本發(fā)明涉及能源環(huán)保技術領域，具體涉及一種工業(yè)尾氣液化儲能發(fā)電系統(tǒng)及發(fā)電方法。

背景技術：

目前，工業(yè)燃煤、燃油、燃氣等能源發(fā)電排出的尾氣雖然經(jīng)過常規(guī)的除塵、脫硫、脫銷等凈化處理，污染物單位濃度達標后才排放至大氣，初步實現(xiàn)了節(jié)能環(huán)保，但在實際工業(yè)尾氣排放過程中還存在如下問題：1、環(huán)保減排問題。排放的工業(yè)尾氣中污染物單位濃度雖然達標，但沒有從根本上解決溫室氣體二氧化碳和污染物累積總量等環(huán)保減排問題。特別是工業(yè)尾氣集中排放地區(qū)累積排放總量大，容易形成霧霾和溫室效應，嚴重污染環(huán)境。2、節(jié)能降耗問題。工業(yè)尾氣中的水蒸氣、氮氣、二氧化碳、二氧化硫等寶貴的資源和能量沒有全部回收利用。特別是高溫尾氣中的熱能，氣體壓縮的熱能、液態(tài)氣體的冷能和氣化膨脹的壓力能等沒有充分有效利用，綜合能效和資源利用率低。3、儲能調峰問題。發(fā)電用電高峰負荷和低谷負荷差距大，大規(guī)模電能儲存和轉化困難，目前普遍采取的方式是建儲能電站或調峰電站，按照用電最高峰負荷配套調峰發(fā)電機組、輸配電設施和供水供燃料管網(wǎng)，不僅配套投資大、資源利用低，而且遠程輸送的電能損耗大、成本高，安全性和穩(wěn)定性差。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術問題是工業(yè)尾氣的綜合回收再利用，提供一種工業(yè)尾氣液化儲能發(fā)電系統(tǒng)及發(fā)電方法，解決當前工業(yè)燃煤、燃油、燃氣的尾氣排放到大氣中引起的環(huán)境污染問題，及建儲能電站或調峰電站導致的成本高昂的問題，以及尾氣沒有進行綜合回收再利用引起的資源浪費問題。

本發(fā)明通過下述技術方案實現(xiàn)：

一種工業(yè)尾氣液化儲能發(fā)電系統(tǒng)，包括尾氣凈化儲熱單元、尾氣渦輪發(fā)電單元、液化分離儲存單元和增壓氣化發(fā)電單元，其中，

所述尾氣凈化儲熱單元外接工業(yè)尾氣，用于對工業(yè)尾氣進行冷凝凈化處理，并儲存冷凝凈化過程中產(chǎn)生的熱能；

所述尾氣渦輪發(fā)電單元連接尾氣凈化儲熱單元，用于接入冷凝凈化后的工業(yè)尾氣，驅動渦輪發(fā)電機輸出電能；

所述液化分離儲存單元連接尾氣渦輪發(fā)電單元，用于對尾氣渦輪發(fā)電單元輸出的工業(yè)尾氣進行降溫處理，液化分離出工業(yè)尾氣中的有用氣體進行儲存；

所述增壓氣化發(fā)電單元連接液化分離單元，用于驅動液化分離單元儲存的液化的有用氣體氣化，進一步驅動渦輪發(fā)電機輸出電能。

特別地，所述尾氣凈化儲熱單元包括熱水罐、冷水罐、冷凝凈化器和壓縮機，冷凝凈化器對工業(yè)尾氣進行冷凝凈化，冷凝凈化后的工業(yè)尾氣經(jīng)壓縮機增壓后輸出至尾氣渦輪發(fā)電單元，同時冷水罐的冷水循環(huán)至冷凝凈化器，冷凝凈化過程中冷水轉化為熱水，循環(huán)至熱水罐進行儲存。

特別地，所述尾氣渦輪發(fā)電單元包括第一渦輪發(fā)電機，冷凝凈化后的工業(yè)尾氣經(jīng)第一渦輪發(fā)電機輸出電能。

特別地，所述液化分離儲存單元包括液化分離儲硫裝置、液化分離儲碳裝置、液化分離儲氧裝置和液化分離儲氮裝置中的至少一種，尾氣渦輪發(fā)電單元輸出的工業(yè)尾氣經(jīng)液化分離儲硫裝置、液化分離儲碳裝置、液化分離儲氧裝置和液化分離儲氮裝置進行降溫處理，分別分離出液硫、液碳、液氧、液氮進行儲存。

