專(zhuān)利名稱(chēng)：一種加氫裂化工藝的開(kāi)工活化方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種加氫裂化工藝的開(kāi)工活化方法，特別是使用器外預(yù)硫化催化劑， 對(duì)于包括加氫裂化精制反應(yīng)器和加氫裂化反應(yīng)器的加氫裂化工藝的開(kāi)工活化方法。
背景技術(shù)：
由于原油產(chǎn)量增長(zhǎng)緩慢且日趨重質(zhì)化，而當(dāng)今世界對(duì)清潔油品需求量不斷增加， 且產(chǎn)品質(zhì)量要求也越來(lái)越嚴(yán)格。石油餾分加氫技術(shù)是當(dāng)前生產(chǎn)清潔油品的主要技術(shù)，其中加氫催化劑的制備技術(shù)是加氫技術(shù)的關(guān)鍵。制備的加氫催化劑的活性金屬組分為氧化態(tài)， 氧化態(tài)催化劑在工業(yè)使用前，其活性金屬需轉(zhuǎn)化為硫化態(tài)才具有較高的催化活性。因此，催化劑的硫化對(duì)催化劑的性能具有重要影響，是催化劑應(yīng)用前的重要處理步驟。加氫技術(shù)基本上可分為加氫精制和加氫裂化兩個(gè)領(lǐng)域。其中加氫裂化技術(shù)使用的催化劑一般包括兩種催化劑，即預(yù)精制催化劑和裂化催化劑，預(yù)精制催化劑一般使用無(wú)酸性或弱酸性的材料為載體，負(fù)載加氫活性金屬組分，與普通加氫精制催化劑在組成上相近。 加氫裂化催化劑使用酸性材料為載體，同時(shí)負(fù)載加氫活性組分。使用上述兩種催化劑的加氫裂化技術(shù)如一段串聯(lián)加氫裂化技術(shù)、單段雙劑加氫裂化技術(shù)、兩段加氫裂化技術(shù)等。普通方法制備的加氫催化劑的活性金屬組分為氧化態(tài)，氧化態(tài)催化劑在工業(yè)使用前，其活性金屬需轉(zhuǎn)化為硫化態(tài)才具有較高的催化活性。因此，催化劑的預(yù)硫化對(duì)催化劑的性能具有重要影響，是催化劑應(yīng)用前的重要處理步驟。催化劑的預(yù)硫化方法按載硫的方式可分為器內(nèi)預(yù)硫化和器外預(yù)硫化。迄今為止，國(guó)內(nèi)外大多數(shù)煉油廠(chǎng)仍采用器內(nèi)預(yù)硫化方式，即新鮮或再生催化劑裝填進(jìn)反應(yīng)器后引入硫化劑進(jìn)行硫化，或者在催化劑中負(fù)載硫化劑，在反應(yīng)器內(nèi)進(jìn)行硫化反應(yīng)。根據(jù)硫化劑的狀態(tài)不同，器內(nèi)預(yù)硫化方式又可分為濕法硫化和干法硫化。濕法硫化也稱(chēng)液相硫化，是在氫氣存在下，先將液體硫化劑溶于輕餾分油中形成活化油，然后輸入反應(yīng)器內(nèi)與加氫催化劑接觸進(jìn)行硫化反應(yīng)。干法硫化也稱(chēng)氣相硫化，是指催化劑在氫氣的存在下， 直接與一定濃度的硫化氫或其它有機(jī)硫化物進(jìn)行接觸而進(jìn)行的氣相硫化；濕法硫化是指采用含有硫化物的符合一定質(zhì)量要求的硫化油在氫氣存在下，直接與催化劑接觸而進(jìn)行的硫化過(guò)程。