專利名稱：發(fā)動機(jī)后處理裝置的測試系統(tǒng)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于發(fā)動機(jī)廢氣后處理測試裝置，具體涉及一種模擬發(fā)動機(jī)各種工況的廢氣，并采用發(fā)動機(jī)后處理裝置的載體對該廢氣進(jìn)行處理的測試系統(tǒng)。
背景技術(shù)：
目前，節(jié)能減排已成為全球的熱點(diǎn)主題，而汽車則是能源的消耗大戶，因此，實(shí)現(xiàn)汽車的節(jié)能減排勢在必行。各種先進(jìn)發(fā)動機(jī)技術(shù)應(yīng)用于汽車降低其燃油消耗率和污染物的排放；但僅靠控制缸內(nèi)燃燒來實(shí)現(xiàn)發(fā)動機(jī)節(jié)能與減排已不能完全滿足越來越嚴(yán)格的排放法規(guī)的要求，尤其是對其廢氣污染物的控制，將逐漸依賴于發(fā)動機(jī)的后處理技術(shù)。發(fā)動機(jī)的后處理裝置有汽油機(jī)用三元催化轉(zhuǎn)化器(TWC)，柴油機(jī)用氧化催化轉(zhuǎn)化器(D0C)、氮氧化物吸附器(LNT)、顆粒物捕集器(DPF)，等。這些后處理裝置在進(jìn)行性能測試和開發(fā)時通常需要將這些裝置安裝于發(fā)動機(jī)臺架或整車上進(jìn)行測試，試驗(yàn)工作量大，需要消耗大量的人力物力；尤其是對后處理裝置進(jìn)行長期耐久性試驗(yàn)時，其龐大的工作量和實(shí)驗(yàn)費(fèi)用將給后處理裝置的性能測試與開發(fā)帶來較大的困難。因此，迫切需要開發(fā)一種能模擬發(fā)動機(jī)廢氣(各種流量、溫度、氣體成分)的系統(tǒng)，滿足各種后處理裝置性能測試的需求。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種測試簡單、經(jīng)濟(jì)，可以模擬發(fā)動機(jī)的各種排氣工況，以對發(fā)動機(jī)后處理裝置(如TWC、DOC、LNT和DPF等)載體進(jìn)行性能測試的一種發(fā)動機(jī)后處理裝置的測試系統(tǒng)。本發(fā)明的目的是這樣實(shí)現(xiàn)的一種發(fā)動機(jī)后處理裝置的測試系統(tǒng)，包括微電腦，與微電腦連接的數(shù)據(jù)采集卡，空氣壓縮機(jī)出口與空分機(jī)連接，空分機(jī)的氧氣出口和氮?dú)獬隹诜謩e與O2穩(wěn)壓氣罐和N2穩(wěn)壓氣罐連接，O2穩(wěn)壓氣罐和N2穩(wěn)壓氣罐的出口分別經(jīng)安裝有質(zhì)量流量計(jì)的管道與混氣腔連接；C02高壓氣瓶、CO高壓氣瓶、HC氣體高壓氣瓶、NO高壓氣瓶和NO2高壓氣瓶分別經(jīng)安裝有質(zhì)量流量計(jì)的管道與混氣腔連接；混氣腔出口順次與加熱器以及用作裝入載體進(jìn)行測試的主體段連接，主體段出口接排空管；加熱器出口設(shè)有反饋用溫度傳感器，O2穩(wěn)壓氣罐和N2穩(wěn)壓氣罐上分別設(shè)有壓力傳感器；上述反饋用溫度傳感器、壓力傳感器以及上述所有質(zhì)量流量計(jì)分別與所述數(shù)據(jù)采集卡連接。