特別地，所述液化分離儲硫裝置包括低溫液硫分離器和液硫罐，尾氣渦輪發(fā)電單元輸出的工業(yè)尾氣，經(jīng)低溫液硫分離器進行降溫，分離出工業(yè)尾氣中的液硫，儲存至液硫罐；所述液化分離儲碳裝置包括低溫液碳分離器和液碳罐，尾氣渦輪發(fā)電單元輸出的工業(yè)尾氣，經(jīng)低溫液碳分離器進行降溫，分離出工業(yè)尾氣中的液碳，儲存至液碳罐；所述液化分離儲氧裝置包括低溫液氧分離器和液氧罐，尾氣渦輪發(fā)電單元輸出的工業(yè)尾氣，經(jīng)低溫液氧分離器進行降溫，分離出工業(yè)尾氣中的液氧，儲存至液氧罐；所述液化分離儲氮裝置包括低溫液氮分離器和液氮罐，尾氣渦輪發(fā)電單元輸出的工業(yè)尾氣，經(jīng)低溫液氮分離器進行降溫，分離出工業(yè)尾氣中的液氮，儲存至液氮罐。

特別地，所述增壓氣化發(fā)電單元包括液碳增壓氣化發(fā)電裝置和/或液氮增壓氣化發(fā)電裝置，分別驅動液化分離儲碳裝置儲存的液碳和液化分離儲氮裝置儲存的液氮氣化，進一步驅動渦輪發(fā)電機輸出電能。

特別地，所述液碳增壓氣化發(fā)電裝置包括液碳泵、液碳氣化器和第二渦輪發(fā)電機，液碳泵將液化分離儲碳裝置儲存的液碳增壓輸出到液碳氣化器進行加熱氣化，氣化后的超臨界二氧化碳氣體驅動第二渦輪發(fā)電機輸出電能；所述液氮增壓氣化發(fā)電裝置包括液氮泵、液氮氣化器和第三渦輪發(fā)電機，液氮泵將液化分離儲氮裝置儲存的液氮增壓輸出到液氮氣化器進行加熱氣化，氣化后的氮氣驅動第三渦輪發(fā)電機輸出電能。

一種應用上述工業(yè)尾氣液化儲能發(fā)電系統(tǒng)發(fā)電的方法，具體包括以下步驟：

A、尾氣凈化儲熱單元對工業(yè)尾氣進行冷凝凈化，并儲存冷凝凈化過程中產(chǎn)生的熱能；

B、尾氣渦輪發(fā)電單元接入冷凝凈化后的工業(yè)尾氣，驅動渦輪發(fā)電機輸出電能；

C、液化分離儲存單元對尾氣渦輪發(fā)電單元輸出的工業(yè)尾氣進行降溫處理，液化分離出工業(yè)尾氣中的有用氣體進行儲存

D、增壓氣化發(fā)電單元驅動液化分離儲存單元儲存的液化的有用氣體增壓和加熱氣化，進一步驅動渦輪發(fā)電機輸出電能。

特別地，所述步驟A具體包括：冷凝凈化器對工業(yè)尾氣進行冷凝凈化，冷凝凈化后的工業(yè)尾氣經(jīng)壓縮機增壓后輸出至尾氣渦輪發(fā)電單元，同時冷水罐的冷水循環(huán)至冷凝凈化器，冷凝凈化過程中冷水轉化為熱水，循環(huán)至熱水罐進行儲存。

