專(zhuān)利名稱(chēng)：一種劣質(zhì)重質(zhì)原油的加工方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于ー個(gè)蒸餾過(guò)程、一個(gè)精制過(guò)程和一個(gè)裂解過(guò)程或一個(gè)加氫裂解過(guò)程來(lái)處理烴油的組合方法。更具體地說(shuō)，是ー種劣質(zhì)原油的多種加工組合方法。
背景技術(shù)：
隨著全球經(jīng)濟(jì)的快速發(fā)展，一方面，社會(huì)對(duì)輕質(zhì)油品、清潔燃料油的需求快速增長(zhǎng)；另ー方面，隨著原油開(kāi)采量的増加，原油品質(zhì)越來(lái)越差，趨于劣質(zhì)化、重質(zhì)化，主要表現(xiàn)在原油密度大、粘度高、重金屬含量高、硫氮含量高、酸含量高、膠質(zhì)和浙青質(zhì)含量高、殘?zhí)扛?，這給原油的加工帶來(lái)較大困難。因?yàn)椋?dāng)對(duì)這些劣質(zhì)、重質(zhì)原油進(jìn)行高溫蒸餾時(shí)易發(fā)生 裂解，使裝置操作不穩(wěn)定；在高溫蒸餾時(shí)原油中的硫、酸極易產(chǎn)生硫腐蝕和酸腐蝕，這些劣質(zhì)油、重質(zhì)油中的硫高溫腐蝕一般在溫度超過(guò)240°C時(shí)發(fā)生；在高溫蒸餾時(shí)原油中的酸易產(chǎn)生酸腐蝕，酸腐蝕一般在溫度超過(guò)280°C時(shí)發(fā)生。上述這些情況均影響了設(shè)備的使用壽命，大大地縮短了裝置的開(kāi)エ周期，不僅耽誤エ廠生產(chǎn)，而且増加生產(chǎn)成本。在石油的組分中除碳、氫外，硫是第三個(gè)主要組分，雖然在含量上遠(yuǎn)低于前兩者，但是其含量是很重要的一個(gè)指標(biāo)。常見(jiàn)的原油其含硫量多在O. 2重量％至5重量％之間，但也有極個(gè)別含硫量高達(dá)7重量％，通常將硫含量高于O. 5重量％者稱(chēng)之為含硫原油，將高于I重量％者稱(chēng)之為高硫石油。石油中有游離態(tài)的硫存在，但大多以硫化物和硫化氫、硫酸、硫醚、ニ硫化物及環(huán)狀硫化物等存在。硫的存在是造成石油及其產(chǎn)品腐蝕設(shè)備的主要根源。石油中的酸性組分一般是指環(huán)烷酸，其它羧酸，無(wú)機(jī)酸，酚類(lèi)，硫醇等，其中環(huán)烷酸和其它有機(jī)酸可總稱(chēng)為石油酸。環(huán)烷酸在石油酸含量中占85%以上，因此習(xí)慣上將石油酸籠統(tǒng)地稱(chēng)為環(huán)烷酸。原油酸值的大小反映了原油中酸性組分的多少。當(dāng)原油酸值大于
O.5mgK0H/g即能引起設(shè)備腐蝕，故通常將酸值大于O. 5mgK0H/g的原油稱(chēng)之為含酸原油。由于含酸原油具有腐蝕性，煉油廠為降低石油酸腐蝕的影響，用各種堿性化合物中和石油中的酸性組分。但是石油羧酸與堿反應(yīng)形成的皂可使粘稠的原油乳化，給原油的脫鹽脫水造成困難，使脫后原油中鹽含量升高，影響原油的后續(xù)加工。另ー種辦法就是在煉油設(shè)備中大量使用抗腐蝕的金屬材料。