本發(fā)明涉及一種含油污水消除泡沫的方法，適用于含酸原油煉制過程中排出的含環(huán)烷酸污水的處理，使處理后出水進行后續(xù)生化處理不再產(chǎn)生泡沫。
背景技術(shù)：
隨著原油的不斷開發(fā)利用，重質(zhì)原油的產(chǎn)量越來越大，其密度、粘度、硫含量、酸值隨之上升。據(jù)近幾年對原油市場的初步統(tǒng)計，全球含酸原油（酸值≥0.5mg KOH/g)的產(chǎn)量已占到總開發(fā)量的5.5%，并在以年均0.3%的速度遞增。由于原油資源的日益短缺以及含酸原油所具有的明顯價格優(yōu)勢，對含酸原油的集中或規(guī)模化加工已成為煉化發(fā)展的趨勢。與此同時，隨著我國國民經(jīng)濟的迅速發(fā)展，能源需求的增加與石油資源短缺的矛盾將越發(fā)突出，從石油資源的來源、原油性質(zhì)的變化以及提高經(jīng)濟效益等方面的綜合考慮，中國石化產(chǎn)業(yè)都將面臨加工高酸原油的形勢。首先，國內(nèi)含酸原油的品種和數(shù)量在呈上升趨勢，勝利、遼河、克拉瑪依三個老油田均屬于含酸油田，開采量不斷增加；北疆、渤海、蓬萊油田等原油酸值均已超過3.0 mgKOH/g。其次，隨著我國對國外原油進口依存度的增加、全球原油重質(zhì)化的趨勢以及原油價格的不斷飆升和高酸原油的低位價格優(yōu)勢，越來越多的煉化企業(yè)將面臨著集中加工或增大對含酸等原油的摻煉比例。如茂名石化、廣州石化、青島石化、惠州煉化、泰州石化等沿海沿江企業(yè)已開始摻煉多巴、魁托、巴西馬林、達混油等含酸原油，且有不斷提高摻煉比的趨勢。
據(jù)相關(guān)調(diào)查和分析檢測，含酸原油中的酸性組分以一元羧酸為主，同時富含不飽和羧酸和環(huán)烷酸（1-6個環(huán)）。 其中環(huán)烷酸約占總酸量的67%-82%，主要集中在405℃和505℃的餾分油中；而低分子環(huán)烷酸主要是環(huán)戊烷的衍生物，分子量在很大范圍內(nèi)變化，主要集中在柴油及減壓塔各側(cè)線餾分中?；诖朔治?，含酸原油加工不僅會造成常減壓蒸餾和焦化等裝置的設(shè)備腐蝕，而且將導(dǎo)致排水乳化、環(huán)烷酸濃度增加以及伴之而來的污水處理場達標和生化曝氣處理單元泡沫嚴重等問題。如對國內(nèi)某加工含酸原油為主的煉化企業(yè)污水場進行現(xiàn)場調(diào)查，生化曝氣池中布滿厚厚的白色泡沫，生化污泥隨泡沫流失嚴重，不僅影響視覺和感官，且導(dǎo)致污水場處理效率下降，外排污水不能達標。
對于廢水生化曝氣處理單元的泡沫消除方法一般采用化學(xué)消泡劑（如投加硅油）、物理消泡法（如高壓水消泡）、生物抑制劑（如噴灑氯化劑）、生物抗菌劑（如加入放線菌、分枝菌群等）、回流污泥抑菌等（如采用臭氧處理污泥），但這些方法多數(shù)適用于因水質(zhì)波動、氣溫變化等引起的生化污泥自身膨脹所帶來的泡沫問題，對廢水中環(huán)烷酸所導(dǎo)致的泡沫不適用或不能得到根本解決。針對相關(guān)環(huán)烷酸廢水及其消除泡沫的處理，CN03106435.3提出一種絮凝-電多相催化處理環(huán)烷酸廢水方法，廢水經(jīng)氣浮處理后，向廢水中加入處理水量0.01%-0.07%的硫酸鋁、聚合氯化鋁、聚合硫酸鐵等無機絮凝劑和3-7ppm的聚丙烯酰胺有機高分子聚合物助凝劑進行絮凝處理，使廢水中的環(huán)烷酸等高分子有機物得到大部分脫除；處理后出水再送入裝有催化劑（以氧化鋁或活性炭為載體，以Fe、Ni或Mn的金屬氧化物為活性組分）的電-多相催化氧化裝置，在5-15V直流電壓、200-400mA/平方分米的電流密度作用下，使廢水中的有機污染物在催化劑表面發(fā)生催化氧化反應(yīng)得到進一步去除。