本發(fā)明屬于廢物處理以及裝備制造技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種大型靜音化六面頂液壓機。

背景技術(shù)：

我國是超硬材料生產(chǎn)大國，人造金剛石及立方氮化硼產(chǎn)量目前已穩(wěn)居世界第一。這些超硬材料的合成，主要使用的設(shè)備是國產(chǎn)鉸鏈?zhǔn)搅骓斠簤簷C。

現(xiàn)在市場上中、小型壓機在國內(nèi)市場已逐漸飽和，以WG700為例，此壓機單缸推力32.7MN，合成塊尺寸為61mm，石墨柱為?41.3mm。傳統(tǒng)設(shè)計隨著缸體增大，鉸鏈梁裂梁的風(fēng)險不斷增大；且由于合成腔體較小，頂錘消耗也不斷增大；原有壓機合成腔體已經(jīng)不能滿足各大超硬材料生產(chǎn)廠家的需求。若是只一味增大合成腔體而不改變機型，則由于設(shè)計單缸推力無法達到合成要求而導(dǎo)致合成失?。贿@都給客戶造成巨大經(jīng)濟損失。隨著國內(nèi)金剛石產(chǎn)業(yè)的逐步發(fā)展，合成工藝的不斷成熟，這類六面頂液壓機已經(jīng)無法滿足新的合成工藝要求；一些國內(nèi)大型的金剛石生產(chǎn)廠家，都急需一個穩(wěn)定的、大型的六面頂液壓機來打破現(xiàn)狀；而目前的六面頂壓機市場上除了我公司以外還沒有一個成熟的YG850壓機試制成功。我公司現(xiàn)在已經(jīng)具備生產(chǎn)此大型化壓機的能力。

在整個設(shè)備的設(shè)計研發(fā)中，隨著壓機型號增大，缸徑隨之增大，鉸鏈梁受力膨脹變形增大，對鉸鏈梁的材料、結(jié)構(gòu)以及受力情況都有很大的考驗，原有鉸鏈梁材料的自身性能已經(jīng)不能滿足如此壓力下壓機設(shè)備正常運行，且在鉸鏈梁澆鑄的過程中，原有結(jié)構(gòu)會因壓機的大型化而產(chǎn)生較大的截面突變，造成鑄造缺陷，嚴重影響鉸鏈梁的使用壽命。在裝配過程中鉸鏈梁與工作缸配合面由于加工誤差，導(dǎo)致不能緊密貼合在一起，致使在傳力過程在不能均勻傳遞到鉸鏈梁上，造成損失。其它零部件加工也存在誤差及精度把控不夠，大大降低壓機使用壽命使客戶滿意度下降。

為進一步滿足合成腔體增大的需求，實現(xiàn)六面頂液壓機進一步發(fā)展，滿足超硬材料研究和生產(chǎn)需求，本發(fā)明設(shè)計了此QMYG850型大型化靜音化六面頂液壓機，并試制成功，客戶反映良好。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明為了解決六面頂液壓機合成腔體較小，已經(jīng)遠遠不能滿足市場需求，對超硬材料的研究和生產(chǎn)所產(chǎn)生的制約性，而提供一種大型靜音化六面頂液壓機，該大型靜音化六面頂液壓機是通過壓機大型化使合成腔體增大，從而滿足超硬材料研究和生產(chǎn)需求。

為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用了如下技術(shù)方案：

一種大型靜音化六面頂液壓機，包括液壓系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)、主機和電控裝置，所述主機包括底座和執(zhí)行機構(gòu)，所述液壓系統(tǒng)與主機連接，所述冷卻系統(tǒng)與主機連接，所述電控裝置通過導(dǎo)線分別與液壓系統(tǒng)和主機電性連接。

優(yōu)選的，所述執(zhí)行機構(gòu)包括鉸鏈梁、工作缸、活塞、密封蓋、第一墊塊、第二墊塊、頂錘、鋼環(huán)、絕緣裝置、限位螺母和限位環(huán)；執(zhí)行機構(gòu)的個數(shù)為六個，兩兩對稱，且同軸布置，三條軸線相互垂直且交于一點。