由于這些材料價(jià)格昂貴，増加了煉油成本，特別是對(duì)現(xiàn)存煉油裝置來(lái)說(shuō)，采用新的防腐蝕材料，不切實(shí)際。第三種辦法就是向原油中加入緩蝕劑。但緩蝕劑會(huì)影響后續(xù)加工過(guò)程，降低催化劑的活性和壽命。第四種辦法也是最常用的方法，是將含酸原油和低酸值原油混合加工，降低原料的酸值。這種辦法通常受到煉油廠低酸值原油供應(yīng)量和原油罐儲(chǔ)量的限制。為了最大限度地利用資源，多產(chǎn)輕質(zhì)化油品，滿足社會(huì)需要，通常采用減壓蒸餾-溶劑脫浙青-催化裂化或/和加氫裂化等組合エ藝。如中國(guó)專(zhuān)利CN101050383A提出了ー種重油加工的組合エ藝減壓渣油經(jīng)丁烷脫浙青エ藝處理后得到脫浙青油和脫油浙青兩個(gè)組分；脫浙青油與其它催化裂化原料常壓渣油、減壓蠟油的ー種或兩種混合后作為催化裂化裝置的原料，經(jīng)催化裂化工藝生產(chǎn)高附加值的輕烴和汽柴油，剰余的難以裂化的催化裂化油漿作為油漿拔頭即減壓分餾エ藝的原料，經(jīng)減壓分餾エ藝處理后分離為輕油漿和拔頭重油漿兩個(gè)組分；輕油漿與溶劑脫浙青裝置所產(chǎn)生的部分脫油硬浙青混合，作為減粘裂化裝置的原料，生產(chǎn)7號(hào)商品燃料油；拔頭重油漿與溶劑脫浙青裝置所產(chǎn)生的另一部分脫油硬浙青進(jìn)入浙青在線調(diào)合裝置即靜態(tài)混合器，經(jīng)充分混合生產(chǎn)高等級(jí)道路石油浙青。該方法處理劣質(zhì)、重質(zhì)原油時(shí)由于易裂解造成減壓蒸餾裝置波動(dòng)較大，操作不穩(wěn)定，且能耗高、易發(fā)生高溫硫、高溫酸腐蝕設(shè)備，使裝置的開(kāi)工周期短、操作費(fèi)用高等。CN 1351113A描述了一種洛油加工組合工藝方法,該方法將洛油加氫、催化裂化、溶劑脫浙青等工藝進(jìn)行組合。渣油先在固定床加氫裝置上處理，其生成油進(jìn)行常、減壓蒸餾，常壓渣油的一部分去減壓蒸餾，減壓渣油進(jìn)入溶劑脫浙青裝置加工，脫浙青油、減壓蠟油和剩余的常壓渣油進(jìn)入催化裂化裝置處理。該方法首先處理渣油，因渣油中有較高的重金屬以及浙青質(zhì)和膠質(zhì)等雜質(zhì)，使得渣油固定床加氫裝置的脫金屬等催化劑失活較快，裝置的開(kāi)工周期短，操作費(fèi)用高。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是在現(xiàn)有技術(shù)基礎(chǔ)上提供一種劣質(zhì)重質(zhì)原油的加工方法，以解決現(xiàn)有技術(shù)中減壓蒸餾劣質(zhì)重油時(shí)，易發(fā)生裂解、裝置操作不穩(wěn)定，以及硫、酸高溫時(shí)對(duì)設(shè)備的腐蝕問(wèn)題。本發(fā)明所提供的方法包括(I)劣質(zhì)重質(zhì)原油進(jìn)入常壓蒸餾單元，得到常壓餾分油和常壓渣油，(2)常壓渣油與溶劑混合進(jìn)入抽提塔，溶劑與常壓渣油的體積比為3 12 1，在超臨界狀態(tài)下接觸混合發(fā)生相分離，抽提塔塔頂和塔底流出物分離出溶劑后，分別得到溶劑精制油和溶劑精制殘余油，(3)步驟(2)所得的溶劑精制油進(jìn)入催化裂化單元或加氫裂化單元，得到輕質(zhì)化的烴類(lèi)餾分，(4)步驟(2)所得的溶劑精制殘余油，為氣化原料、焦化原料、鍋爐燃料、浙青水漿燃料，或?yàn)楦吣Ａ空闱嗟母男詣?。