上述主體段結(jié)構(gòu)為進(jìn)氣管焊接在大小頭的小頭端部，大小頭的大頭端部與圓筒形的主體段殼體前部經(jīng)法蘭連接，主體段殼體后端經(jīng)螺栓連接有一個溫度傳感器安裝法蘭，主體段殼體后部上焊接有出氣管，該出氣管與主體段殼體垂直；進(jìn)氣管和出氣管上均設(shè)置有氣體取樣口以及用作安裝溫度傳感器的溫度測口 ；位于主體段殼體內(nèi)、兩端開口的管狀載體安裝殼體經(jīng)法蘭與主體段殼體連接；溫度傳感器安裝法蘭上均布旋接有多個卡接套頭，每個卡接套頭設(shè)有一個載體溫度傳感器；載體溫度傳感器從卡接套頭內(nèi)孔伸入到載體內(nèi)部。還具有壓差傳感器，壓差傳感器與所述主體段的進(jìn)氣管和出氣管連接；壓差傳感器的信號輸出端與所述數(shù)據(jù)采集卡連接。上述所有質(zhì)量流量計(jì)均為熱線式質(zhì)量流量計(jì)。上述加熱器為軸流式熱噴槍加熱器。上述空氣壓縮機(jī)的供電回路中設(shè)置有壓縮機(jī)供電繼電器，壓縮機(jī)供電繼電器與所述微電腦連接。上述加熱器出口設(shè)置有反饋用溫度傳感器，加熱器的最高加熱溫度為700°C，加熱器出口溫度波動< 5°C。上述伸入載體內(nèi)部的載體溫度傳感器為I 20個。本系統(tǒng)中，空氣壓縮機(jī)為空分機(jī)提供高壓空氣，將空氣分離為O2和N2，并分別用質(zhì)量流量計(jì)控制O2和N2流量；高壓氣瓶組(盛裝各種廢氣組份)由質(zhì)量流量計(jì)控制流量，與O2 和N2混合，形成不同組份比例的氣體(模擬發(fā)動機(jī)廢氣);混合后的氣體進(jìn)入加熱器，將氣體加熱到設(shè)定的實(shí)驗(yàn)溫度；高溫氣體進(jìn)入安裝后處理裝置的主體段，對后處理裝置中的載體進(jìn)行測試；主體段的入口和出口開設(shè)有溫度測口和樣氣取樣口 ；后處理裝置的壓降由壓差傳感器進(jìn)行測量，載體內(nèi)部溫度場變化由溫度傳感器進(jìn)行測量；整個系統(tǒng)各部件的信號由一個數(shù)據(jù)采集卡完成，最終由微電腦來控制系統(tǒng)各部件工作并進(jìn)行數(shù)據(jù)存儲。上述空氣壓縮機(jī)的排氣壓力大于5 bar，在空分機(jī)與質(zhì)量流量計(jì)之間還配置兩個 (O2和N2)穩(wěn)壓氣罐，穩(wěn)壓氣罐都配置有壓力傳感器，在壓力較低時開啟空氣壓縮機(jī)對氣罐供氣。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是
I、模擬發(fā)動機(jī)排氣壓縮機(jī)、空分機(jī)、穩(wěn)壓氣罐、高壓氣瓶組以及質(zhì)量流量計(jì)控制了進(jìn)入系統(tǒng)的流量以及氣體組份比例，可模擬發(fā)動機(jī)排氣的各種流量和廢氣組份；此外，加熱器將混合后的(模擬)氣體可加熱至700 V以上，可模擬發(fā)動機(jī)的各種排溫。2、工況穩(wěn)定，重復(fù)性強(qiáng)帶壓力反饋的熱線式質(zhì)量流量計(jì)(帶壓力反饋功能)，可在后處理裝置隨實(shí)驗(yàn)時間的增加而產(chǎn)生壓力波動時，保持各氣體支路的流量穩(wěn)定；一旦氣體流量穩(wěn)定，加熱器出口的氣體溫度就不至于產(chǎn)生較大的波動，保證了系統(tǒng)流量、溫度、氣體組份的穩(wěn)定，從而確保了試驗(yàn)具有較強(qiáng)的可重復(fù)性。3、拆裝方便安裝后處理裝置的主體段為可拆卸結(jié)構(gòu)，可安裝不同幾何結(jié)構(gòu)參數(shù) (不同長度、不同尺寸的截面(圓形或跑道形))的后處理裝置載體，滿足不同型號發(fā)動機(jī)用后處理裝置的測試和開發(fā)需求。