優(yōu)選的，所述鉸鏈梁與工作缸和密封蓋固定連接，所述工作缸的輸出端與活塞連接，所述活塞是承受液壓油壓力并軸向傳遞壓力，所述活塞的上面有密封裝置及導(dǎo)向裝置，在加工過程中采用鏡面精整技術(shù)，所述工作缸、活塞和密封蓋形成一個封閉的缸體，用以活塞前進后退，所述密封蓋為球鐵材質(zhì)，所述密封蓋安裝在鉸鏈梁上，用來密封缸體，限制最大行程；所述工作缸上裝也有密封裝置和導(dǎo)向裝置。

優(yōu)選的，所述限位環(huán)為限制死工作缸位置的環(huán)形零部件。

優(yōu)選的，所述限位螺母安裝在活塞上，用來調(diào)節(jié)死錘基準(zhǔn)。

優(yōu)選的，所述第一墊塊為連接活塞與鋼環(huán)并傳遞壓力的剛性部件，與活塞絕緣；焊有導(dǎo)電銅板，傳遞電能。

優(yōu)選的，所述第二墊塊是裝在鋼環(huán)內(nèi)用來向頂錘傳遞壓力和電的剛性部件；所述鋼環(huán)為鋼制環(huán)形件，鋼環(huán)的頂部鑲嵌于頂錘，第二墊塊安裝在鋼環(huán)的內(nèi)部，所述鋼環(huán)上設(shè)有環(huán)形冷卻管道，通過緊固螺栓套裝在第一墊塊上；將第一墊塊和第二墊塊的頂錘連接起來，所述頂錘為合成過程中核心部件，近似錐形，可承受高溫高壓的硬質(zhì)合金。

優(yōu)選的，所述鉸鏈梁和工作缸接觸圓弧面上設(shè)有鋁箔，該鋁箔可以避免由于加工誤差致使安裝后鉸鏈梁面和工作缸面之間留有間隙，傳力不均勻，造成不必要的經(jīng)濟損失。在安裝過程中，根據(jù)技術(shù)圖紙裁剪鋁箔，將鉸鏈梁和工作缸配合面清理干凈，而后將剪好的鋁箔均勻的貼在鉸鏈梁圓弧底部，保證圓弧部位都有鋁箔覆蓋，將工作缸安裝在鉸鏈梁內(nèi)，保證鉸鏈梁缸徑底面與工作缸底面配合間隙小于0.1mm。

優(yōu)選的，所述鉸鏈梁的側(cè)面內(nèi)部設(shè)有后堵，所述后堵與三通法蘭連接。

鉸鏈梁為設(shè)備承壓結(jié)構(gòu)，是支撐和承受工作缸軸向壓力的合金鋼鑄件，所述工作缸采用一體結(jié)構(gòu)，它是液壓工作的容積腔，活塞運動的場所，所述鉸鏈梁與工作缸和密封蓋固定連接，所述鉸鏈梁的設(shè)計，在鉸鏈梁的鉸鏈梁外缸體結(jié)構(gòu)采取圓弧過渡，對比與之前鉸鏈梁在此部位的設(shè)計，明顯的減小了鉸鏈梁在澆鑄過程中由于截面突變而造成鑄造缺陷，影響鉸鏈梁使用壽命，降低成本，在鉸鏈梁的鉸鏈梁耳部連接點將鉸鏈梁的耳部與工作缸的缸體底部緊密結(jié)合，增大了結(jié)合面積，提高了耳部抗拉能力，液壓機構(gòu)的缸徑增大為920mm，相應(yīng)的會使合成腔體增大。

鏡面精整技術(shù)為靜音壓機所采用的技術(shù)，屬于復(fù)合能量加工，附加每秒3萬次高頻沖擊，使金屬流變。在半精車的基礎(chǔ)上一次加工即可達到鏡面效果，Ra0.2以下；用豪克能精整設(shè)備對鉸鏈梁內(nèi)壁，工作缸內(nèi)外壁，活塞外壁，密封蓋內(nèi)外壁進行精整加工，降低表面粗糙度，增大表面光潔度，是壓機運行過程中不會由于壓機配合面摩擦力過大造成劃傷以及噪音，是先壓機平穩(wěn)靜音化運行。