特別地，所述步驟B具體包括：接入冷凝凈化后的工業(yè)尾氣驅動第一渦輪發(fā)電機輸出電能。

特別地，所述步驟C至少包括以下步驟中的一步：

C1:工業(yè)尾氣經(jīng)液化分離儲硫裝置進行降溫處理，分離出液硫進行儲存；

C2:工業(yè)尾氣經(jīng)液化分離儲碳裝置進行降溫處理，分離出液碳進行儲存；

C3:工業(yè)尾氣經(jīng)液化分離儲氧裝置進行降溫處理，分離出液氧進行儲存；

C4:工業(yè)尾氣經(jīng)液化分離儲氮裝置進行降溫處理，分離出液氮進行儲存。

特別地，

所述步驟C1具體為：工業(yè)尾氣經(jīng)低溫液硫分離器進行降溫處理，分離出工業(yè)尾氣中的液硫，儲存至液硫罐；

所述步驟C2具體為：工業(yè)尾氣經(jīng)低溫液碳分離器進行降溫處理，分離出工業(yè)尾氣中的液碳，儲存至液碳罐；

所述步驟C3具體為：工業(yè)尾氣經(jīng)低溫液氧分離器進行降溫處理，分離出工業(yè)尾氣中的液氧，儲存至液氧罐；

所述步驟C4具體為：工業(yè)尾氣經(jīng)低溫液氮分離器進行降溫處理，分離出工業(yè)尾氣中的液氮，儲存至液氮罐。

特別地，所述步驟D具體包括：

D1：液碳增壓氣化發(fā)電裝置將液化分離儲碳裝置儲存的液碳進行增壓和加溫氣化，進一步驅動渦輪發(fā)電機輸出電能；

D2：液氮增壓氣化發(fā)電裝置將液化分離儲氮裝置儲存的液氮進行增壓和加溫氣化，進一步驅動渦輪發(fā)電機輸出電能。

特別地，

所述步驟D1具體為：液碳泵將液碳罐中的液碳增壓輸出到液碳氣化器，經(jīng)過加熱氣化的二氧化碳氣體驅動第二渦輪發(fā)電機輸出電能；

所述步驟D2具體為：液氮泵將液氮罐中的液氮增壓輸出到液氮氣化器，經(jīng)過加熱氣化的氮氣驅動第三渦輪發(fā)電機輸出電能。

本發(fā)明與現(xiàn)有技術相比，具有如下的優(yōu)點和有益效果：

1、高效節(jié)能綜合減排，本發(fā)明所述一種工業(yè)尾氣液化儲能電力系統(tǒng)及發(fā)電方法，能夠將工業(yè)尾氣液化分離儲存和氣化發(fā)電，實現(xiàn)電能、熱能、冷能和氣體膨脹能聯(lián)供和高效轉化，提高工業(yè)尾氣綜合利用率和減排率，有利于高效節(jié)能減排和環(huán)境保護。

2、尾氣液化綜合利用，本發(fā)明所述一種工業(yè)尾氣液化儲能發(fā)電系統(tǒng)及發(fā)電方法，將原來普遍直接排放的工業(yè)尾氣中的二氧化碳、二氧化硫、氮氣等分別液化、儲存、外輸和綜合利用，變廢為寶，節(jié)約資源。特別是溫室氣體二氧化碳液化后的液碳，便于大規(guī)模遠距離運輸?shù)接蜌馓镉糜诙趸笺@井、壓裂、驅油、驅氣、吞吐、注入等，最終實現(xiàn)二氧化碳永久地下埋藏，達到國際CCUS 碳減排目標。

3、液態(tài)儲能高效調峰，本發(fā)明所述一種工業(yè)尾氣液化儲能發(fā)電系統(tǒng)及發(fā)電方法，在用電低谷時，將難儲存的電能轉化成易儲存的液態(tài)氣體膨脹能、熱水熱能和冷水冷能；在用電高峰時，可及時高效地將就地儲存的液態(tài)氣體膨脹能轉化成電能，高效的解決調峰填谷能源補償問題，節(jié)省配套發(fā)電機組、輸配電設施和供氣管網(wǎng)等投資，降低遠程供電損耗和運行成本，提高供電調峰的安全性、穩(wěn)定性和經(jīng)濟性。

附圖說明

此處所說明的附圖用來提供對本發(fā)明實施例的進一步理解，構成本申請的一部分，并不構成對本發(fā)明實施例的限定。在附圖中：

圖1為本發(fā)明實施例1提供的工業(yè)尾氣液化儲能發(fā)電系統(tǒng)原理框圖。

圖2為本發(fā)明實施例2提供的工業(yè)尾氣液化儲能發(fā)電方法流程圖。

具體實施方式

為使本發(fā)明的目的、技術方案和優(yōu)點更加清楚明白，下面結合實施例和附圖，對本發(fā)明作進一步的詳細說明，本發(fā)明的示意性實施方式及其說明僅用于解釋本發(fā)明，并不作為對本發(fā)明的限定。

