本發(fā)明涉及一種立井井筒混凝土施工中使用的砌壁模板，尤其是一種適用于立井智能化施工的砌壁模板。

背景技術(shù)：

立井智能化施工指利用現(xiàn)代通信技術(shù)、信息技術(shù)、計算機(jī)網(wǎng)絡(luò)技術(shù)和實時監(jiān)控技術(shù)等，通過對立井施工過程進(jìn)行自動檢測與優(yōu)化控制、信息資源的優(yōu)化管理，以滿足立井施工全過程的監(jiān)控、管理和信息共享需求，進(jìn)而實現(xiàn)立井施工的無人化、自動化及高效化目標(biāo)。其核心包括智能化多臂液壓傘鉆打眼、智能化全液壓抓巖機(jī)出矸、智能化砌壁模板砌壁以及井內(nèi)懸吊設(shè)備受力實時監(jiān)測與自動控制等。

在煤礦的立井井筒建設(shè)施工中，主要有三大工序，分別是掘進(jìn)、砌壁和安裝。其中砌壁是一道非常重要的工序，它不僅決定著整個井筒的質(zhì)量，而且影響著礦井整體施工的快速性。砌壁的工作步驟包括立模、澆筑混凝土、等待混凝土凝固、脫模和移模，可見模板在整個砌壁過程中起到了至關(guān)重要的作用。

我國砌壁模板的發(fā)展歷程可概述分為金屬模板替代其他材料模板；多縫式發(fā)展為單縫式，脫模液壓化，段高隨掘進(jìn)水平提高不斷增加，獨(dú)立邁步化等幾個階段，但目前獨(dú)立邁步技術(shù)至今尚未成熟和推廣應(yīng)用。然而，隨著我國立井井筒建設(shè)深度向800~1 200 m延伸，開挖荒徑達(dá)9.0~15.0 m發(fā)展，目前的模板結(jié)構(gòu)型式以及施工工藝均難以滿足實際工程需求。主要表現(xiàn)在模板段高不足（通常<5 m）；懸吊固定困難且調(diào)節(jié)操作復(fù)雜；立模調(diào)平對中困難以及功能單一等。另外，傳統(tǒng)整體金屬模板在井壁混凝土澆筑工程應(yīng)用中的主要缺點(diǎn)還包括重量大、與混凝土摩擦力大（脫模阻力大）以及易銹蝕等。其支脫模過程雖已實現(xiàn)液壓油缸作動，但仍需要投入大量的人員進(jìn)行輔助調(diào)整，且模板只能作為混凝土澆筑的圍擋結(jié)構(gòu)，功能相對單一。因此，無論從材料、結(jié)構(gòu)型式抑或是功能系統(tǒng)等各方面來講，傳統(tǒng)整體金屬模板根本不涉及任何信息與控制技術(shù)，無法滿足立井智能化施工的要求。由此，急需從模板材料、結(jié)構(gòu)型式、自動調(diào)整和功能多元化等方面重新研發(fā)一種新型智能砌壁模板，以解決井壁澆筑質(zhì)量不可評估、工人勞動強(qiáng)度高，工作環(huán)境惡劣，安全風(fēng)險高等問題。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題在于，克服現(xiàn)有技術(shù)存在的缺陷，提出了一種適用于立井智能化施工的砌壁模板。采用質(zhì)輕、潤滑、不粘的聚四氟乙烯（特氟龍）面板材料，在不改變現(xiàn)有鋼模結(jié)構(gòu)基礎(chǔ)上，在鋼模圍板表面噴涂特氟龍涂料，從而變鋼板與混凝土的接觸為特氟龍涂層與混凝土摩擦，減小脫模阻力。

本發(fā)明一種適用于立井智能化施工的砌壁模板，由核心框架筒1、曲線滑軌2和分片滑模3三部分組成，其中核心框架筒1為模板對中、調(diào)平及調(diào)圓提供基準(zhǔn)參考，同時也是分片滑模3寄生母體。曲線滑軌2則不僅提供了分片滑模3的縱向上下行走路徑，也實現(xiàn)了其徑向收縮的可能，進(jìn)而實現(xiàn)模板的支立和脫模動作。分片滑模3則主要起到混凝土澆筑支護(hù)及質(zhì)量評估作用。