4、可實(shí)時監(jiān)控后處理裝置內(nèi)部的溫度場變化通常后處理裝置的載體為陶瓷材質(zhì)或碳化娃材質(zhì)，呈蜂窩孔道結(jié)構(gòu)。若在其殼體徑向開孔測量其內(nèi)部溫度場，將破壞一定的載體孔道，給試驗(yàn)帶來一定的誤差；此外，若后處理載體為壁流式的過濾體，若在徑向開孔，則會破壞整個載體，不能實(shí)現(xiàn)過濾的目的。因此，本發(fā)明采用在主體段的出口部分設(shè)置T型結(jié)構(gòu)，滿足排氣需要的同時，沿載體孔道軸向插入溫度傳感器，既不破壞載體，又能滿足在其內(nèi)部設(shè)置多個溫度傳感器的需求，結(jié)構(gòu)簡單有效。


圖I是本發(fā)明的系統(tǒng)圖。圖2是圖I所示主體段的結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實(shí)施例方式圖I中I、空氣壓縮機(jī)；2a、O2穩(wěn)壓氣罐；2b、N2穩(wěn)壓氣罐；3a、O2質(zhì)量流量計(jì)；3b、 N2質(zhì)量流量計(jì)；4、混氣腔；5、加熱器；6、(加熱器出口)反饋用溫度傳感器；7、壓差傳感器； 8、主體段；9、排空管；10a、(O2罐)壓力傳感器；10b、(N2罐)壓力傳感器；11、數(shù)據(jù)采集卡； 12、壓縮機(jī)供電繼電器；13、交流電源；14、CO2高壓氣瓶；15、CO高壓氣瓶；16、HC氣體高壓氣瓶(HC為碳?xì)?；17、NO高壓氣瓶;18、NO2高壓氣瓶；19、(CO2)質(zhì)量流量計(jì);20、(CO)質(zhì)量流量計(jì)；21、(HC氣體)質(zhì)量流量計(jì)；22、(N0)質(zhì)量流量計(jì)；23、(NO2)質(zhì)量流量計(jì)；24、電力調(diào)整器；25、微電腦；26、空分機(jī)。 圖I示出，本發(fā)明包括微電腦25，與微電腦連接的數(shù)據(jù)采集卡11，空氣壓縮機(jī)I出口與空分機(jī)26連接，空分機(jī)的氧氣出口和氮?dú)獬隹诜謩e與O2穩(wěn)壓氣罐2a和N2穩(wěn)壓氣罐2b 連接，O2穩(wěn)壓氣罐2a和N2穩(wěn)壓氣罐2b的出口分別經(jīng)安裝有質(zhì)量流量計(jì)3a、3b的管道與混氣腔4連接；C02高壓氣瓶14、CO高壓氣瓶15、HC氣體高壓氣瓶16、NO高壓氣瓶17和NO2 高壓氣瓶18分別經(jīng)安裝有質(zhì)量流量計(jì)19、20、21、22、23的管道與混氣腔4連接；混氣腔出口順次與加熱器5以及用作裝入載體進(jìn)行測試的主體段8連接，主體段出口接排空管9 ;加熱器5出口設(shè)有反饋用溫度傳感器6，O2穩(wěn)壓氣罐2a、N2穩(wěn)壓氣罐2b上分別設(shè)有壓力傳感器10a、10b ;上述反饋用溫度傳感器6、壓力傳感器10a、10b以及上述所有質(zhì)量流量計(jì)3a、 3b、19、20、21、22、23分別與所述數(shù)據(jù)采集卡11連接。參見圖1，空氣壓縮機(jī)I為空分機(jī)26供氣，空分機(jī)26從空氣分離O2和N2 ;空分機(jī)為O2和N2的穩(wěn)壓氣罐和供氣，O2和N2的質(zhì)量流量計(jì)分別與穩(wěn)壓氣罐相連，分別控制O2和 N2流量；02穩(wěn)壓氣罐和N2穩(wěn)壓氣罐上分別設(shè)置有壓力傳感器，并將壓力信號送至數(shù)據(jù)采集卡和微電腦，一旦O2和隊(duì)的穩(wěn)壓氣罐的壓力低于O2和隊(duì)的質(zhì)量流量計(jì)的觸發(fā)壓力，由微電腦經(jīng)數(shù)據(jù)采集卡控制空氣壓縮機(jī)供電繼電器給空氣壓縮機(jī)(與交流電源13接通)供電，保證兩個穩(wěn)壓氣罐內(nèi)的壓力，確保O2和N2的質(zhì)量流量計(jì)正常工作，流量穩(wěn)定；高壓氣瓶14、15、