由于加工過程機械自身存在部分變形量，造成配合間隙不符合標(biāo)準(zhǔn)造成損失，我公司在加工工藝中加入時效處理，經(jīng)過一段時間的時效，消除變形，再進行最后精加工，完成裝配。

本發(fā)明的技術(shù)效果和優(yōu)點：本發(fā)明提出的一種大型靜音化六面頂液壓機，與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的大型靜音化六面頂液壓機YG850設(shè)備，其功能、性能驗證：壓機正常運行，無異響，能夠?qū)崿F(xiàn)曲線式增壓和卸壓，且卸壓平穩(wěn)。技術(shù)指標(biāo)：設(shè)計壓強120Mpa，單缸壓力67MN以上；鉸鏈梁材料為ZG35CrMo（低合金鋼鑄件），缸徑為φ920mm；壓機六缸同步性誤差≤0.3mm；工作平面的對中度誤差為0.2mm；壓機的保壓性能，額定壓力90Mpa下，5min內(nèi)壓力下降≤4.5Mpa；合成塊尺寸可以達到88mm。在本次設(shè)計中采用一體式工作缸結(jié)構(gòu)，大圓弧小間隙配合，避免了分體式漏油的現(xiàn)象，使壓力傳遞更為穩(wěn)定；活塞平衡技術(shù)保證合成安全；定尺寸加工保證各部件配合間隙均勻，保證壓機總體剛性和穩(wěn)定性；鏡面精整技術(shù)保證壓機同步性、穩(wěn)定性，延長關(guān)鍵配件使用壽命；密封蓋采用球鐵材質(zhì)，長導(dǎo)向，增加了壓機穩(wěn)定性；鉸鏈梁材料采用啟明獨有材料，性能提升30%；鋼環(huán)內(nèi)錐面優(yōu)化，使頂錘與鋼環(huán)配合更合理。徹底填補了超硬材料行業(yè)大型化壓機市場的空白，促進超硬材料行業(yè)的不斷發(fā)展前進。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本發(fā)明的主機結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為本發(fā)明的執(zhí)行機構(gòu)結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為本發(fā)明的鉸鏈梁結(jié)構(gòu)示意圖;

圖5為本發(fā)明的工作缸結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6為本發(fā)明的活塞結(jié)構(gòu)示意圖；

圖7為本發(fā)明的密封蓋結(jié)構(gòu)示意圖。

圖中：1鉸鏈梁、2工作缸、3活塞、4密封蓋、5第一墊塊、6第二墊塊、7頂錘、8鋼環(huán)、9絕緣裝置、10限位螺母、11限位環(huán)、12緊固螺栓、13導(dǎo)向裝置、14密封裝置、15后堵、16三通法蘭、17底座、18鉸鏈梁外缸體結(jié)構(gòu)、19鉸鏈梁耳部連接點、20液壓系統(tǒng)、21冷卻系統(tǒng)；22主機、23電控裝置、24密封蓋內(nèi)表面、25密封蓋外表面、26活塞小端外表面、27活塞大端外表面、28工作缸外表面、29工作缸內(nèi)表面、30工作缸圓弧及底部外表面。。

具體實施方式

下面將結(jié)合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例。此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明?；诒景l(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。

本發(fā)明提供了如圖1-7所示的一種大型靜音化六面頂液壓機，包括液壓系統(tǒng)20、冷卻系統(tǒng)21、主機22和電控裝置23，所述主機22包括底座17和執(zhí)行機構(gòu)，所述液壓系統(tǒng)20與主機22連接，所述冷卻系統(tǒng)21與主機22連接，所述電控裝置23通過導(dǎo)線分別與液壓系統(tǒng)20和主機22電性連接。