其中，核心框架筒1為圓柱筒，其直徑小于立井井筒內(nèi)徑，分為上、中、下三個段；在上段的上部和下部各設(shè)置一圈對中定位導(dǎo)梁8，每圈對中定位導(dǎo)梁8沿圓周均勻分布四支對中定位油缸13。核心框架筒1懸吊固定在下層吊盤9上。

所述核心框架筒1通過懸吊油缸12懸吊固定在下層吊盤9上。

曲線滑軌2分為四組，每組曲線滑軌分別對應(yīng)一個分片滑模3。每組曲線滑軌均由兩個上曲軌和兩個下曲軌組成，兩個上曲軌相互平行縱向設(shè)置在核心框架筒1的中段外表面，兩個下曲軌相互平行縱向設(shè)置在核心框架筒1的下段外表面。

分片滑模3由四片相同的分片組成，四片分片合攏構(gòu)成圓筒，圓筒的直徑等于立井井筒的內(nèi)徑，高度等于核心框架筒1下段的高度。分片滑模3外表面噴涂特氟龍材料4。

所述分片滑模3的各個分片在上部和下部分別設(shè)置定長連桿機(jī)構(gòu)6，定長連桿機(jī)構(gòu)6分別通過滑塊安裝到對應(yīng)的上曲軌和下曲軌上，以實現(xiàn)分片滑模3上下縱向行走以及一定量值的徑向收縮。

所述定長連桿機(jī)構(gòu)6，由兩根定長連桿構(gòu)成，兩個定長連桿的一端同軸鉸接在分片滑模3的分片上，另一端均通過滑塊（或滑輪、滾輪等）裝配在曲線滑軌2的上曲軌或下曲軌上。

分片滑模3的各個分片均通過行走油缸7懸吊在對中定位導(dǎo)梁8上。分片滑模3沿曲線滑軌2的各曲軌行走的動力由行走油缸7提供。

另外為實現(xiàn)模板的姿態(tài)可調(diào)，在兩對中定位導(dǎo)梁8間沿圓周均布設(shè)置三支激光測距傳感器18，以測定核心框架筒1不同圓周位置與已澆筑完成井壁之間的距離，進(jìn)而實現(xiàn)模板的整體對中。同時，在核心框架筒1中段沿圓周均布設(shè)置四支傾角傳感器17，為模板調(diào)平提供定量數(shù)據(jù)參考。模板的姿態(tài)調(diào)整順序為先進(jìn)行水平度調(diào)整后再進(jìn)行對中調(diào)整，而由于核心框架筒1的整體剛度保證，本發(fā)明模板無需進(jìn)行調(diào)圓動作。

對于已澆筑混凝土質(zhì)量實時動態(tài)評估，在分片滑模3外表面沿模板高度設(shè)置上中下三層壓力溫度傳感器14、水分傳感器15以及超聲探頭16。分片滑模3的每一分片上均布設(shè)一組傳感器，合計四組十二測點(diǎn)。

本發(fā)明模板所有姿態(tài)調(diào)整以及質(zhì)量評估傳感器均通過有線的方式連接至放置于吊盤9上的智控平臺19，通過既定的算法伺服調(diào)整模板姿態(tài)，并基于一定的數(shù)學(xué)模型評價已澆筑混凝土質(zhì)量發(fā)展演化。

本發(fā)明模板的基本功能仍然是作為立井混凝土澆筑圍護(hù)結(jié)構(gòu)，但不同于傳統(tǒng)整體金屬模板通過液壓油缸對模板進(jìn)行環(huán)向收縮以實現(xiàn)支脫模，其支脫模動作通過分片滑模3沿曲線滑軌2移動來實現(xiàn)。

曲線滑軌2的設(shè)置為上部間距大，下部間距小。當(dāng)分片滑模3沿曲線滑軌2移動至核心框架筒1最下方時，由于曲線滑軌2在下部間距最小，兩定長連桿之間的夾角相應(yīng)的也變小，定長連桿與模板鉸接點(diǎn)21構(gòu)成的等腰三角形頂點(diǎn)至底邊的高度達(dá)到最大值D，模板被完全撐開實現(xiàn)支模動作。而當(dāng)分片滑模3沿曲線滑軌2移動至核心框架筒1中段時，由于曲線滑軌2在上部間距最大，兩定長連桿之間的夾角相應(yīng)的也變大，定長連桿與模板鉸接點(diǎn)21構(gòu)成的等腰三角形頂點(diǎn)至底邊的高度達(dá)到最小值d，模板沿徑向被拉近進(jìn)而實現(xiàn)了脫模動作。