16、17、18分別配置有相應(yīng)氣體成分的質(zhì)量流量計(jì)19、20、21、22、23，控制各組份氣體的流量，與O2和N2在混氣腔4中均勻混合成試驗(yàn)所需的氣體成分，與發(fā)動機(jī)排氣中個組份氣體的比例一致；上述所有質(zhì)量流量計(jì)由數(shù)據(jù)采集卡、微電腦進(jìn)行控制，確保各路氣體流量；混氣腔4中的氣體進(jìn)入加熱器5，將氣體加熱至試驗(yàn)所需溫度，與發(fā)動機(jī)排氣溫度一致；加熱器5出口配置有反饋用溫度傳感器6，溫度信號經(jīng)數(shù)據(jù)采集卡11，由微電腦控制采集，微電腦控制電力調(diào)整器24 (與交流電源13相連)工作，控制進(jìn)入加熱器5的工作電壓，使得加熱器5的出口氣流溫度維持穩(wěn)定；高溫氣體直接進(jìn)入系統(tǒng)主體段8，對待測發(fā)動機(jī)后處理裝置的載體(安裝于系統(tǒng)主體段8內(nèi))的性能進(jìn)行測試；還具有壓差傳感器7，壓差傳感器與所述主體段8的進(jìn)氣管和出氣管連接；壓差傳感器的信號輸出端與所述數(shù)據(jù)采集卡11連接。 主體段前后的壓力差由壓差傳感器7進(jìn)行測量；主體段排出氣體由排空管9直接排空。所有質(zhì)量流量計(jì)3a、3b、19、20、21、22、23均為熱線式質(zhì)量流量計(jì)。加熱器5為軸流式熱噴槍加熱器。加熱器5的最高加熱溫度為700°C，加熱器出口溫度波動< 5°C。圖2中8-1、高溫來流氣體；8_2、大小頭；8_3、主體段殼體；8_4、載體安裝殼體； 8-5、載體；8-6、0型密封圈；8-7、T型出口(即出氣管);8-8、溫度傳感器安裝法蘭；8_9、卡套接頭；8-10、載體溫度傳感器；8-11、入口溫度測口 ；8-12、出口溫度測口 ；8-13、入口氣體取樣口 ；8-14、出口氣體取樣口 ；8-15、高溫氣體出口。參見圖2，主體段8結(jié)構(gòu)為進(jìn)氣管焊接在大小頭8-2的小頭端部，大小頭的大頭端部與圓筒形的主體段殼體8-3前部經(jīng)法蘭連接，主體段殼體后端經(jīng)螺栓連接有一個溫度傳感器安裝法蘭8-8，主體段殼體后部上焊接有出氣管，該出氣管與主體段殼體垂直；進(jìn)氣管和出氣管上均設(shè)置有氣體取樣口以及用作安裝溫度傳感器的溫度測口 ；位于主體段殼體內(nèi)、兩端開口的管狀載體安裝殼體8-4經(jīng)法蘭與主體段殼體連接；溫度傳感器安裝法蘭8-8 上均布旋接有多個卡接套頭8-9，每個卡接套頭設(shè)有一個載體溫度傳感器8-10 ;載體溫度傳感器8-10從卡接套頭內(nèi)孔伸入到載體8-5內(nèi)部。參見圖2，后處理裝置的載體8-5安裝于載體安裝殼體8-4內(nèi)，大小頭8_2在安裝位置上壓縮O型密封圈8-6，使得載體8-5與載體安裝殼體8-4進(jìn)行密封，同時大小頭8-2 也起到分布高溫來流氣體8-1的作用；載體安裝殼體8-4安裝于主體段殼體8-3內(nèi)，并采用法蘭聯(lián)接的方式分別與大小頭8-2和主體段殼體8-3進(jìn)行聯(lián)接、密封；主體段殼體8-3出口聯(lián)接T型出口 8-7 (即出氣管)，其左端與主體段殼體8-3采用法蘭進(jìn)行聯(lián)接、密封，其右端與溫度傳感器安裝法蘭8-8進(jìn)行聯(lián)接，其上端是高溫氣體出口 8-15 ;溫度傳感器安裝法蘭 8-8的相應(yīng)位置開設(shè)螺紋孔用于安裝卡套接頭8-9 ;載體溫度傳感器8-10從卡套接頭8-9 內(nèi)孔伸入到載體8-5內(nèi)部(伸入載體8-5內(nèi)部的載體溫度傳感器8-10為f 20個。)