該處理方法工藝較為簡單、環(huán)烷酸處理效果較穩(wěn)定，但需要增加絮凝沉淀和電催化氧化反應(yīng)兩個處理單元，需要調(diào)節(jié)廢水的pH值，額外增加的投資和運行費用均較高。CN200810014997.0提出一種柴油堿渣分步回收環(huán)烷酸和酚的方法，對柴油堿渣進行酸化處理，通過分步控制pH值、溫度和沉降時間達到回收環(huán)烷酸和酚的目的。CN97112550.3提出一種煉油廠環(huán)烷酸廢水廢水處理方法，以叔胺和柴油的混合液為萃取劑對高濃度環(huán)烷酸廢水進行兩級萃取處理，再以氫氧化鈉堿液為反萃取劑進行廢萃取劑再生，經(jīng)反萃過程產(chǎn)生的廢堿液通過加酸pH控制使環(huán)烷酸從水中分離出來得以回收。以上兩種方法均可使高濃度環(huán)烷酸廢水的環(huán)烷酸得到高比例回收，并具有工藝簡單、裝置投資低等優(yōu)點，但僅適用于高濃度環(huán)烷酸廢水，特別是柴油堿渣等污水的環(huán)烷酸回收，而處理后的出水一般還含有幾十至數(shù)百ppm的環(huán)烷酸，后續(xù)生化曝氣處理因環(huán)烷酸帶來的泡沫問題仍無法得到解決。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的在于提供一種含油污水消除泡沫的方法，利用現(xiàn)有二級浮選除油單元，以臭氧做氣浮介質(zhì)并投加多相臭氧催化劑，對含油污水中的環(huán)烷酸和石油類一同進行處理，使處理后出水石油類滿足進生化處理單元控制要求，環(huán)烷酸也得到深度脫除，從而消除生化處理單元因環(huán)烷酸所導(dǎo)致的泡沫問題。
本發(fā)明含油污水消除泡沫的方法，包括如下內(nèi)容：含油污水經(jīng)隔油和水質(zhì)調(diào)節(jié)后泵入一級浮選裝置，處理后出水送入二級浮選裝置；二級浮選處理中以臭氧做氣浮介質(zhì)并投加多相臭氧催化劑，所述催化劑包括載體和負載在載體上的活性金屬組分，其中以過渡金屬和稀土金屬為活性金屬組分，過渡金屬為元素周期表中第4和5周期的非貴金屬，載體是以150-300目的活性炭為核、以無定形硅鋁為殼，其中活性炭占載體重量的10%-70%，優(yōu)選為30%-70%，無定形硅鋁占載體重量的30%-90%，優(yōu)選為30%-70%。經(jīng)本發(fā)明方法處理后的出水中環(huán)烷酸和石油類得到同步脫除，從而消除生化處理單元因環(huán)烷酸所導(dǎo)致的泡沫問題。本發(fā)明所述的含油污水為含酸原油煉制過程中排出的含環(huán)烷酸的含油污水。
本發(fā)明中，一級浮選裝置采用渦凹氣浮型式，主要由混凝反應(yīng)池、氣浮池、葉輪機和加藥系統(tǒng)等組成。其工作原理是通過安裝于液下高速旋轉(zhuǎn)的葉輪機將空氣輸送到污水下部，并將加藥后的含油污水高速攪勻，葉輪內(nèi)的空氣被高速甩出時產(chǎn)生10-100μm的霧化氣泡溶于水中，在氣浮池內(nèi)與水中的油脂和絮粒等相互粘附形成比重小于水的浮體，快速浮出水面，再由刮渣機刮至集渣槽內(nèi)，從而完成廢水中石油類的脫除。所選用渦凹氣浮的回流比為30%-50%；污水在葉輪曝氣區(qū)的停留時間為1-3min。