而為了避免分片滑模3的四塊分片同時產(chǎn)生收縮發(fā)生閉鎖，設(shè)計采用將模板分塊且將導(dǎo)軌2曲線段設(shè)置在不同高度的辦法來對向錯開解決。相鄰兩組曲線滑軌2位置錯開設(shè)定的高度。

本發(fā)明模板的工作流程：第N段高混凝土澆筑完成且N+1段高清理浮矸結(jié)束后，下放核心框架筒1，與此同時分片滑模3通過行走油缸7的作動沿曲線滑軌2由核心框架筒1的下段向中段行進(jìn)，經(jīng)過設(shè)置在不同高度上的曲線滑軌2曲線段實現(xiàn)分片滑模3分片沿徑向產(chǎn)生收縮，也即模板脫模。在核心框架筒1下放至N+1澆筑段的浮矸上，并進(jìn)行模板姿態(tài)調(diào)整后，分片滑模3通過行走油缸7的作動由中段反向位移至下一澆筑段（下段），即可重新實現(xiàn)模板的支立，進(jìn)行第N+1段高的澆筑，如此往復(fù)實現(xiàn)立井井壁混凝土澆筑。

模板姿態(tài)自動調(diào)整

本發(fā)明模板，除作為混凝土澆筑圍護(hù)結(jié)構(gòu)的基本功能外，還基于多種測試傳感技術(shù)具有姿態(tài)自動調(diào)整以及澆筑混凝土質(zhì)量動態(tài)評估的新功能。

調(diào)平功能：本發(fā)明模板的調(diào)平功能實現(xiàn)主要依靠安裝在核心框架筒1中段的四支傾角傳感器17測定和懸吊油缸12作動，在核心框架筒1隨下層吊盤9下放至N+1澆筑段的浮矸上后，四支傾角傳感器17對模板的的豎直度進(jìn)行綜合測定，并將測試數(shù)據(jù)反饋至智控平臺19，智控平臺19依據(jù)既定算法經(jīng)液壓泵站10驅(qū)動伺服調(diào)整四支懸吊油缸12的不同進(jìn)程，以達(dá)到模板姿態(tài)的豎直。

對中功能：本發(fā)明型模板的對中功能實現(xiàn)主要依靠安裝在核心框架筒1兩對中定位導(dǎo)梁8間的三支激光測距傳感器18測定和安裝在對中定位導(dǎo)梁8上的八支對中定位油缸13作動，同樣在核心框架筒1隨下層吊盤9下放至N+1澆筑段的浮矸上后，三支激光測距傳感器18對模板圓周均分的三點(diǎn)與已澆筑完成井壁之間的相對距離進(jìn)行測定，并將測試數(shù)據(jù)反饋至智控平臺19，智控平臺19依據(jù)既定算法經(jīng)液壓泵站10驅(qū)動伺服調(diào)整八支對中定位油缸13的不同進(jìn)程，以實現(xiàn)模板圓心的對中。

模板的姿態(tài)調(diào)整順序為先進(jìn)行調(diào)平后再進(jìn)行對中調(diào)整，二者之間可能會產(chǎn)生一定的相互影響，由此需要通過既定的算法多次交替調(diào)整。另一方面，新型模板的核心框架筒1作為模板主體，設(shè)計具有很大的整體剛度，進(jìn)而以此為寄生母體的模板無需進(jìn)行調(diào)圓動作。

混凝土質(zhì)量實時動態(tài)評估

根據(jù)混凝土養(yǎng)護(hù)期間質(zhì)量評估的相關(guān)指標(biāo)要求，在分片滑模3外表面沿模板高度設(shè)置上中下三層壓力溫度傳感器14、水分傳感器15以及超聲探頭16。分片滑模3的各分片上均布設(shè)一組傳感器，合計四組十二測點(diǎn)。所有傳感器通過有線的方式連接到智控平臺19，按一定的數(shù)學(xué)模型評估已澆筑混凝土的強(qiáng)度發(fā)展并對可能存在的裂縫進(jìn)行探測，由此指導(dǎo)下一段高混凝土澆筑工藝的及時調(diào)整。