，測量其內(nèi)部溫度；載體溫度傳感器8-10插入到載體8-5內(nèi)部所需位置后由卡套接頭8-9進(jìn)行密封；根據(jù)試驗(yàn)需要，可在溫度傳感器安裝法蘭8-8的相應(yīng)位置上開設(shè)多個螺紋孔，用于測量載體8-5內(nèi)部不同位置(不同軸向和徑向)的溫度場分布；在主體段的入口和出口分別開設(shè)有入口溫度測口 8-11和出口溫度測口 8-12，以及入口氣體取樣口 8-13和出口樣氣取樣口 8-14，用于檢測載體8-5在試驗(yàn)條件下的進(jìn)出口溫度和氣體組份變化。下面以柴油機(jī)微粒捕集器的再生性能試驗(yàn)為例，作進(jìn)一步的說明
柴油機(jī)微粒捕集器載體為壁流式蜂窩陶瓷過濾體，尺寸144_X152mm，已捕集的柴油機(jī)微粒量為5g/L。柴油機(jī)工況排量2L，轉(zhuǎn)速1600轉(zhuǎn)/分鐘，排氣溫度600°C。柴油機(jī)廢氣組份02含量8%，CO2含量15%，CO含量lOOOppm，HC含量600 ppm, NO 含量 700ppm, NO2 含量 lOOppm。第一將過濾體載體安裝于載體安裝殼體內(nèi)。殼體內(nèi)徑選擇為158mm，便于安裝界面直徑為25_的耐高溫陶瓷纖維O型密封圈，并安裝殼體入口段的大小頭；殼體長度選擇為320mm,最長可安裝長度為305mm的載體。第二 確定載體內(nèi)部溫度測點(diǎn)，并安裝溫度傳感器。由于柴油機(jī)微粒捕集器再生時其內(nèi)部溫度場分布信息，對研究其再生性能十分重要；因此，需要在載體的中心區(qū)軸向上至少布置5個測點(diǎn)，分別為入口、1/4長度、2/4長度、3/4長度和出口位置；在徑向位置至少布置4個測點(diǎn)，分別為中心區(qū)、1/3直徑、2/3直徑和邊緣區(qū)位置；同時還在入口、2/4長度和出口位置的徑向相應(yīng)位置也布置溫度測點(diǎn)，總共14個測點(diǎn)。根據(jù)上述測點(diǎn)位置，在溫度傳感器安裝法蘭8-8上的相應(yīng)位置開設(shè)螺紋孔，安裝卡套接頭同時聯(lián)接溫度傳感器。第三計(jì)算各氣體組份流量。根據(jù)柴油機(jī)排量2L，轉(zhuǎn)速1600轉(zhuǎn)/分鐘，計(jì)算得柴油機(jī)排氣流量約為27L/s ;根據(jù)O2含量8%，CO2含量15%，CO含量lOOOppm，HC含量600ppm，NO 含量700ppm，NO2含量lOOppm，計(jì)算得02流量為2. 16L/s、CO2流量為4. 05L/s、CO流量為2. 7X1(T2L/s、HC 流量為 I. 62X1(T2L/s、NO 流量為 I. 89X1(T2L/s、NO2 流量為 2. 7 XKT3L/ s，其余為N2,流量為20. 73L/s。第四通過控制電腦程序，設(shè)定個質(zhì)量流量計(jì)流量，同時設(shè)定加熱器出口溫度為 600°C，開啟系統(tǒng)進(jìn)行測試。