而器外預(yù)硫化技術(shù)的優(yōu)勢(shì)是(1)器外預(yù)硫化技術(shù)使加氫催化劑活性金屬組分的利用率提高，催化劑硫化得更充分，進(jìn)而減少還原態(tài)金屬化合物的生成幾率；(2)器外預(yù)硫化技術(shù)可以節(jié)省開(kāi)工時(shí)間，使開(kāi)工更簡(jiǎn)便；(3)器外預(yù)硫化催化劑的開(kāi)工現(xiàn)場(chǎng)避免了使用有毒的硫化物，而且也不需要安裝專(zhuān)用的硫化設(shè)施；(4)用于工業(yè)裝置催化劑撇頭時(shí)，更能體現(xiàn)出該項(xiàng)技術(shù)開(kāi)工方便的特點(diǎn)。但器外預(yù)硫化方法存在著怕強(qiáng)烈碰撞、怕高溫等不足，同時(shí)對(duì)催化劑的儲(chǔ)存和運(yùn)輸有較高的要求。特別是在裝填催化劑時(shí)，需要氮?dú)獗Ｗo(hù)。國(guó)外從 80年代開(kāi)始器外預(yù)硫化方面的研究。如EURACAT公司的EasyActive技術(shù)、CRITERION公司的actiCAT技術(shù)和TRICAT公司的Xpress技術(shù)等。國(guó)內(nèi)撫順石油化工研究院也成功開(kāi)發(fā)了加氫催化劑器外預(yù)硫化技術(shù)，并獲得了廣泛工業(yè)應(yīng)用。但對(duì)于器外預(yù)硫化催化劑的開(kāi)工過(guò)程，也需要適宜的條件進(jìn)行活化。US5397756采用混合物浸漬催化劑?；旌衔镉闪蚧瘎⑾N組分和溶劑組成。硫化劑可以是元素硫，也可以是有機(jī)多硫化物。該專(zhuān)利烯烴組分采用的是脂肪酸甘油三酸酯，溶劑采用的是白油。催化劑浸漬后需進(jìn)行熱處理(高于100°c)，一方面除去部分溶劑，另一方面使元素硫與烯烴組份中的雙鍵反應(yīng)。USP4725571公開(kāi)一 種催化劑濕法硫化的方法，該方法通過(guò)采用在硫化油中加入兩種硫化劑，來(lái)完成催化劑的預(yù)硫化。CN99123716. 1公開(kāi)了一種裝填雙/多金屬催化劑的重整裝置再開(kāi)工方法，包括使用氮?dú)獯祾叻磻?yīng)裝置，然后在 350 420°C下干燥催化劑，之后向重整反應(yīng)器中通入原料油，控制水氯平衡直至達(dá)到正常生產(chǎn)的操作條件。CNOl 106022. 0公開(kāi)了一種重質(zhì)油加氫處理催化劑的硫化方法，其特點(diǎn)是將固態(tài)的無(wú)機(jī)硫化物與加氫脫金屬催化劑混合均勻，然后通過(guò)采用將低溫下干法硫化與高溫下濕法硫化方法相結(jié)合的手段，減少了硫化油的用量，降低了硫化成本，且硫化劑上硫率好，充分發(fā)揮了催化劑的性能。上述現(xiàn)有技術(shù)對(duì)器外預(yù)硫化催化劑裝入反應(yīng)器的活化過(guò)程沒(méi)有進(jìn)一步優(yōu)化。

發(fā)明內(nèi)容
針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明提供一種使用器外預(yù)硫化催化劑的加氫裂化工藝的開(kāi)工活化方法，可以提高加氫裂化工藝過(guò)程的反應(yīng)性能。