實施例1

如圖1所示，圖1為本發(fā)明實施例1提供的工業(yè)尾氣液化儲能系統(tǒng)結構框圖。

本實施例中，一種工業(yè)尾氣液化儲能發(fā)電系統(tǒng)包括尾氣凈化儲熱單元、尾氣渦輪發(fā)電單元、液化分離儲存單元和增壓氣化發(fā)電單元。

所述尾氣凈化儲熱單元包括熱水罐、冷水罐、第一冷凝凈化器、第二冷凝凈化器、第一壓縮機、第二壓縮機，工業(yè)尾氣進入第一冷凝凈化器，對工業(yè)尾氣進行降溫、水蒸氣冷凝和固相煙塵沉降等第一次冷凝凈化處理，第一壓縮機將第一次冷凝凈化處理后的工業(yè)尾氣增壓至第二冷凝處理器，對工業(yè)尾氣進行第二次冷凝凈化處理，使尾氣中水蒸氣進一步降溫冷凝凈化、氮氧化物氧化溶入低溫高壓冷凝水輸出，第二壓縮機將第二次冷凝凈化處理后的工業(yè)尾氣和空氣混合增壓輸出至尾氣渦輪發(fā)電單元。其中，第二冷凝凈化器輸出的尾氣固相含量低于5 mg/Nm3，水蒸氣含量低于50PPM。上述對工業(yè)尾氣進行冷凝凈化處理的過程中， 冷水罐中的冷水密閉循環(huán)至冷凝凈化器，與工業(yè)尾氣熱交換升溫后形成熱水輸出至熱水罐儲存，從而實現(xiàn)了工業(yè)尾氣處理過程中熱能的儲存。

需要說明的是上述尾氣凈化儲熱單元還具有多種實施方式，如壓縮的次數(shù)可采用一次、二次、三次及三次以上，冷凝凈化的次數(shù)也可采用一次、二次、三次及三次以上，壓縮機和冷凝凈化器的數(shù)量也相應地變化。

所述尾氣渦輪發(fā)電單元連接尾氣凈化儲熱單元，包括第一渦輪發(fā)電機，第二壓縮機輸出的冷凝凈化后的工業(yè)尾氣進入第一渦輪發(fā)電機，驅動第一渦輪發(fā)電機輸出電能并膨脹降溫，第一渦輪發(fā)電機輸出的工業(yè)尾氣進入液化分離儲存單元，從而實現(xiàn)了工業(yè)尾氣處理過程中電能的產(chǎn)生。

所述液化分離儲存單元連接增壓氣化發(fā)電單元，包括液化分離儲硫裝置、液化分離儲碳裝置、液化分離儲氧裝置和液化分離儲氮裝置。所述液化分離儲硫裝置包括低溫液硫分離器和液硫罐；所述液化分離儲碳裝置包括低溫液碳分離器和液碳罐；所述液化分離儲氧裝置包括低溫液氧分離器和液氧罐；所述液化分離儲氮裝置包括低溫液氮分離器和液氮罐。尾氣渦輪發(fā)電單元輸出的工業(yè)尾氣依次經(jīng)低溫液硫分離器、低溫液碳分離器、低溫液氧分離器和低溫液氮分離器進行降溫處理，低溫液硫分離器的溫度在-10℃與-56℃之間，分離出液硫儲存在液硫罐中，低溫液碳分離器的溫度在-56℃與-78℃之間，分離出液碳儲存在液碳罐中，低溫液氧分離器的溫度在-183℃與-196℃之間，分離出液氧儲存在液氧罐中，低溫液氮分離器的溫度在-196℃與-209℃之間，分離出液氮儲存在液氮罐中，從而提取出工業(yè)尾氣中的硫、碳、氧、氮等有用液態(tài)氣體，該有用液態(tài)氣體可以外輸進行綜合利用，從而提高了工業(yè)尾氣的綜合利用率。

需要說明的是上述液化分離儲存單元還具有多種實施方式，可根據(jù)具體的應用情況選擇液化分離儲硫裝置、液化分離儲碳裝置、液化分離儲氧裝置和液化分離儲氮裝置中的任一種或選擇幾種進行組合。例如，根據(jù)不同的工業(yè)尾氣，組合不同的分離器。對于無硫全氧燃燒的工業(yè)尾氣，其中所含氣體種類較少，僅采用液碳分離器和液碳罐，分離出尾氣中的液碳儲存；對于不含硫的工業(yè)尾氣，取消液硫分離器和液硫罐；對于所含氣體種類較多的工業(yè)尾氣，根據(jù)不同氣體對應不同的液化溫度，通過進一增加不同溫度的低溫分離器，液化分離出不同的有用氣體。