本發(fā)明所要處理的原油是劣質(zhì)重質(zhì)原油，所述的劣質(zhì)重質(zhì)原油的酸含量為大于等于0. 5mgK0H/g,或原油中的硫含量為大于等于0. 5重量或原油API小于等于20。優(yōu)選的所要處理的原油為劣質(zhì)重質(zhì)原油，其原油中的酸含量為I. 0 6. 0mgK0H/g，或原油中的硫含量為I. 0重量％ 5. 0重量或原油API小于等于15。本發(fā)明所處理的原料可以是滿足上述任一條件的劣質(zhì)重質(zhì)原油，也可以滿足上述任意兩種以上條件的劣質(zhì)重質(zhì)原油。本發(fā)明將劣質(zhì)重質(zhì)原油在常壓蒸餾單元進(jìn)行蒸餾，在常壓蒸餾塔底得到大于350°C的常壓渣油。因?yàn)樵诔合?，原油?50°C開(kāi)始即有明顯的分解現(xiàn)象，所以通常情況下，沸點(diǎn)高于350°C的餾分是在減壓下餾出的，而減壓蒸餾系統(tǒng)的最高溫度高達(dá)500°C 560 V，當(dāng)加工含硫原油特別是高硫原油時(shí)，其減壓爐和減壓塔內(nèi)會(huì)同時(shí)存在高溫硫的均勻腐蝕和局部沖蝕，對(duì)設(shè)備損害嚴(yán)重；當(dāng)加工含酸原油特別是高酸原油時(shí)，其減壓爐和減壓塔內(nèi)會(huì)同時(shí)存在高溫酸的局部腐蝕，對(duì)設(shè)備損害嚴(yán)重；當(dāng)加工重質(zhì)原油特別是特重原油時(shí)，隨著釜底溫度升高，重質(zhì)油發(fā)生裂解的程度加劇，減壓蒸餾裝置的真空度難以控制。本發(fā)明將劣質(zhì)重質(zhì)原油的常壓渣油進(jìn)行低溫溶劑抽提分離，以取代減壓蒸餾較高的操作溫度，避開(kāi)了含硫、含酸原油中的硫腐蝕溫度區(qū)間及重質(zhì)原油的高溫裂解溫度區(qū)間，從而降低裝置的腐蝕或使裝置能夠平穩(wěn)操作。溶劑抽提エ藝是基干“相似相溶”原理的物理分離過(guò)程，其目的是脫除常壓渣油中的重金屬、硫、氮以及殘?zhí)恐岛芨叩哪z質(zhì)和浙青質(zhì)，為其它加工エ藝提供更好的原料。溶劑精制油富含飽和分和芳香分，殘?zhí)恐岛徒饘俸枯^低，是良好的催化裂化或/和加氫裂化的原料，溶劑精制殘余油濃縮了常壓渣油中絕大部分的硫、浙青質(zhì)、重金屬等，其軟化點(diǎn)可達(dá)110°C以上，針入度較小。在溶劑抽提単元，所述常壓渣油與溶劑混合后進(jìn)入抽提塔，在抽提塔內(nèi)部在超臨界狀態(tài)下接觸混合發(fā)生相分離，溶劑與常壓渣油的體積比為3 12 1，抽提塔塔頂和塔底流出物分離出溶劑后，分別得到溶劑精制油和溶劑精制殘余油；抽提塔壓カ為4. O 16. OMPa,抽提塔頂溫度為103 230°C，抽提塔底溫度為98 220°C。優(yōu)選在抽提塔內(nèi)，溶劑與常壓渣油的體積比為4 8 I ;抽提塔壓カ為7. O 14. OMPa，抽提塔頂溫度為110 220°C，抽提塔底溫度為105 210°C。