本發(fā)明加氫裂化工藝開(kāi)工活化方法包括如下內(nèi)容(1)加氫裂化工藝包括加氫裂化預(yù)精制反應(yīng)器和加氫裂化反應(yīng)器，加氫裂化預(yù)精制反應(yīng)器裝填器外預(yù)硫化加氫裂化預(yù)精制催化劑，加氫裂化反應(yīng)器裝填器外預(yù)硫化加氫裂化催化劑；(2)加氫裂化預(yù)精制反應(yīng)器和加氫裂化反應(yīng)器進(jìn)行包括氣體置換和裝置氣密等操作；(3)在器外預(yù)硫化催化劑活化條件下，活化油和氫氣進(jìn)入加氫裂化預(yù)精制反應(yīng)器后，進(jìn)入氣液分離器，氣液分離器分離出的液相循環(huán)回加氫裂化預(yù)精制反應(yīng)器，在加氫裂化預(yù)精制反應(yīng)器閉路循環(huán)，氣液分離器分離出的氣相進(jìn)入加氫裂化反應(yīng)器，從加氫裂化反應(yīng)器排出的氣相循環(huán)回加氫裂化預(yù)精制反應(yīng)器。本發(fā)明方法中，步驟(1)所述的加氫裂化工藝包括加氫裂化預(yù)精制反應(yīng)器和加氫裂化反應(yīng)器，具體工藝流程可以包括一段串聯(lián)加氫裂化工藝、單段雙劑加氫裂化工藝、兩段加氫裂化工藝等具體形式，包括至少一個(gè)加氫裂化反應(yīng)器和至少一個(gè)加氫裂化預(yù)精制反應(yīng)器。本發(fā)明方法中，步驟(1)中所述的器外預(yù)硫化加氫裂化預(yù)精制催化劑和器外預(yù)硫化加氫裂化催化劑一般以耐熔多孔氧化物為載體，如氧化鋁、氧化硅、無(wú)定型硅鋁、氧化鈦、 分子篩、以及幾種元素的復(fù)合氧化物或混合氧化物載體等。預(yù)精制催化劑一般使用無(wú)酸性或弱酸性的材料為載體，如氧化鋁、氧化硅、無(wú)定型硅鋁等，負(fù)載加氫活性金屬組分，與普通加氫精制催化劑在組成上相近。裂化催化劑使用酸性材料為載體，如無(wú)定型硅鋁、分子篩等，同時(shí)負(fù)載加氫活性組分。加氫裂化預(yù)精制催化劑和加氫裂化催化劑的加氫活性組分為 W、Mo、Ni和Co中的一種或幾種，以氧化物計(jì)加氫活性組分含量一般為3wt% 50wt%。加氫裂化預(yù)精制催化劑和加氫裂化催化劑可以按工藝流程的需要選擇適宜的商品催化劑，也可以按現(xiàn)有方法制備，也可以是失活催化劑經(jīng)過(guò)再生后的再生催化劑。器外預(yù)硫化催化劑可以選擇商品器外預(yù)硫化催化劑，也可以按現(xiàn)有技術(shù)制備，如按CN200610046937. 8所述的方法制備。本發(fā)明方法中，步驟(2)所述的氣體置換、裝置氣密等操作為本領(lǐng)域技術(shù)人員所熟知的方法。本發(fā)明方法中，步驟(3)器外預(yù)硫化加氫裂化預(yù)精制催化劑的濕法活化條件一般如下在氫氣存在下，70°C 150°C時(shí)引入活化油以3°C /h 30°C /h進(jìn)行各反應(yīng)器床層升溫，當(dāng)床層溫度升至300°C 375°C時(shí)，恒溫2 16h，活化結(jié)束，活化時(shí)氫油體積比為300 1500，活化油體積空速為0. 5 51Γ1?；罨涂梢允褂闷宛s分、煤油餾分、柴油餾分等一種或幾種。器外預(yù)硫化加氫裂化催化劑的干法活化與濕法活化條件相同，只是不引入活化油。
本發(fā)明方法中，步驟(3)中可以設(shè)置新的氣液分離器，也可使用加氫裂化工藝中現(xiàn)有的高壓氣液分離器，設(shè)置活化管線(xiàn)實(shí)現(xiàn)活化油在加氫裂化預(yù)精制反應(yīng)器閉路循環(huán)使用，氫氣在加氫裂化反應(yīng)器和加氫裂化預(yù)精制反應(yīng)器閉路循環(huán)使用。