所述增壓氣化發(fā)電單元連接液化分離單元，包括液碳增壓氣化發(fā)電裝置和液氮增壓氣化發(fā)電裝置。所述液碳增壓氣化發(fā)電裝置包括液碳泵、液碳氣化器和第二渦輪發(fā)電機，液碳泵將液碳罐中的液碳增壓輸送到液碳氣化器加溫氣化成超臨界二氧化碳高壓氣體（溫度不低于31.26℃，壓力不低于7.37Mpa），驅動第二渦輪發(fā)電機輸出電能。上述液碳氣化發(fā)電過程中，經(jīng)第二渦輪發(fā)電機膨脹降壓降溫后的二氧化碳氣體可回輸至液化分離儲碳裝置重復利用，同時，熱水罐中的熱水密閉循環(huán)經(jīng)過液碳氣化器和液碳冷能交換后變成冷水輸至冷水罐儲存，并可外輸冷能。所述液氮增壓氣化發(fā)電單元包括液氮泵、液氮氣化器和第三渦輪發(fā)電機，液氮泵將液氮罐中的液氮增壓輸送到液氮氣化器加溫氣化成高壓氮氣驅動第三渦輪發(fā)電機輸出電能。上述液氮氣化發(fā)電過程中，經(jīng)第三渦輪發(fā)電機膨脹降壓降溫后的氮氣可回輸至液化分離儲氮裝置重復利用。同時，熱水罐中的熱水密閉循環(huán)經(jīng)過液氮氣化器進行冷能交換后變成冷水輸至冷水罐儲存并可外輸冷能。從而實現(xiàn)了工業(yè)尾氣處理過程中電能和冷能的產(chǎn)生。

需要說明的是上述增壓氣化發(fā)電單元還具有多種實施方式，通過進一步增加泵、氣化器和渦輪發(fā)動機，氣化液化分離儲存單元液化的其他有用氣體，產(chǎn)生電能和冷能。

實施例2

如圖2所示，圖2為本發(fā)明實施例2提供的工業(yè)尾氣液化儲能發(fā)電方法流程圖。

本實施例中，采用實施例一中所述工業(yè)尾氣液化儲能發(fā)電系統(tǒng)發(fā)電的方法包括以下步驟：

S201、尾氣凈化儲熱單元對工業(yè)尾氣進行冷凝凈化，并儲存冷凝凈化過程中產(chǎn)生的熱能。

第一冷凝器對接入的工業(yè)尾氣進行降溫、水蒸氣冷凝和固相煙塵沉降等第一次冷凝凈化處理，第一壓縮機將第一次冷凝凈化處理后的工業(yè)尾氣和空氣混合增壓至第二冷凝處理器，對工業(yè)尾氣進行第二次冷凝凈化處理，使尾氣中水蒸氣進一步降溫冷凝凈化、氮氧化物氧化溶入低溫高壓冷凝水輸出，第二壓縮機將第二次冷凝凈化處理后的工業(yè)尾氣和空氣混合增壓輸出至尾氣渦輪發(fā)電單元。其中，第二冷凝凈化器輸出的尾氣固相含量低于5 mg/Nm3，水蒸氣含量低于50PPM。上述對工業(yè)尾氣進行冷凝凈化處理的過程中，冷水罐中的冷水密閉循環(huán)至冷凝凈化器，與工業(yè)尾氣熱交換升溫后形成熱水輸出至熱水罐儲存，從而實現(xiàn)了工業(yè)尾氣處理過程中熱能的儲存。

S202、尾氣渦輪發(fā)電單元接入冷凝凈化后的工業(yè)尾氣，驅動渦輪發(fā)電機輸出電能。

第二壓縮機輸出的冷凝凈化后的工業(yè)尾氣進入第一渦輪發(fā)電機，驅動第一渦輪發(fā)電機輸出電能，從而實現(xiàn)了工業(yè)尾氣處理過程中電能的產(chǎn)生。