所述常壓渣油與溶劑混合后從抽提塔中部進(jìn)入，兩者在抽提塔內(nèi)部在超臨界狀態(tài)下發(fā)生相分離，飽和分和芳香分溶解在溶劑中，并從抽提塔頂部引出，經(jīng)閃蒸、汽提分離出溶劑后得到溶劑精制油。以常壓渣油為基準(zhǔn)，所述溶劑精制油的收率為50重量％ 90重量1^。溶劑精制油的餾程為340°C 720°C。該溶劑精制油可作為催化裂化的原料或/和加氫裂化的原料。本發(fā)明所述的催化裂化単元和加氫裂化単元，是常規(guī)的催化裂化単元和加氫裂化単元，所述的溶劑精制油可単獨(dú)、也可與其他原料混合后一起進(jìn)入上述加工単元，得到輕質(zhì)化的烴類(lèi)餾分。經(jīng)過(guò)抽提的重組分從抽提塔底部引出，經(jīng)閃蒸、汽提分離出溶劑后，得到浙青質(zhì)含量高、軟化點(diǎn)高、針入度低的溶劑精制殘余油，可以作為生產(chǎn)高模量浙青的改性劑，也可作為氣化原料、焦化原料、鍋爐燃料、浙青水漿燃料。所述溶劑選自C3 C5烷烴或烯烴中的ー種或幾種。優(yōu)選的溶劑選自C4 C5烷烴或烯烴中的ー種或幾種。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)(I)本發(fā)明是利用超臨界狀態(tài)下，溶劑具有液體的密度和溶解能力，同時(shí)又具有氣體的粘度和傳遞能力的特點(diǎn)，提高了溶劑的溶解能力，從而提高了抽出油的收率，為重油輕質(zhì)化后續(xù)加工提供充足的原料。并且以溶劑抽提的較低加工溫度替代減壓蒸餾的較高加工溫度，不僅降低了能耗，節(jié)約了生產(chǎn)成本，而且避免了原油中的硫、酸高溫時(shí)對(duì)減壓蒸餾設(shè)備的腐蝕，延長(zhǎng)了開(kāi)エ周期。(2)本發(fā)明重質(zhì)劣質(zhì)原油輕質(zhì)化的產(chǎn)率高，與常規(guī)的減壓蒸餾相比，本發(fā)明溶劑精制油收率遠(yuǎn)高于減壓餾分油的收率，并且質(zhì)量與減壓餾分油相當(dāng)。(3)本發(fā)明得到的溶劑精制殘余油可以作為氣化裝置的原料、焦化原料、鍋爐燃料、浙青水漿燃料或調(diào)合生產(chǎn)道路石油浙青的原料；因?yàn)楸苊饬藴p壓蒸餾下的高溫裂解和縮合反應(yīng)，本發(fā)明所得到的溶劑精制殘余油具有相對(duì)較低的殘?zhí)恐担m于作為氣化裝置的原料、焦化原料、鍋爐燃料、浙青水漿燃料或生產(chǎn)高模量浙青的添加剤。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明的方法予以進(jìn)一步的說(shuō)明，但并不因此而限制本發(fā)明。實(shí)施例I
本實(shí)施例采用一種劣質(zhì)重質(zhì)原油作為原料，其硫含量為2. 2重量％。該原油進(jìn)入常壓蒸餾單元，得到常壓餾分油和常壓渣油。所得常壓渣油(常渣I)的性質(zhì)列于表1，從表I可以看出，該常壓洛油硫含量高達(dá)3. I重量殘?zhí)繛?9. 8重量％,鎳含量為48 ii g/g、鑰；含量為314 y g/g,是一種聞硫、聞金屬和聞殘?zhí)康牧淤|(zhì)重油。