本發(fā)明方法中，一種優(yōu)化的活化方法如下(1)加氫裂化工藝包括加氫裂化預(yù)精制反應(yīng)器和加氫裂化反應(yīng)器，加氫裂化預(yù)精制反應(yīng)器裝填器外預(yù)硫化加氫裂化預(yù)精制催化劑，加氫裂化反應(yīng)器裝填器外預(yù)硫化加氫裂化催化劑；(2)加氫裂化預(yù)精制反應(yīng)器和加氫裂化反應(yīng)器進(jìn)行包括氣體置換和裝置氣密等操作；(3)在反應(yīng)器溫度220 280°C之前加氫裂化預(yù)精制反應(yīng)器和加氫裂化反應(yīng)器進(jìn)行串聯(lián)的濕法活化，即活化油和氫氣在加氫裂化預(yù)精制反應(yīng)器和加氫裂化反應(yīng)器組成的系統(tǒng)進(jìn)行閉路循環(huán)；然后加氫裂化預(yù)精制反應(yīng)器進(jìn)行濕法活化，加氫裂化反應(yīng)器進(jìn)行干法活化。在220 280°C之后，在器外預(yù)硫化催化劑活化條件下，活化油和氫氣進(jìn)入加氫裂化預(yù)精制反應(yīng)器后，進(jìn)入氣液分離器，氣液分離器分離出的液相循環(huán)回加氫裂化預(yù)精制反應(yīng)器， 在加氫裂化預(yù)精制反應(yīng)器閉路循環(huán)，氣液分離器分離出的氣相進(jìn)入加氫裂化反應(yīng)器，從加氫裂化反應(yīng)器排出的氣相循環(huán)回加氫裂化預(yù)精制反應(yīng)器。其它操作條件如前所述。采用該過(guò)程可以進(jìn)一步提高加氫裂化催化劑的活化效果。本發(fā)明方法將加氫裂化工藝中的加氫裂化預(yù)精制反應(yīng)器和加氫裂化反應(yīng)器分別進(jìn)行適宜的開(kāi)工活化方法，獲得了如下優(yōu)點(diǎn)1、本發(fā)明提供的器外預(yù)硫化加氫裂化預(yù)精制催化劑和器外預(yù)硫化加氫裂化催化劑的開(kāi)工活化方法，可以保證較高的活化效果。2、本發(fā)明提供的方法，只要對(duì)現(xiàn)有設(shè)備進(jìn)行簡(jiǎn)單的改造，就可以達(dá)到要求，減少開(kāi)工活化投資。3、減少活化油的使用量，減少了活化油與加氫裂化催化劑接觸引起的裂解損失， 同時(shí)減少活化污油的處理。4、由于該方法中，器外預(yù)硫化加氫裂化預(yù)精制催化劑使用濕法活化，使得加氫裂化預(yù)精制催化劑床層熱分布均勻，不易出現(xiàn)溫升；而器外預(yù)硫化加氫裂化催化劑使用干法活化，避免濕法活化時(shí)初期催化劑活性太高引起的分解放熱和催化劑積炭5、由于本發(fā)明方法中采用器外預(yù)硫化加氫裂化預(yù)精制催化劑和器外預(yù)硫化加氫裂化催化劑，這樣大大縮短開(kāi)工時(shí)間，同時(shí)避免人工注入硫化劑對(duì)人體的毒害，簡(jiǎn)便開(kāi)工操作，有著可觀的經(jīng)濟(jì)和社會(huì)效益。6、采用本發(fā)明提供的加氫裂化工藝的開(kāi)工活化方法，其工藝簡(jiǎn)單，操作便捷，安全性好，環(huán)境友好，且具有較高的催化活性。


圖1是本發(fā)明一種具體工藝流程示意圖。圖2是本發(fā)明另一種具體工藝流程示意圖。 圖3是本發(fā)明第三種具體工藝流程示意圖。其中1-加熱爐，2-加氫裂化預(yù)處理反應(yīng)器，3-加氫裂化反應(yīng)器，4-高壓氣液分離器，5-閥門(mén)，6-氣液分離器。