本發(fā)明模板，結(jié)構(gòu)簡單，動作可靠，支模脫?？旖荩ぷ餍矢?。相較傳統(tǒng)整體金屬模板主要在材料、結(jié)構(gòu)和控制三個方面進(jìn)行了全面創(chuàng)新，首先模板的面板材料選定為聚四氟乙烯特氟龍材料，該新型材料具有質(zhì)輕、易滑、耐腐蝕等諸多優(yōu)點(diǎn)，從而極大地減小了模板的脫模阻力。其次，變傳統(tǒng)直接徑向收縮脫支模的方式為依附曲線滑軌沿縱向上下行走間接脫支模，其顯著優(yōu)勢為充分保證了模板的圓度不變形，且核心框架筒的增加對新型模板的整體支護(hù)質(zhì)量奠定了基礎(chǔ)。最后，新型模板基于多種傳感測試技術(shù)，增加了模板姿態(tài)自動調(diào)整以及混凝土澆筑質(zhì)量實時動態(tài)評估功能。

新型模板材料新穎，結(jié)構(gòu)合理，功能多樣化，極大地減少了井下作業(yè)人員數(shù)量，降低勞動強(qiáng)度，提高工作效率，縮短工期，提高施工質(zhì)量，節(jié)約成本，增加效益。

附圖說明

圖1為本發(fā)明適用于立井智能化施工的砌壁模板的整體結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為分片滑模沿曲線滑軌行走原理圖。

圖3為本發(fā)明適用于立井智能化施工的砌壁模板支立過程示意圖。其中，圖a是定長連桿機(jī)構(gòu)收縮（模板支立時）狀態(tài)結(jié)構(gòu)示意圖，圖b是定長連桿機(jī)構(gòu)展開（模板脫模時）狀態(tài)結(jié)構(gòu)示意圖，圖c是分片滑模脫模平面圖，圖d是完成分片滑模支立平面圖。

圖4為曲線滑軌沿核心框架筒圓周布置平面展開圖。

圖5為本發(fā)明適用于立井智能化施工的砌壁模板工作流程示意圖。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖和實施例，對本發(fā)明做進(jìn)一步詳細(xì)說明。

如圖1所示，本發(fā)明提出的一種適用于立井智能化施工的砌壁模板，包括核心框架筒1、分片滑模3和曲線滑軌2三部分組成。其中核心框架筒1為模板對中、調(diào)平及調(diào)圓提供基準(zhǔn)參考，同時也是分片滑模3寄生母體。曲線滑軌2則不僅提供了分片滑模3的縱向上下行走路徑，也實現(xiàn)了其徑向收縮的可能，進(jìn)而實現(xiàn)模板的支立和脫模動作。分片滑模3則主要起到混凝土澆筑支護(hù)及質(zhì)量評估作用。

所述核心框架筒1的高度約為三倍混凝土澆筑段高（≥15 m），核心框架筒1為圓柱筒，其直徑小于立井井筒內(nèi)徑，分為上、中、下三個段。在筒頂部以及上1/3高度位置處（上段）各設(shè)置一兩圈對中定位導(dǎo)梁8（分別是上中定位導(dǎo)梁和下中定位導(dǎo)梁），每圈中定位導(dǎo)梁8上沿圓周均勻分布四支對中定位油缸13。核心框架筒1通過鋼絲繩懸吊固定在下層吊盤9上，每根鋼絲繩與核心框架筒1的連接點(diǎn)為兩個，總共八個連接點(diǎn)在核心框架筒1上中定位導(dǎo)梁的圓周方向上等分分布。另外每根懸吊鋼絲繩通過人字形匯合后經(jīng)懸吊油缸12連接到下層吊盤9，合計設(shè)置四支懸吊油缸12以實現(xiàn)新型模板的整體調(diào)平。

分片滑模3由四片相同的分片組成，四片分片合攏構(gòu)成圓筒，圓筒的直徑等于立井井筒的內(nèi)徑。分片滑模3的高度等于井壁混凝土澆筑段高（≥5 m），分片滑模3外表面噴涂特氟龍材料4。

分片滑模3的各個分片均通過行走油缸7用鋼絲繩懸吊在下對中定位導(dǎo)梁8上。

曲線滑軌2分為四組，每組曲線滑軌分別對應(yīng)分片滑模的一個分片。每組曲線滑軌均由兩個上曲軌和兩個下曲軌組成，兩個上曲軌相互平行縱向設(shè)置在核心框架筒1的中段外表面，兩個下曲軌相互平行縱向設(shè)置在核心框架筒1的下段外表面。