在溶劑抽提單元，常壓渣油與溶劑混合(溶劑與常壓渣油按體積比為6 I)后從抽提塔中部進(jìn)入，塔溫為215°C/207°C (塔頂/塔底)，壓力為12.0MPa，在停留時(shí)間為20min的條件下進(jìn)行溶劑抽提，得到含溶劑的輕相溶液和重相溶液，輕相溶液和重相溶液分別經(jīng)過(guò)閃蒸、汽提回收溶劑后得到溶劑精制油和溶劑精制殘余油，溶劑回收后循環(huán)使用。溶劑的組成列于表2。得到的溶劑精制油收率約占原料的65重量％，其性質(zhì)列于表3，從表3可以看出，所得溶劑精制油的殘?zhí)繛?. 2重量％ ,鎳含量為2. I u g/g、鑰;含量為10. 4 u g/g,是催化裂化單元的優(yōu)質(zhì)原料。用所得的溶劑精制油在催化裂化單元，與催化裂化催化劑接觸進(jìn)行反應(yīng)，其反應(yīng)條件為反應(yīng)溫度515°C，劑油比6，反應(yīng)壓力(絕對(duì))130kPa，霧化水5%，所用的催化裂化 催化劑的商品牌號(hào)為CDC，由中國(guó)石化催化劑分公司生產(chǎn)。其反應(yīng)結(jié)果列入表4，從表4也可以看出，所得的溶劑精制油是優(yōu)質(zhì)的催化裂化原料。所得的溶劑精制殘余油約占原料的35重量浙青質(zhì)含量為45. 0重量軟化點(diǎn)為139. 6°C。以溶劑精制殘余油為改性劑，以歡喜嶺原油生產(chǎn)的90號(hào)浙青為基質(zhì)浙青，得到高模量浙青，其性質(zhì)列于表5。從表5可以看出，其中基質(zhì)浙青針入度為82(25°C，100g，5s) / (l/10mm)，性能分級(jí)為PG58-22。所得高模量浙青60°C的動(dòng)態(tài)剪切模量為23. 5kPa，其性能分級(jí)可以達(dá)到PG82-16。對(duì)比例I與實(shí)施例I不同的是，常壓渣油不經(jīng)過(guò)溶劑抽提工藝，而是直接進(jìn)入減壓塔進(jìn)行減壓深拔，分別得到350°C 540°C的減壓餾分油和> 540°C的減壓渣油。減壓蒸餾釜底溫度為190 330°C，減壓蒸餾結(jié)束后，在減壓蒸餾釜底明顯有結(jié)焦物生成。得到的減壓餾分油收率占常壓渣油的31. I重量％。將> 540°C的減壓渣油與歡喜嶺原油生產(chǎn)的90號(hào)浙青以一定比例調(diào)合，得到調(diào)合產(chǎn)品60°C的動(dòng)態(tài)剪切模量為14. 5kPa，其性能分級(jí)只能達(dá)到PG76-16。減壓餾分油和減壓渣油的主要性質(zhì)列于表3。高模量浙青的主要性質(zhì)列于表5由表3中的數(shù)據(jù)可以看出，雖然對(duì)比例I所得減壓餾分油的性質(zhì)優(yōu)于實(shí)施例I所得溶劑精制油，但是，對(duì)于原料而言，減壓餾分油的收率比溶劑精制油的收率低了近35重量％，且實(shí)施例I得到的溶劑精制油是催化裂化單元的優(yōu)質(zhì)原料。由表5的數(shù)據(jù)可以看出，以實(shí)施例I所得溶劑精制殘余油為改性劑生產(chǎn)的高模量浙青，其60°C動(dòng)態(tài)剪切模量能達(dá)到23. 5kPa，其性能分級(jí)可達(dá)PG82-22，而以> 540°C減壓渣油改性劑生產(chǎn)的高模量浙青，其60°C動(dòng)態(tài)剪切模量只有14. 5kPa，其性能分級(jí)為PG76-16，高溫性能和低溫性能都比實(shí)施例I所得的高模量浙青差。