具體實(shí)施例方式本發(fā)明方法中，加氫裂化預(yù)處理反應(yīng)器內(nèi)催化劑采用濕法活化，濕法活化時(shí)的反應(yīng)器流出物進(jìn)入氣液分離器，液相循環(huán)回加氫裂化預(yù)處理反應(yīng)器，氣相進(jìn)入加氫裂化反應(yīng)器。濕法活化時(shí)，活化油在催化劑床層溫度達(dá)到70°C 150°C時(shí)引入反應(yīng)器，活化油體積空速為0. 5 51Γ1，氫油體積比為100 1000。下面結(jié)合附圖進(jìn)一步說(shuō)明本發(fā)明具體方法與效果，圖中的雙線(xiàn)表示設(shè)置的活化管線(xiàn)。如圖1所示，氫氣和活化油混合后進(jìn)入加熱爐1，經(jīng)過(guò)加熱后進(jìn)入加氫裂化預(yù)精制反應(yīng)器2，流出氣液進(jìn)入高壓氣液分離器4，進(jìn)行氣液分離，分理出的氣體進(jìn)入加氫裂化反應(yīng)器3，經(jīng)過(guò)加氫裂化反應(yīng)器3后返回加熱爐1，并在進(jìn)入加熱爐1前，與高壓氣液分離器4 分離出的活化油液體混合再次進(jìn)入加熱爐1加熱。同時(shí)也可以，氣體經(jīng)過(guò)加氫裂化反應(yīng)器 3后返回到加熱爐1后，加氫裂化預(yù)精制反應(yīng)器2前，與經(jīng)過(guò)加熱爐1加熱后的活化油液體混合再次進(jìn)入加氫裂化預(yù)精制反應(yīng)器2?；蛘咭部梢?，活化油液體經(jīng)過(guò)高壓氣液分離器4分離后返回到加熱爐1后，加氫裂化預(yù)精制反應(yīng)器2前，與經(jīng)過(guò)加熱爐1加熱后的氣體混合再次進(jìn)入加氫裂化預(yù)精制反應(yīng)器2。如圖2所示，氫氣和活化油混合后進(jìn)入加熱爐1，經(jīng)過(guò)加熱后進(jìn)入加氫裂化預(yù)精制反應(yīng)器2，流出氣液進(jìn)入氣液分離器6，進(jìn)行氣液分離，分理出的氣體進(jìn)入加氫裂化反應(yīng)器 3，在經(jīng)過(guò)高壓氣液分離器4，后返回加熱爐1，(或不經(jīng)過(guò)高壓氣液分離器4，直接返回加熱爐1。)并在進(jìn)入加熱爐1前，與氣液分離器6分離出的活化油液體混合再次進(jìn)入加熱爐1 加熱。同時(shí)也可以，氣體經(jīng)過(guò)加氫裂化反應(yīng)器3后返回到加熱爐1后，加氫裂化預(yù)精制反應(yīng)器2前，與經(jīng)過(guò)加熱爐1加熱后的活化油液體混合再次進(jìn)入加氫裂化預(yù)精制反應(yīng)器2。或者也可以，活化油液體經(jīng)過(guò)氣液分離器6分離后返回到加熱爐1后，加氫裂化預(yù)精制反應(yīng)器2 前，與經(jīng)過(guò)加熱爐1加熱后的氣體混合再次進(jìn)入加氫裂化預(yù)精制反應(yīng)器2。如圖3所示，氣體和活化油混合后進(jìn)入加氫裂化預(yù)精制反應(yīng)器2，經(jīng)過(guò)加氫裂化預(yù)精制反應(yīng)器2氣液進(jìn)入高壓氣液分離器4，進(jìn)行氣液分離，分理出的氣體返回加熱爐1，經(jīng)過(guò)加熱后，進(jìn)入加氫裂化反應(yīng)器3，經(jīng)過(guò)加氫裂化反應(yīng)器3后返回加氫裂化預(yù)精制反應(yīng)器2，并在進(jìn)入加氫裂化預(yù)精制反應(yīng)器2前，與氣液分離器6分理出的活化油液體混合返回加氫裂化預(yù)處理反應(yīng)器2。