S203、液化分離儲存單元對尾氣渦輪發(fā)電單元輸出的工業(yè)尾氣進行降溫處理，液化分離出工業(yè)尾氣中的有用氣體進行儲存。

尾氣渦輪發(fā)電單元輸出的工業(yè)尾氣依次經(jīng)低溫液硫分離器、低溫液碳分離器、低溫液氧分離器和低溫液氮分離器進行降溫處理，低溫液硫分離器的溫度在-10℃與-56℃之間，分離出液硫儲存在液硫罐中，低溫液碳分離器的溫度在-56℃與-78℃之間，分離出液碳儲存在液碳罐中，低溫液氧分離器的溫度在-183℃與-196℃之間，分離出液氧儲存在液氧罐中，低溫液氮分離器的溫度在-196℃與-209℃之間，分離出液氮儲存在液氮罐中，從而提取出工業(yè)尾氣中的硫、碳、氧、氮等有用氣體，該有用氣體可以外輸進行綜合利用，從而提高了工業(yè)尾氣的綜合利用率。

S204、增壓氣化發(fā)電單元對液化分離儲存單元儲存的液化的有用氣體進行增壓和加溫氣化，進一步驅動渦輪發(fā)電機輸出電能。

液碳泵將液碳罐中的液碳增壓輸送到液碳氣化器加溫氣化成超臨界二氧化碳高壓氣體（溫度不低于31.26℃，壓力不低于7.37Mpa），驅動第二渦輪發(fā)電機輸出電能。上述液碳氣化發(fā)電過程中，經(jīng)第二渦輪發(fā)電機膨脹降壓降溫后的二氧化碳氣體可回輸至液化分離儲碳裝置重復利用，同時，熱水罐中的熱水密閉循環(huán)經(jīng)過液碳氣化器和液碳冷能交換后變成冷水輸至冷水罐儲存，并可外輸冷能。

液氮泵將液氮罐中的液氮增壓輸送到液氮氣化器加溫氣化成高壓氮氣驅動第三渦輪發(fā)電機輸出電能。上述液氮氣化發(fā)電過程中，經(jīng)第三渦輪發(fā)電機膨脹降壓降溫后的氮氣可回輸至液化分離儲氮裝置重復利用。同時，熱水罐中的熱水密閉循環(huán)經(jīng)過液氮氣化器進行冷能交換后變成冷水輸至冷水罐儲存并可外輸冷能。從而實現(xiàn)了工業(yè)尾氣處理過程中電能和冷能的產(chǎn)生。從而實現(xiàn)了工業(yè)尾氣處理過程中電能和冷能的產(chǎn)生。

需要說明的是，對應實施例一所述工業(yè)尾氣液化儲能發(fā)電系統(tǒng)的多種實施方式，本實施例也具有與之對應的多種實施方式。

本發(fā)明的技術方案通過尾氣凈化儲熱單元對工業(yè)尾氣進行冷凝凈化，同時儲存冷凝凈化過程中產(chǎn)生的熱能，通過尾氣渦輪發(fā)電單元利用冷凝凈化后的尾氣產(chǎn)生電能，通過液化分離儲存單元從尾氣渦輪發(fā)電單元輸出的尾氣中液化分離出硫、碳、氧、氮等有用氣體并儲存，通過增壓氣化發(fā)電單元驅動液化分離單元的液化的有用氣體氣化，進一步產(chǎn)生電能。從而，實現(xiàn)了工業(yè)尾氣液化、分離、儲存和氣化發(fā)電，實現(xiàn)電能、熱能、冷能和氣體膨脹能聯(lián)供和高效轉化，提高工業(yè)尾氣綜合利用率和減排率，有利于高效節(jié)能減排和環(huán)境保護。同時，實現(xiàn)了在用電低谷時，將難儲存的電能轉化成易儲存的液態(tài)氣體膨脹能、熱水熱能和冷水冷能；在用電高峰時，可及時高效地將就地儲存的液態(tài)氣體膨脹能轉化成電能。高效的解決調峰填谷能源補償問題，節(jié)省建儲能電站或調峰電站的配套發(fā)電機組、輸配電設施和供氣管網(wǎng)等投資，降低遠程供電損耗和運行成本，提高供電調峰的安全性、穩(wěn)定性和經(jīng)濟性。

以上所述的具體實施方式，對本發(fā)明的目的、技術方案和有益效果進行了進一步詳細說明，所應理解的是，以上所述僅為本發(fā)明的具體實施方式而已，并不用于限定本發(fā)明的保護范圍，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所做的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。