本發(fā)明中，浮選裝置的浮選藥劑采用兩次投加方式連續(xù)投加，其中在混凝反應(yīng)池前投加常規(guī)聚鋁或聚鐵無機絮凝劑，投加量為20-100mg/L，最好為30-50mg/L；在混凝反應(yīng)池后氣浮池前投加常規(guī)聚丙烯酰胺有機高分子絮凝劑，投加量為3-20mg/L，最好為5-10mg/L。污水在混凝反應(yīng)池中的停留時間為2-5min、在氣浮池中的停留時間為15-20min。經(jīng)一級浮選裝置處理后，廢水中的石油類可小于50mg/L，廢水中的微細顆粒物也同時得到去除。
本發(fā)明中，二級浮選裝置主要由溶氣泵、氣液混合反應(yīng)罐、氣浮池和臭氧發(fā)生器等組成。其工作原理是是通過溶氣泵（渦流泵）將一定壓力下的臭氧（由臭氧發(fā)生器產(chǎn)生）溶解和分散于一級浮選后的出水中并送入氣液混合反應(yīng)罐；在氣液混合反應(yīng)罐內(nèi)，投加多相臭氧催化劑使溶解和分散態(tài)的臭氧與水中的環(huán)烷酸等物質(zhì)發(fā)生催化臭氧高級氧化反應(yīng)，使呈發(fā)泡性的環(huán)烷酸類物質(zhì)被氧化成低分子的醇、酸等得以脫除，出水及其反應(yīng)后剩余氣體（主要是溶解態(tài)的氧氣和氮氣）進入氣浮池；在氣浮池內(nèi)剩余氣體再與水中的石油類相互粘附形成比重小于水的浮體，快速浮出水面，再由刮渣機刮至集渣槽內(nèi)，從而完成廢水中石油類的脫除。污水在二級浮選裝置內(nèi)的水力停留時間為20-60 min，最好為30-60 min。其中在氣液混合反應(yīng)罐中的停留時間為10-30 min，最好為20-30 min；在氣浮池中的停留時間為15-20min。
本發(fā)明所述催化劑中過渡金屬選自釩、鉻、錳、鐵、鈷、銅和鈦中的一種或多種，所述的稀土金屬為鑭、鈰中的一種或多種；以催化劑的重量為基準，過渡金屬氧化物的含量為1%-15%，稀土金屬氧化物的含量為1%-15%。
本發(fā)明所述催化劑中活性炭的性質(zhì)如下：比表面積500-3000m2/g，孔容0.5-1.8 cm3/g，平均孔半徑1-10 nm。
本發(fā)明所述催化劑的制備方法為：在無定形硅鋁成膠過程中，引入150-300目的活性炭打漿形成的漿液，得到的成膠后的物料進行老化、過濾、洗滌、干燥，制成催化劑載體，在催化劑載體上浸漬金屬組分，然后干燥，在惰性氣體保護下焙燒，得到臭氧催化劑。
本發(fā)明催化劑的制備方法中，所述活性炭的性質(zhì)如下：比表面積500-3000 m2/g，孔容0.5-1.8cm3/g，平均孔半徑1-10nm。本發(fā)明所使用的活性炭優(yōu)選先采用糖類處理，然后進行打漿。所述的糖類為葡萄糖、蔗糖中的一種或多種。所述糖類用量占活性炭重量的2%-50%，優(yōu)選為5%-20%。糖類處理活性炭是將糖類直接與活性炭混合，或者將糖類溶于溶劑中再加入活性炭，其中的溶劑為水、碳原子數(shù)為1-5的一元醇中的一種或多種；糖類處理活性炭時，其液固體積比在10以下。活性炭打漿采用加水、低碳醇中的一種或多種進行打漿，其中低碳醇為碳原子數(shù)為1-5的一元醇中的一種或多種。
本發(fā)明催化劑的制備方法中，所述的成膠過程在室溫-85℃下進行，較適合為40-80℃，優(yōu)選為50-70℃。所述的成膠過程在一定的pH值條件下進行，典型的pH為6.0-10.0，較適合為7.0-9.5，優(yōu)選為7.5-9.0。所述的老化過程條件如下：pH為6.0-10.0，優(yōu)選為7.0-9.5，老化時間0.25-8小時，較適合在0.5-5小時，優(yōu)選為1-3小時，老化溫度為室溫-85℃，優(yōu)選為40-80℃。老化時的溫度和pH與中和時的溫度和pH最好相同。所述的物料的洗滌溫度應(yīng)當在室溫-90℃的溫度范圍內(nèi)，優(yōu)選50-70℃；一般在pH為1.0-9.0的范圍內(nèi)進行，優(yōu)選pH為4.0-8.5。物料在洗滌、過濾后，濾餅進行干燥，干燥條件如下：在50-150℃下干燥1-15小時。將所得的載體材料制成催化劑載體，粉末狀催化劑載體的焙燒條件如下：焙燒溫度為450-700℃，焙燒時間為1-10小時。在惰性氣體保護下進行焙燒，所選的惰性氣體一般為氮氣或者氬氣。浸漬活性金屬組分可以是噴浸、也可以是飽和浸漬，也可以是過飽和浸漬。催化劑浸漬后，干燥條件一般為在80-200℃，干燥1-15小時，焙燒溫度一般為450-700℃，焙燒時間一般為1-10小時。