本發(fā)明中實(shí)施例中所采用的器外預(yù)硫化加氫預(yù)精制催化劑為撫順石油化工研究院研制生產(chǎn)的EPFF-36，器外預(yù)硫化加氫裂化催化劑為撫順石油化工研究院研制生產(chǎn)的 EPF C-32 (器外預(yù)硫化催化劑EPFF-36和EPFC-32為FF-36和FC-32器外預(yù)硫化后的產(chǎn)品)。 FF-36催化劑以氧化鋁為載體，以Mo-Ni為活性組分。FC-32催化劑以改性Y型分子篩為裂化組分，以W-Ni為活性金屬組分。各實(shí)施例中，F(xiàn)F-36使用量為90克，F(xiàn)C-32使用量為60 克。其中未指明基準(zhǔn)的百分比為重量百分比。同時(shí)本發(fā)明實(shí)施例中所用的原料油性質(zhì)見(jiàn)表1。表1原料油主要性質(zhì)
權(quán)利要求
1.一種加氫裂化工藝的開(kāi)工活化方法，包括(1)加氫裂化工藝包括加氫裂化預(yù)精制反應(yīng)器和加氫裂化反應(yīng)器，加氫裂化預(yù)精制反應(yīng)器裝填器外預(yù)硫化加氫裂化預(yù)精制催化劑，加氫裂化反應(yīng)器裝填器外預(yù)硫化加氫裂化催化劑；(2)加氫裂化預(yù)精制反應(yīng)器和加氫裂化反應(yīng)器進(jìn)行包括氣體置換和裝置氣密的操作；其特征在于(3)在器外預(yù)硫化催化劑活化條件下，活化油和氫氣進(jìn)入加氫裂化預(yù)精制反應(yīng)器后，進(jìn)入氣液分離器，氣液分離器分離出的液相循環(huán)回加氫裂化預(yù)精制反應(yīng)器，在加氫裂化預(yù)精制反應(yīng)器閉路循環(huán)，氣液分離器分離出的氣相進(jìn)入加氫裂化反應(yīng)器，從加氫裂化反應(yīng)器排出的氣相循環(huán)回加氫裂化預(yù)精制反應(yīng)器。
2.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于步驟(1)所述的加氫裂化工藝流程包括一段串聯(lián)加氫裂化工藝、單段雙劑加氫裂化工藝、兩段加氫裂化工藝，包括至少一個(gè)加氫裂化反應(yīng)器和至少一個(gè)加氫裂化預(yù)精制反應(yīng)器。
3.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于步驟(3)器外預(yù)硫化加氫裂化預(yù)精制催化劑的濕法活化條件如下在氫氣存在下，70°C 150°C時(shí)引入活化油以3°C /h 30°C /h 進(jìn)行各反應(yīng)器床層升溫，當(dāng)床層溫度升至300°C 375°C時(shí)，恒溫2 16h，活化結(jié)束，活化時(shí)氫油體積比為300 1500，活化油體積空速為0. 5 51Γ1。
4.按照權(quán)利要求3所述的方法，其特征在于活化油使用汽油餾分、煤油餾分、柴油餾分中的一種或幾種。
5.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于步驟(3)器外預(yù)硫化加氫裂化催化劑的干法活化條件為在氫氣存在下，以3°C /h 30°C /h進(jìn)行各反應(yīng)器床層升溫，當(dāng)床層溫度升至300°C 375°C時(shí)，恒溫2 16h活化結(jié)束。