第五控制電腦實(shí)時采集個測點(diǎn)信號，尤其是過濾體內(nèi)部溫度測點(diǎn)和前后壓降信號，同時對過濾體前后的樣氣采用煙氣分析儀測量其組份含量。最后完成試驗(yàn)、分析采集數(shù)據(jù)。本發(fā)明主要提供一種測試簡單、經(jīng)濟(jì)，可以模擬發(fā)動機(jī)的各種排氣工況，可以對各種不同幾何結(jié)構(gòu)參數(shù)的后處理裝置(如TWC、DOC、LNT和DPF等)進(jìn)行性能測試和開發(fā)的一種發(fā)動機(jī)后處理裝置的測試系統(tǒng)。幾點(diǎn)說明
I、軸流式熱噴槍加熱器參數(shù)
型號熱噴槍-200 ；
規(guī)格最大加熱溫度704 °C，最大加熱流量170 m3/h，單個加熱器功率12. 5 kW ;所需加熱器數(shù)量2個；
廠家常熟富萊斯特?zé)崃飨到y(tǒng)制造有限公司。2、數(shù)據(jù)采集卡即數(shù)據(jù)采集控制器
參數(shù)和規(guī)格模擬輸入型號=NI 9205,32通道；模擬輸出型號NI 9264，16通道；通信型號cDAQ-9188 ；
廠家美國國家儀器(National Instruments, USA)。3、卡套接頭柱體上有一軸向通孔，用于插入熱電偶，柱狀體前部螺紋供旋接在設(shè)備上，柱狀體后部螺紋供旋接一個堵頭或蓋帽以形成密封；
型號=MC型；
規(guī)格通孔直徑 3 mm (安裝直徑 3 mm的熱電偶)；
廠家成都萊峰科技有限公司。
權(quán)利要求
1.一種發(fā)動機(jī)后處理裝置的測試系統(tǒng)，包括，微電腦(25)，與微電腦連接的數(shù)據(jù)采集卡(11 )，其特征是，空氣壓縮機(jī)(I)出口與空分機(jī)(26)連接，空分機(jī)的氧氣出口和氮?dú)獬?P分別與O2穩(wěn)壓氣罐(2a)和N2穩(wěn)壓氣罐(2b)連接,O2穩(wěn)壓氣罐(2a)和N2穩(wěn)壓氣罐(2b) 的出口分別經(jīng)安裝有質(zhì)量流量計(jì)(3a、3b)的管道與混氣腔(4)連接；C02高壓氣瓶(14)、CO 高壓氣瓶(15)、HC氣體高壓氣瓶(16)、NO高壓氣瓶(17)和NO2高壓氣瓶(18)分別經(jīng)安裝有質(zhì)量流量計(jì)(19、20、21、22、23)的管道與混氣腔(4)連接；混氣腔出口順次與加熱器(5) 以及用作裝入載體進(jìn)行測試的主體段(8)連接，主體段出口接排空管(9);加熱器(5)出口設(shè)有反饋用溫度傳感器(6)，O2穩(wěn)壓氣罐(2a)和N2穩(wěn)壓氣罐(2b)上分別設(shè)有壓力傳感器 (IOaUOb);上述反饋用溫度傳感器(6)、壓力傳感器(10a、IOb)以及上述所有質(zhì)量流量計(jì) (3a、3b、19、20、21、22、23)分別與所述數(shù)據(jù)采集卡(11)連接。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的發(fā)動機(jī)后處理裝置的測試系統(tǒng)，其特征是，所述主體段(8) 結(jié)構(gòu)為進(jìn)氣管焊接在大小頭(8-2)的小頭端部，大小頭的大頭端部與圓筒形的主體段殼體(8-3 )前部經(jīng)法蘭連接，主體段殼體后端經(jīng)螺栓連接有一個溫度傳感器安裝法蘭(8-8 )， 主體段殼體后部上焊接有出氣管，該出氣管與主體段殼體垂直；進(jìn)氣管和出氣管上均設(shè)置有氣體取樣口以及用作安裝溫度傳感器的溫度測口 ；位于主體段殼體內(nèi)、兩端開口的管狀載體安裝殼體(8-4)經(jīng)法蘭與主體段殼體連接；溫度傳感器安裝法蘭(8-8)上均布旋接有多個卡接套頭(8-9)，每個卡接套頭設(shè)有一個載體溫度傳感器(8-10);載體溫度傳感器 (8-10)從卡接套頭內(nèi)孔伸入到載體(8-5)內(nèi)部。