其中一個油嘴套故障時，可通過平板閥控制管路的通斷，實現(xiàn)油嘴套的切換和維修。油嘴套的設(shè)置可使得加熱后的含硫氣體的氣壓減少，進而緩解了對抗硫管材的腐蝕性能，延長管材的使用壽命。
氣液分離器36設(shè)置在節(jié)流管匯35的出口處，其出口連接有排氣管線41、泄壓管線42及排液管線43。由氣液分離器中分離的氣體一部分經(jīng)由排氣管線41的支線連接至水套爐30給其供給燃?xì)猓硪徊糠滞ㄟ^排氣管線末端安裝的具有長明火的燃燒點火裝置引燃；氣液分離器中分離出的液體經(jīng)由排液管線43連接至排污罐。在排氣管線上還設(shè)置有硫化氫檢測器39、壓力表37、溫度計38及流量計40，用于對排出的氣體進行硫化氫的濃度檢測，以及氣體的溫度、壓力和流量的檢測等。硫化氫檢測器的設(shè)置能夠及時、準(zhǔn)確的對氣井硫化氫濃度進行檢測，摸清產(chǎn)硫變化規(guī)律，知道后續(xù)除硫措施。
實施本發(fā)明的含硫氣井試氣試采裝置的試采流程，其采用降壓節(jié)流的放噴點火方式試氣試采，包括放噴流程、試氣試采流程、壓井流程和加藥流程。
其中，在試氣試采前應(yīng)首先進行放噴流程，開井前先在放噴管線末端燃燒池處點燃長明火，之后緩慢開啟采氣樹閥門，氣體先經(jīng)由控制閥組導(dǎo)入下風(fēng)向放噴管線點火燃燒，見氣后通過控制閥組將氣體逐漸導(dǎo)入水套爐及后續(xù)的試采流程。上述放噴流程為正常放噴，放噴流程還包括備用放噴和分離器安全泄壓放噴，其中，備用放噴通過將井口采氣樹處的氣體經(jīng)由控制閥組導(dǎo)入至上風(fēng)向放噴管線，然后通過點火裝置燃燒；分離器安全泄壓放噴則通過井口才起樹處的氣體通過控制閥組導(dǎo)入至水套爐，在經(jīng)水套爐加熱后的含硫氣體通過節(jié)流管匯導(dǎo)入至氣液分離器，然后通過泄壓管線，通入至點火裝置燃燒。
試氣試采流程包括排氣流程和排液流程，排氣流程為氣體通過采氣樹線進入控制閥組后導(dǎo)入水套爐進行加熱，然后通過節(jié)流管匯對氣體進行降壓，之后進入氣液分離器進行氣液分離，分離后的氣體經(jīng)由出線管線一部分輸送至放噴管線燃燒，另一部分通過出氣管線的直線連接至水套爐為其提供燃?xì)?；而分離后的液體通過排液管線輸送至污水罐。
壓井流程包括正壓井和反壓井，若試氣試采過程中發(fā)現(xiàn)采氣井口刺漏，導(dǎo)致天然氣大量泄露的情況，應(yīng)采取正壓井措施，具體為：壓井車連接壓井管匯后，通過控制閥組中的各閥門的倒換，將壓井液泵經(jīng)采氣述上的針閥10送至油管內(nèi)，返出液從套管經(jīng)采氣樹的平板閥5排出。若試氣試采過程中出現(xiàn)套管環(huán)空壓力上升，則說明井下管柱發(fā)生腐蝕穿孔，應(yīng)立即采取反壓井措施，具體流程為：壓井車連接壓井管匯后，通過控制閥組中各閥門的倒換，將壓井液泵經(jīng)采氣樹的平板閥5送至套管內(nèi)，返出液從油管經(jīng)采氣樹的針閥10排出。
設(shè)置加藥流程是考慮到試氣試采期間可能發(fā)生管線內(nèi)水合物堵塞及攜液困難的問題，增設(shè)加藥管線，通過化排車與采氣樹的平板閥6相連，實現(xiàn)泡排劑、水合物抑制劑（甲醇）等藥劑的加注，保障試氣試采的順利進行。從加藥管線處加注液體泡排劑，濃度為3-5‰，帶出造斜段積液，實現(xiàn)穩(wěn)定生產(chǎn)。
在其他實施例中，油嘴套可以設(shè)置為多個，根據(jù)實際的需要設(shè)置；開關(guān)閥可以由同時控制兩個油嘴套的管路開閉的平板閥代替，也可由兩位三通換向閥代替；硫化氫檢測器可以只設(shè)置在分離器的排氣管線上。