6.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于步驟(3)中設(shè)置新的氣液分離器，或者使用加氫裂化工藝中現(xiàn)有的高壓氣液分離器，設(shè)置活化管線(xiàn)實(shí)現(xiàn)活化油在加氫裂化預(yù)精制反應(yīng)器閉路循環(huán)使用，氫氣在加氫裂化反應(yīng)器和加氫裂化預(yù)精制反應(yīng)器閉路循環(huán)使用。
7.一種加氫裂化工藝的開(kāi)工活化方法，包括(1)加氫裂化工藝包括加氫裂化預(yù)精制反應(yīng)器和加氫裂化反應(yīng)器，加氫裂化預(yù)精制反應(yīng)器裝填器外預(yù)硫化加氫裂化預(yù)精制催化劑，加氫裂化反應(yīng)器裝填器外預(yù)硫化加氫裂化催化劑；(2)加氫裂化預(yù)精制反應(yīng)器和加氫裂化反應(yīng)器進(jìn)行包括氣體置換和裝置氣密的操作；(3)在反應(yīng)器溫度為220 280°C之前加氫裂化預(yù)精制反應(yīng)器和加氫裂化反應(yīng)器進(jìn)行串聯(lián)的濕法活化，即活化油和氫氣在加氫裂化預(yù)精制反應(yīng)器和加氫裂化反應(yīng)器組成的系統(tǒng)進(jìn)行閉路循環(huán)；然后加氫裂化預(yù)精制反應(yīng)器進(jìn)行濕法活化，加氫裂化反應(yīng)器進(jìn)行干法活化。
8.按照權(quán)利要求7所述的方法，其特征在于在220 280°C之后，在器外預(yù)硫化催化劑活化條件下，活化油和氫氣進(jìn)入加氫裂化預(yù)精制反應(yīng)器后，進(jìn)入氣液分離器，氣液分離器分離出的液相循環(huán)回加氫裂化預(yù)精制反應(yīng)器，在加氫裂化預(yù)精制反應(yīng)器閉路循環(huán)，氣液分離器分離出的氣相進(jìn)入加氫裂化反應(yīng)器，從加氫裂化反應(yīng)器排出的氣相循環(huán)回加氫裂化預(yù)精制反應(yīng)器。
全文摘要
本發(fā)明公開(kāi)了一種加氫裂化工藝的開(kāi)工活化方法，包括(1)加氫裂化工藝包括加氫裂化預(yù)精制反應(yīng)器和加氫裂化反應(yīng)器，催化劑使用器外預(yù)硫化催化劑；(2)加氫裂化預(yù)精制反應(yīng)器和加氫裂化反應(yīng)器進(jìn)行包括氣體置換和裝置氣密等操作；(3)在器外預(yù)硫化催化劑活化條件下，活化油和氫氣進(jìn)入加氫裂化預(yù)精制反應(yīng)器后，進(jìn)入氣液分離器，氣液分離器分離出的液相循環(huán)回加氫裂化預(yù)精制反應(yīng)器，在加氫裂化預(yù)精制反應(yīng)器閉路循環(huán)，氣液分離器分離出的氣相進(jìn)入加氫裂化反應(yīng)器，從加氫裂化反應(yīng)器排出的氣相循環(huán)回加氫裂化預(yù)精制反應(yīng)器。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明方法催化劑硫化效果好，具有更突出的反應(yīng)效果。
文檔編號(hào)C10G65/02GK102443426SQ20101050916
公開(kāi)日2012年5月9日 申請(qǐng)日期2010年10月13日 優(yōu)先權(quán)日2010年10月13日
發(fā)明者徐黎明, 李崇慧, 杜艷澤, 陳 光, 高玉蘭 申請(qǐng)人:中國(guó)石油化工股份有限公司, 中國(guó)石油化工股份有限公司撫順石油化工研究院