本發(fā)明中，臭氧發(fā)生器的進氣源是純氧，臭氧產(chǎn)生量為10g/h，臭氧在進氣中的濃度為50-150 g/m3，最好為100-150g/m3，氣水比（溶氣與廢水的比例）為1:10-1:20。多相臭氧催化劑的投加量為0.1-100g/L，最好為25-60g/L；在氣浮池中的停留時間為10-30 min，最好為15-20 min。經(jīng)本發(fā)明的二級浮選裝置處理后，廢水中的環(huán)烷酸和石油類得到同步脫除，出水中的環(huán)烷酸濃度可達到10 mg/L以下，石油類濃度可小于25 mg/L，從而滿足后續(xù)生化處理的進水要求，并消除了生化處理單元環(huán)烷酸所導(dǎo)致的泡沫問題。
本發(fā)明對含酸原油煉制過程中排出的含環(huán)烷酸廢水利用現(xiàn)有二級浮選除油單元，以臭氧做氣浮介質(zhì)并投加多相臭氧催化劑，對含油污水中的環(huán)烷酸和石油類一同進行處理，使處理后出水石油類滿足進生化處理單元控制要求，環(huán)烷酸也得到深度脫除，從而解決了目前加工含酸原油廢水不能達標以及生化處理單元泡沫多的問題。采用該方法處理含油污水的泡沫，不需新增污水處理單元，并具有投資低、污水運行費用較低的優(yōu)點。
附圖說明
圖1是本發(fā)明含油污水消除泡沫的方法的一種工藝流程圖。
圖中：1-隔油池；2-調(diào)節(jié)池；3-混凝反應(yīng)池；4-一級浮選池；5-氣液混合反應(yīng)罐；6-二級浮選池；7-臭氧發(fā)生器。
具體實施方式
以下結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明方法的具體工藝過程進行詳細說明。
含酸原油煉制過程中排除的含環(huán)烷酸污水經(jīng)隔油池1隔油后依次進入調(diào)節(jié)池2和混凝反應(yīng)池3中，在污水進混凝反應(yīng)池3前和后的管道混合器中分別投入一定量的浮選藥劑，使污水中的石油類和環(huán)烷酸發(fā)生破乳和混凝。混凝后出水進入一級浮選池4，利用葉輪氣浮機理和作用，將污水中的浮油、分散油和乳化油以浮渣形式浮出，達到污水一次浮選除油的目的。一級浮選池4的出水由渦流泵的進水口泵入氣液混合反應(yīng)罐5中，同時由渦流泵的進氣口將一定壓力的臭氧（由臭氧發(fā)生器7產(chǎn)生）溶解和分散在一級浮選后的出水中并隨污水一同送入氣液混合反應(yīng)罐5；并在氣液混合反應(yīng)罐5中投加多相臭氧催化劑，呈溶解和分散態(tài)的臭氧在催化劑的作用下與水中呈發(fā)泡性的環(huán)烷酸等物質(zhì)發(fā)生催化臭氧氧化反應(yīng)，使環(huán)烷酸類物質(zhì)被氧化成低分子的醇、酸等得以脫除，出水及其反應(yīng)后剩余氣體（主要是溶解態(tài)的氧氣和氮氣）進入二級浮選池6；在二級浮選池6中剩余氣體再與水中的石油類相互粘附形成比重小于水的浮體，快速浮出水面，再由刮渣機刮至集渣槽內(nèi)，從而完成污水中石油類的二級浮選脫除。經(jīng)本發(fā)明處理后，出水中的環(huán)烷酸濃度可達到10mg/L以下，石油類濃度可小于25mg/L。