最重要的是，實(shí)施例I溶劑抽提的操作溫度遠(yuǎn)低于對(duì)比例I減壓蒸餾的溫度，沒(méi)有經(jīng)過(guò)硫腐蝕的高溫反應(yīng)溫度區(qū)間，而減壓蒸餾則經(jīng)過(guò)了 240°C左右的硫腐蝕反應(yīng)區(qū)，且減壓蒸餾過(guò)程有裂解反應(yīng)發(fā)生，操作參數(shù)波動(dòng)較大、釜底有結(jié)焦物生成。實(shí)施例2本實(shí)施例采用一種含酸原油作為原料，其酸含量為2. 5mgK0H/g。該原油進(jìn)入常壓蒸餾單元，得到常壓餾分油和常壓渣油。所得常壓渣油(常渣II)的性質(zhì)列入表1，從表I可以看出，該常壓渣油的酸含量達(dá)到3. 5mgK0H/g，殘?zhí)繛?2. I重量％，是ー種高酸、高殘?zhí)康牧淤|(zhì)重油。在溶劑抽提単元，常壓渣油與溶劑混合(溶劑與常壓渣油按體積比為5 I)后從抽提塔中部進(jìn)入，塔溫為220°C/213°C (塔頂/塔底)，壓カ為12.0MPa，在停留時(shí)間為20min的條件下進(jìn)行溶劑抽堤，得到含溶劑的輕相溶液和重相溶液，輕相溶液和重相溶液分別經(jīng)過(guò)閃蒸、汽提回收溶劑后得到溶劑精制油和溶劑精制殘余油，溶劑回收后循環(huán)使用。溶劑的組成列于表2。得到的溶劑精制油收率約占原料的62重量％，其性質(zhì)列于表6，從表6可以看出，所得溶劑精制油的殘?zhí)繛?. 5重量％,鎳含量為I. 8μ g/g、鑰;含量小于O. I μ g/ g，是催化裂化単元的優(yōu)質(zhì)原料。溶劑精制殘余油作為焦化原料，焦化工藝條件為加熱爐出ロ溫度500°C，焦炭塔頂壓カO. 15MPa，循環(huán)比為O. 2，焦化液收為58. 2重量％，得到焦化各產(chǎn)品的收率列于表7。對(duì)比例2與實(shí)施例2不同的是，常壓渣油不經(jīng)過(guò)溶劑抽提エ藝，而是直接進(jìn)入減壓塔進(jìn)行減壓深拔，分別得到350°C 540°C的減壓餾分油和> 540°C的減壓渣油。減壓蒸餾釜底溫度為190 330°C。得到的減壓餾分油收率約占常壓渣油的42重量％，其性質(zhì)列于表6。將> 540°C的減壓渣油作為焦化原料，焦化工藝條件同實(shí)施例2中的焦化工藝條件，焦化液收為60. I重量％，得到焦化各產(chǎn)品的收率列于表7。由表6中的數(shù)據(jù)可以看出，雖然對(duì)比例2所得減壓餾分油的性質(zhì)略優(yōu)于實(shí)施例2所得溶劑精制油，但是，減壓餾分油的收率比溶劑精制油的收率低了近20重量％，且得到的溶劑精制油是催化裂化単位的優(yōu)質(zhì)原料。由表7中的數(shù)據(jù)可以看出，將溶劑精制殘余油和> 540°C減壓渣油作為焦化原料，在相同的焦化工藝條件下，二者的產(chǎn)品分布接近。最重要的是，實(shí)施例2溶劑抽提的操作溫度遠(yuǎn)低于對(duì)比例2減壓蒸餾的溫度，沒(méi)有經(jīng)過(guò)酸腐蝕的高溫反應(yīng)溫度區(qū)間，而減壓蒸餾則經(jīng)過(guò)了 270°C 400°C溫度區(qū)間的酸腐蝕反應(yīng)區(qū)。表I
權(quán)利要求