進一步地，所述執(zhí)行機構(gòu)包括鉸鏈梁1、工作缸2、活塞3、密封蓋4、第一墊塊5、第二墊塊6、頂錘7、鋼環(huán)8、絕緣裝置9、限位螺母10和限位環(huán)11；所述鉸鏈梁1的側(cè)面內(nèi)部設(shè)有后堵15，所述后堵15與三通法蘭16連接；執(zhí)行機構(gòu)的個數(shù)為六個，兩兩對稱，且同軸布置，三條軸線相互垂直且交于一點；所述鉸鏈梁1與工作缸2和密封蓋4固定連接，所述工作缸2的輸出端與活塞3連接，所述活塞3是承受液壓油壓力并軸向傳遞壓力，所述活塞3的上面有密封裝置14及導(dǎo)向裝置13，在加工過程中采用鏡面精整技術(shù)，所述工作缸2、活塞3和密封蓋4工形成一個封閉的缸體，用以活塞前進后退，所述密封蓋4為球鐵材質(zhì)，所述密封蓋4安裝在鉸鏈梁1上，用來密封缸體，限制最大行程；所述工作缸2上裝也有密封裝置14和導(dǎo)向裝置13；所述限位環(huán)11為限制死工作缸2位置的環(huán)形零部件；所述限位螺母10安裝在活塞3上，用來調(diào)節(jié)死錘基準(zhǔn)；所述第一墊塊5為連接活塞3與鋼環(huán)8并傳遞壓力的剛性部件，與活塞3絕緣；焊有導(dǎo)電銅板，傳遞電能。

進一步地，所述第二墊塊6是裝在鋼環(huán)8內(nèi)用來向頂錘7傳遞壓力和電的剛性部件；所述鋼環(huán)8為鋼制環(huán)形件，鋼環(huán)8的頂部鑲嵌于頂錘7，第二墊塊6安裝在鋼環(huán)8的內(nèi)部，所述鋼環(huán)8上設(shè)有環(huán)形冷卻管道，通過緊固螺栓12套裝在第一墊塊5上；將第一墊塊5和第二墊塊6的頂錘7連接起來，所述頂錘7為合成過程中核心部件，近似錐形，可承受高溫高壓的硬質(zhì)合金。

進一步地，所述鉸鏈梁1和工作缸2接觸圓弧面上設(shè)有鋁箔，該鋁箔可以避免由于加工誤差致使安裝后鉸鏈梁面和工作缸面之間留有間隙，傳力不均勻，造成不必要的經(jīng)濟損失。在安裝過程中，根據(jù)技術(shù)圖紙裁剪鋁箔，將鉸鏈梁1和工作缸2配合面清理干凈，而后將剪好的鋁箔均勻的貼在鉸鏈梁圓弧底部，保證圓弧部位都有鋁箔覆蓋，將工作缸2安裝在鉸鏈梁1內(nèi)，保證鉸鏈梁缸徑底面與工作缸底面配合間隙小于0.1mm。

在鏡面精整加工過程中，鉸鏈梁內(nèi)壁；密封蓋內(nèi)表面24；密封蓋外表面25；活塞小端外表面26；活塞大端外表面27；工作缸外表面28；工作缸內(nèi)表面29，在最后精加工過程中用豪克能進行加工，使表面粗糙度達到0.8。

在工作過程中，電控系統(tǒng)23先繪制出合成工藝路線圖，隨后液壓系統(tǒng)20開始工作，（同時冷卻系統(tǒng)21也開始工作，保證循環(huán)水溫度至規(guī)定范圍。）液壓油通過液壓系統(tǒng)中高壓管道進入三通法蘭16，經(jīng)由后堵15進入工作缸2內(nèi)，隨著液壓油增多，工作缸2內(nèi)壓力增大，推動活塞3至合成位置，密封蓋4在此起密封導(dǎo)向作用。后液壓系統(tǒng)21進行超壓，只是工作缸2內(nèi)壓力達到合成壓力經(jīng)由活塞3、第一墊塊5、第二墊塊6傳遞至頂錘7，后傳遞至合成腔體，完成合成。

最后應(yīng)說明的是：以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實施例而已，并不用于限制本發(fā)明，盡管參照前述實施例對本發(fā)明進行了詳細的說明，對于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來說，其依然可以對前述各實施例所記載的技術(shù)方案進行修改，或者對其中部分技術(shù)特征進行等同替換，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。