本發(fā)明一級浮選裝置采用渦凹氣浮型式，主要由混凝反應(yīng)池3、一級浮選池4、葉輪機和加藥系統(tǒng)等組成。通過安裝于液下高速旋轉(zhuǎn)的葉輪將空氣輸送到含油污水下部，并將加藥后的含油污水高速攪勻，葉輪內(nèi)的空氣被高速甩出時產(chǎn)生10-100μm的霧化氣泡溶于水中，在一級浮選池4內(nèi)與水中的油脂和絮粒等相互粘附形成比重小于水的浮體，快速浮出水面，再由刮渣機刮至集渣槽內(nèi)，從而完成廢水中石油類的脫除。所選用渦凹氣浮的回流比為30%-50%；污水在葉輪曝氣區(qū)的停留時間為1-3min，在氣浮池中的停留時間為15-20min。
本發(fā)明的二級浮選裝置主要由溶氣泵、氣液混合反應(yīng)罐5、二級浮選池6和臭氧發(fā)生器7組成。通過溶氣泵（渦流泵）將一定濃度的臭氧氣體（由臭氧發(fā)生器7產(chǎn)生）溶解和分散于一級浮選后的出水中并送入氣液混合反應(yīng)罐5中；在氣液混合反應(yīng)罐5中加入多相臭氧催化劑，呈溶解和分散態(tài)的臭氧在催化劑的作用下與水中的環(huán)烷酸等物質(zhì)發(fā)生高級氧化反應(yīng)，使呈發(fā)泡性的環(huán)烷酸類物質(zhì)被氧化成低分子的醇、酸等得以脫除，出水及其反應(yīng)后剩余氣體（主要是溶解態(tài)的氧氣和氮氣）進入二級浮選池6；在二級浮選池6中，反應(yīng)后剩余氣體再與水中的石油類相互粘附形成比重小于水的浮體，快速浮出水面，再由刮渣機刮至集渣槽內(nèi)，從而完成污水中石油類的二級浮選脫除。經(jīng)本發(fā)明的二級浮選裝置處理后，無水中的環(huán)烷酸和石油類得到同步脫除，出水中的環(huán)烷酸濃度可達到10 mg/L以下，石油類濃度可小于25 mg/L，從而滿足后續(xù)生化處理的進水要求，并消除了生化處理單元環(huán)烷酸所導(dǎo)致的泡沫問題。
本發(fā)明方法對含酸原油煉制過程中排出的含環(huán)烷酸污水利用現(xiàn)有二級浮選除油單元，在第二級浮選單元以臭氧做氣浮介質(zhì)，投加多相臭氧催化劑對含油污水中的環(huán)烷酸和石油類一同進行處理，可使處理后出水環(huán)烷酸由數(shù)百mg/L左右降低到10mg/L以下、石油類達到25mg/L以下，可滿足進生化處理單元控制要求，并解決了目前加工含酸原油污水不能達標以及生化處理單元泡沫多的問題。采用該方法處理含油污水的泡沫，不需新增污水處理單元，并具有投資低、污水運行費用較低的優(yōu)點。
實施例1
采用本發(fā)明處理方法對國內(nèi)某含酸原油煉化企業(yè)排出的含環(huán)烷酸污水進行處理。污水經(jīng)隔油池隔油處理后的主要水質(zhì)為：COD 1500 mg/L（鉻法，下同），石油類150mg/L，氨氮40mg/L，揮發(fā)酚 25mg/L，硫化物10mg/L，環(huán)烷酸86mg/L，pH8.5。
首先制備多相臭氧催化劑：將固體氯化鋁加入到蒸餾水中，加熱并攪拌至溶解，得到氯化鋁溶液(a)。將濃氨水加入適量蒸餾水稀釋成約10%稀氨水(b)。粉狀椰殼炭加入葡萄糖水溶液中混合均勻，液固體積比為5：1，然后加水打漿，得到漿液(c)。水玻璃按照1:2的比例稀釋在去離子水中，配置成溶液(d)。在成膠罐中加入(a)并攪拌加熱至65℃后，打開存有(b)的容器的閥門，控制10分鐘之內(nèi)將罐中體系滴加到pH=4.5，繼續(xù)滴加(b)，打開存有(c)的容器的閥門，控制30分鐘內(nèi)將罐內(nèi)體系滴加到pH=8.0，控制(c)的容器的閥門，保證此時滴加完成。