1.ー種劣質(zhì)重質(zhì)原油的加工方法，包括 (1)劣質(zhì)重質(zhì)原油進(jìn)入常壓蒸餾単元，得到常壓餾分油和常壓渣油， (2)常壓渣油與溶劑混合進(jìn)入抽提塔，溶劑與常壓渣油的體積比為3 12 1，在超臨界狀態(tài)下接觸混合發(fā)生相分離，抽提塔塔頂和塔底流出物分離出溶劑后，分別得到溶劑精制油和溶劑精制殘余油， (3)步驟(2)所得的溶劑精制油進(jìn)入催化裂化単元或加氫裂化単元，得到輕質(zhì)化的烴類(lèi)餾分， (4)步驟(2)所得的溶劑精制殘余油，為氣化原料、焦化原料、鍋爐燃料、浙青水漿燃料，或?yàn)楦吣Ａ空闱嗟母男詣?br> 2.按照權(quán)利要求I所述的方法，其特征在于，所述的劣質(zhì)重質(zhì)原油的酸含量為大于等于O. 5mgK0H/g，或原油中的硫含量為大于等于O. 5重量％，或原油API度小于等于20。
3.按照權(quán)利要求2所述的方法，其特征在于，所述的劣質(zhì)重質(zhì)原油的酸含量為為I.O 6.OmgKOH/g，或原油中的硫含量為I. O重量％ 5. O重量％，或原油API度小于等于15。
4.按照權(quán)利要求I所述的方法，其特征在于，所述的抽提塔壓カ為4.O 16. OMPa，抽提塔頂溫度為103 230°C，抽提塔底溫度為98 220°C。
5.按照權(quán)利要求I所述的方法，其特征在于，所述的抽提塔壓カ為7.O 14. OMPa，抽提塔頂溫度為110 220°C，抽提塔底溫度為105 210°C。
6.按照權(quán)利要求I所述的方法，其特征在于，溶劑與常壓渣油的體積比為4 8 I ；
7.按照權(quán)利要求I所述的方法，其特征在干，以常壓渣油為基準(zhǔn)，所述溶劑精制油的收率為50重量％ 90重量％，溶劑精制油的餾程為340°C 720°C。
8.按照權(quán)利要求I所述的方法，其特征在于，所述的溶劑選自C3 C5烷烴或烯烴中的ー種或幾種。
9.按照權(quán)利要求I所述的方法，其特征在于，所述的溶劑選自C4 C5烷烴或烯烴中的ー種或幾種。
全文摘要
一種劣質(zhì)重質(zhì)原油的加工方法，本發(fā)明以劣質(zhì)重質(zhì)原油的常壓渣油作為溶劑抽提裝置的原料，在超臨界狀態(tài)下經(jīng)溶劑抽提工藝處理后得到溶劑精制油和溶劑精制殘余油，溶劑精制油可以單獨(dú)或與其它組分混合作為催化裂化裝置或/和加氫裂化裝置的原料，所得的溶劑精制殘余油，為氣化原料、焦化原料、鍋爐燃料、瀝青水漿燃料，或?yàn)楦吣Ａ繛r青的改性劑。本發(fā)明以溶劑抽提的較低加工溫度替代減壓蒸餾的較高加工溫度，不僅降低了能耗，節(jié)約了生產(chǎn)成本，而且避免了原油中的硫、酸高溫時(shí)對(duì)減壓蒸餾設(shè)備的腐蝕，延長(zhǎng)了開(kāi)工周期。
文檔編號(hào)C10G67/14GK102690678SQ20111007185
公開(kāi)日2012年9月26日 申請(qǐng)日期2011年3月24日 優(yōu)先權(quán)日2011年3月24日
發(fā)明者王子軍, 王紅, 王翠紅 申請(qǐng)人:中國(guó)石油化工股份有限公司, 中國(guó)石油化工股份有限公司石油化工科學(xué)研究院