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的發(fā)動機(jī)后處理裝置的測試系統(tǒng)，其特征是，還具有壓差傳感器(7)，壓差傳感器與所述主體段(8)的進(jìn)氣管和出氣管連接；壓差傳感器的信號輸出端與所述數(shù)據(jù)采集卡(11)連接。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的發(fā)動機(jī)后處理裝置的測試系統(tǒng)，其特征是，所述所有質(zhì)量流量計(jì)(3&、313、19、20、21、22、23)均為熱線式質(zhì)量流量計(jì)。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的發(fā)動機(jī)后處理裝置的測試系統(tǒng)，其特征是，所述加熱器(5)為軸流式熱噴槍加熱器。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的發(fā)動機(jī)后處理裝置的測試系統(tǒng)，其特征是，所述空氣壓縮機(jī) (O的供電回路中設(shè)置有壓縮機(jī)供電繼電器(12)，壓縮機(jī)供電繼電器(12)與所述微電腦 (25)連接。
7.根據(jù)權(quán)利要求I 5任一權(quán)利要求所述的發(fā)動機(jī)后處理裝置的測試系統(tǒng)，其特征是， 所述加熱器出口設(shè)置有反饋用溫度傳感器(6)，加熱器(5)的最高加熱溫度為700°C，加熱器出口溫度波動< 5°C。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的發(fā)動機(jī)后處理裝置的測試系統(tǒng)，其特征是，所述伸入載體 (8-5)內(nèi)部的載體溫度傳感器(8-10)為I 20個。
全文摘要
一種發(fā)動機(jī)后處理裝置的測試系統(tǒng)，壓縮機(jī)為空分機(jī)提供高壓空氣，空分機(jī)來的O2和N2流量分別進(jìn)入O2穩(wěn)壓氣罐、N2穩(wěn)壓氣罐；盛裝各種廢氣組份高壓氣瓶組由質(zhì)量流量計(jì)控制流量，在混合腔內(nèi)與O2和N2混合，形成不同組份比例的氣體以模擬發(fā)動機(jī)廢氣；混合氣體加熱到設(shè)定的實(shí)驗(yàn)溫度；加熱后的氣體進(jìn)入主體段對后處理裝置中的載體進(jìn)行測試；主體段的壓降由壓差傳感器進(jìn)行測量，其內(nèi)部溫度場變化由溫度傳感器進(jìn)行測量；系統(tǒng)各信號的采集與控制通過數(shù)據(jù)采集卡、微電腦完成。本系統(tǒng)能準(zhǔn)確模擬發(fā)動機(jī)各工況廢氣對載體進(jìn)行測試，具有測試方便、測試結(jié)果重復(fù)性好的特點(diǎn)。
文檔編號F01N11/00GK102588058SQ20121003859
公開日2012年7月18日 申請日期2012年2月21日 優(yōu)先權(quán)日2012年2月21日
發(fā)明者孟忠偉, 尹偉, 彭憶強(qiáng), 曾東建, 蒲云飛, 陳磊 申請人:西華大學(xué)