保持溫度為65℃，pH=8.0，停留20分鐘后，向體系中加入溶液(d)，按照無定形硅鋁中二氧化硅的含量為45wt%計算在10分鐘內(nèi)加完。老化1小時，將罐內(nèi)物料進行過濾，洗滌至無氯離子，過濾，將濾餅在110℃下干燥10小時，得到載體材料A-1，然后在氮氣保護下在550℃條件下焙燒5小時，粉碎過篩得到粉末狀載體J-1。取粉末狀載體J-1 100克，同含硝酸的膠溶液體接觸形成糊膏，擠條成型，然后在110℃下干燥10小時，氮氣保護下在550℃條件下焙燒5小時后，用含Ce-Cu的浸漬液浸漬，然后在110℃下干燥10小時，氮氣保護下在550℃條件下焙燒5小時，得到多相臭氧催化劑A。
采用本發(fā)明附圖1所述的流程進行處理，以臭氧做二級浮選介質(zhì)，投加多相臭氧催化劑A對含油污水中的環(huán)烷酸和石油類一同進行處理，污水處理規(guī)模為20L/h，各處理單元的主要實驗裝置構(gòu)成、運行條件及處理效果見表1。經(jīng)過處理后，混合污水中的環(huán)烷酸濃度可降低至10 mg/L以下、石油類降低到25 mg/L以下，并使COD去除約20%，可以滿足后續(xù)生化處理單元進水水質(zhì)要求，并消除了生化處理單元的泡沫問題。
表1 實施例1的主要處理單元構(gòu)成及處理效果
實施例2
多相臭氧催化劑的制備方法為：將固體硫酸鋁加入到蒸餾水中，加熱并攪拌至溶解，得到硫酸鋁溶液(a)。將濃氨水加入適量蒸餾水稀釋成約10%稀氨水(b)。將粉狀椰殼炭加入蔗糖水溶液中混合均勻，液固體積比為3：1，然后加水打漿，得到漿液（c）。取一成膠罐，置入2L去離子水攪拌加熱至60℃后加入漿液(c)。水玻璃按照1:2的比例稀釋在去離子水中，配置成溶液(d)。在成膠罐中加入(a)并攪拌加熱至65℃后，打開存有(b)的容器的閥門，控制10分鐘之內(nèi)將罐中體系滴加到pH=4.5，繼續(xù)滴加(b)，打開存有(c)的容器的閥門，控制30分鐘內(nèi)將罐內(nèi)體系滴加到pH=8.0，控制(c)的容器的閥門，保證此時滴加完成。保持溫度為65℃，pH=8.0，停留20分鐘后，向體系中加入溶液(d)，按照無定形硅鋁中二氧化硅的含量為50wt%計算在10分鐘內(nèi)加完。老化1小時，將罐內(nèi)物料進行過濾，洗滌至無硫酸根離子，過濾，將濾餅在110℃下干燥10小時，得到載體材料A-2，然后在氮氣保護下在550℃條件下焙燒5小時，粉碎過篩得到粉末狀載體J-2。取載體材料J-2 100克，同含硝酸的膠溶液體接觸形成糊膏，擠條成型，然后在110℃下干燥10小時，氮氣保護下在550℃條件下焙燒5小時后，用含Ce-Fe的浸漬液浸漬，然后在110℃下干燥10小時，氮氣保護下在550℃條件下焙燒5小時，得到多相臭氧催化劑B。
采用實施例1的處理裝置，投加催化劑B處理與實施例1相同的污水，改變各處理單元的運行條件所獲得的廢水處理效果分別見表2。
表2 實施例2的主要處理單元構(gòu)成及處理效果
比較例1
在二級浮選池內(nèi)不投加多相臭氧催化劑A，其余同實施例1。經(jīng)兩級氣浮處理后的出水中，環(huán)烷酸含量為46 mg/L，石油類32mg/L，COD為1120 mg/L。
比較例2
在二級浮選池內(nèi)投加CN200710032553.5中實施例2制備的臭氧催化劑，其余同實施例1。經(jīng)兩級氣浮處理后的出水中，環(huán)烷酸含量為33mg/L，石油類23mg/L，COD為1020 mg/L。
比較例3
二級氣浮處理采用空氣作為氣浮介質(zhì)，其余同實施例1。經(jīng)處理后出水中環(huán)烷酸68mg/L，石油類40 mg/L，COD為1290 mg/L。