所述定長連桿機(jī)構(gòu)6，由兩根定長連桿構(gòu)成，兩個定長連桿的一端同軸鉸接在分片滑模3的分片上，另一端均連接一個滑塊20。

在分片滑模3的各個分片的上部設(shè)置兩個定長連桿機(jī)構(gòu)6-1，定長連桿機(jī)構(gòu)6-1的兩個定長連桿的滑塊分別滑配在對應(yīng)的上曲軌上。在分片滑模3的各個分片的下部也設(shè)置兩個定長連桿機(jī)構(gòu)6-2。定長連桿機(jī)構(gòu)6-2的兩個定長連桿的滑塊分別滑配在對應(yīng)的下曲軌上，以實現(xiàn)分片滑模上下縱向行走以及一定量值的徑向收縮。

所有對中定位油缸13以及行走油缸7均通過高壓膠管11連接至放置于吊盤9上的液壓泵站10。

另外為實現(xiàn)模板的姿態(tài)可調(diào)，在兩個對中定位導(dǎo)梁8間沿圓周均布設(shè)置三支激光測距傳感器18，以測定核心框架筒1不同圓周位置與已澆筑完成井壁之間的距離，進(jìn)而實現(xiàn)模板的整體對中。同時，在核心框架筒1中段沿圓周均布設(shè)置四支傾角傳感器17，為懸吊油缸12進(jìn)行模板調(diào)平提供定量數(shù)據(jù)參考。模板的姿態(tài)調(diào)整順序為先進(jìn)行水平度調(diào)整后再進(jìn)行對中調(diào)整，而由于核心框架筒1的整體剛度保證，新型模板無需進(jìn)行調(diào)圓動作。

對于已澆筑混凝土質(zhì)量實時動態(tài)評估，在分片滑模3外表面沿模板高度設(shè)置上中下三層壓力溫度傳感器14、水分傳感器15以及超聲探頭16。分片滑模3的每一分片上均布設(shè)一組傳感器，合計四組十二測點(diǎn)。

本發(fā)明模板所有姿態(tài)調(diào)整以及質(zhì)量評估傳感器均通過有線的方式連接至放置于吊盤9上的智控平臺19，通過既定的算法伺服調(diào)整模板姿態(tài)，并基于一定的數(shù)學(xué)模型評價已澆筑混凝土發(fā)展演化。

本發(fā)明模板的基本功能：

本發(fā)明模板的基本功能仍然是作為立井混凝土澆筑圍護(hù)結(jié)構(gòu)，但不同于傳統(tǒng)整體金屬模板通過液壓油缸對模板進(jìn)行環(huán)向收縮以實現(xiàn)支脫模，其支脫模動作通過分片滑模3沿曲線滑軌2移動來實現(xiàn)，原理如圖2和圖3所示。

分片滑模3在圓周方向上被等分成四塊（I、II、III和IV），分片滑模3的每一個分片，均通過上下各兩組定長連桿機(jī)構(gòu)（6-1、6-2）分別與曲線滑軌2的上下曲軌（2-1、2-2）相連，也即上組定長連桿機(jī)構(gòu)6-1只沿上曲軌2-1移動，下組同理。同時曲線滑軌2的設(shè)置為上部間距大，下部間距小。當(dāng)分片滑模3沿曲線滑軌2移動至核心框架筒1最下方時（下段A），由于曲線滑軌2在下部間距最小，兩定長連桿之間的夾角相應(yīng)的也變小，由滑塊20及定長連桿與模板鉸接點(diǎn)21構(gòu)成的等腰三角形頂點(diǎn)至底邊的高度達(dá)到最大值D，模板被完全撐開實現(xiàn)支模動作。而當(dāng)分片滑模2沿曲線滑軌2移動至核心框架筒1中段B時，由于曲線滑軌2在上部間距最大，兩定長連桿之間的夾角相應(yīng)的也變大，由滑塊20及定長連桿與模板鉸接點(diǎn)21構(gòu)成的等腰三角形頂點(diǎn)至底邊的高度達(dá)到最小值d，模板沿徑向被拉近進(jìn)而實現(xiàn)了脫模動作。

而為了避免分片滑模3的四塊分片同時產(chǎn)生收縮發(fā)生閉鎖，設(shè)計采用將模板分塊且將導(dǎo)軌2曲線段設(shè)置在不同高度的辦法來對向錯開解決。如圖4所示，分片滑模3沿圓周向均分為I、II、III和IV共四塊，其中與I和III塊對應(yīng)的的曲線滑軌2的曲線段在核心框架筒1上的設(shè)置高度相對于與II和IV塊對應(yīng)的的曲線滑軌2的曲線段相對較低一個設(shè)定的高度。由此，當(dāng)核心框架筒1下放時，先進(jìn)行徑向收縮的是相對的I和III分塊，產(chǎn)生收縮空間后II和IV對向塊再進(jìn)行脫模。

本發(fā)明型模板的工作流程示意如圖5所示。第N段高混凝土22澆筑完成且N+1段高清理浮矸23結(jié)束后，下放核心框架筒1，與此同時分片滑模3通過行走油缸7的作動沿曲線滑軌2由核心框架筒1的A段向B段行進(jìn)，經(jīng)過設(shè)置在不同高度上的曲線滑軌2實現(xiàn)滑模分塊沿徑向產(chǎn)生收縮，也即模板脫模。在核心框架筒1下放至N+1澆筑段的浮矸23上，并進(jìn)行模板姿態(tài)調(diào)整后，分片滑模3通過行走油缸7的作動由B段反向位移至下一澆筑段（A段）即可重新實現(xiàn)模板的支立，進(jìn)行第N+1段高的澆筑，如此往復(fù)實現(xiàn)立井井壁混凝土澆筑。

模板姿態(tài)自動調(diào)整

本發(fā)明模板除作為混凝土澆筑圍護(hù)結(jié)構(gòu)的基本功能外，還基于多種測試傳感技術(shù)具有姿態(tài)自動調(diào)整以及澆筑混凝土質(zhì)量動態(tài)評估的新功能。

調(diào)平功能：新型模板的調(diào)平功能實現(xiàn)主要依靠安裝在核心框架筒1中段的四支傾角傳感器17測定和懸吊油缸12作動，在核心框架筒1隨下層吊盤9下放至N+1澆筑段的浮矸23上后，四支傾角傳感器17對模板的的豎直度進(jìn)行綜合測定，并將測試數(shù)據(jù)反饋至智控平臺19，智控平臺19依據(jù)既定算法經(jīng)液壓泵站10驅(qū)動伺服調(diào)整四支懸吊油缸12的不同進(jìn)程，以達(dá)到模板姿態(tài)的豎直。

對中功能：新型模板的對中功能實現(xiàn)主要依靠安裝在核心框架筒1兩對中定位導(dǎo)梁8間的三支激光測距傳感器18測定和安裝在兩對中定位導(dǎo)梁8上的八支對中定位油缸13作動，同樣在核心框架筒1隨下層吊盤9下放至N+1澆筑段的浮矸23上后，三支激光測距傳感器18對模板圓周均分的三點(diǎn)與已澆筑完成井壁之間的相對距離進(jìn)行測定，并將測試數(shù)據(jù)反饋至智控平臺19，智控平臺19依據(jù)既定算法經(jīng)液壓泵站10驅(qū)動伺服調(diào)整八支對中定位油缸13的不同進(jìn)程，以實現(xiàn)模板圓心的對中。

模板的姿態(tài)調(diào)整順序為先進(jìn)行調(diào)平后再進(jìn)行對中調(diào)整，二者之間可能會產(chǎn)生一定的相互影響，由此需要通過既定的算法多次交替調(diào)整。另一方面，新型模板的核心框架筒1作為模板主體，設(shè)計具有很大的整體剛度，進(jìn)而以此為寄生母體的模板無需進(jìn)行調(diào)圓動作。

混凝土質(zhì)量實時動態(tài)評估

根據(jù)混凝土養(yǎng)護(hù)期間質(zhì)量評估的相關(guān)指標(biāo)要求，在分片滑模3外表面沿模板高度設(shè)置上中下三層壓力溫度傳感器14、水分傳感器15以及超聲探頭16。分片滑模3的每一分片上均布設(shè)一組傳感器，合計四組十二測點(diǎn)。所有傳感器通過有線的方式連接到智控平臺19，按一定的數(shù)學(xué)模型評估已澆筑混凝土的強(qiáng)度發(fā)展并對可能存在的裂縫進(jìn)行探測，由此指導(dǎo)下一段高混凝土澆筑工藝的及時調(diào)整。