本發(fā)明涉及濕式變流煙氣凈化及下行式濕式靜電煙氣超低排放裝置，用于大氣污染防治，屬于煙氣除塵脫硫和氣體凈化技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

含塵蒸汽流煙氣是化工、建材、鋼鐵冶金等行業(yè)常見的污染排放煙氣，鋼渣處理過程便是含塵蒸汽流煙氣典型的發(fā)生源之一。渣處理過程中高溫熔渣在被快速水淬時(shí)均產(chǎn)生大量的過熱蒸汽，蒸汽挾帶熔渣微塵擴(kuò)散不可避免。其主要成分為金屬氧化物顆粒、水蒸氣，對區(qū)域環(huán)境造成污染。隨著≤鋼鐵行業(yè)大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)≥的實(shí)施,特別是重點(diǎn)區(qū)域的大氣污染防治行動(dòng)計(jì)劃實(shí)施,大氣污染物特別排放限值要求愈加嚴(yán)格，高效脫除渣處理過程產(chǎn)生的含塵蒸汽流煙氣中的細(xì)顆粒物等有害物質(zhì),強(qiáng)化可吸入性粉塵，特別是細(xì)顆粒物（PM2.5）的治理勢在必行。

通常，布袋、塑燒板及電除塵器都是目前成熟可靠的高效除塵技術(shù)，應(yīng)用于渣處理過程產(chǎn)生的含塵蒸汽流煙氣除塵凈化，可以達(dá)到30mg/Nm3，但缺點(diǎn)也明顯：不僅投資和運(yùn)行費(fèi)用高、占地大，而且施工時(shí)周期長，最重要的一點(diǎn)是該尾氣含濕量高達(dá)13～24%，所挾帶的粉塵為鋼渣的超細(xì)粉，性質(zhì)與混凝土相類似，具有水硬性和膠(結(jié))凝性，沉結(jié)在在布袋或塑燒板濾材微孔內(nèi)戓電極、板等內(nèi)部構(gòu)件上且難以清理。

通常單獨(dú)采用濕式電除塵器,電極、板等內(nèi)部構(gòu)件上極易結(jié)垢且難以清理。

濕式除塵方案用于高溫、高濕且具有水硬性和膠(結(jié))凝性的煙氣凈化除塵，工藝簡單、投資和運(yùn)行費(fèi)用低，容易實(shí)施，能達(dá)到效益最大化目的。

但在含塵蒸汽流煙氣粉塵粒徑頻率分布下，由于可吸入顆粒物所占體積百分?jǐn)?shù)較高,通常的濕式噴淋洗滌塔對可吸入顆粒物和氣溶膠去除率較低.另一方面，通常濕式噴淋洗滌塔在煙氣出口前采用機(jī)械式除霧，僅對煙氣中挾帶的40μm以上游離水霧液滴有較好的去除率，但對煙氣中微米級細(xì)顆粒物，難以適應(yīng)愈來愈嚴(yán)格的大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)或更嚴(yán)格的區(qū)域環(huán)境質(zhì)量控制標(biāo)準(zhǔn)；且運(yùn)行系統(tǒng)也極易結(jié)垢，使系統(tǒng)流道堵塞或性能惡化；

通常濕式噴淋洗滌塔，循環(huán)水處理系統(tǒng)占地面積大、一次性投資高、沉淀池泥量大、清淤、輸運(yùn)、處理等運(yùn)行費(fèi)用高；特別是高質(zhì)量濃度懸浮物易堵塞流道。

通常改進(jìn)的新一代濕式噴淋洗滌塔處理含塵蒸汽流煙氣，往往為提高系統(tǒng)捕集細(xì)顆粒物的能力，達(dá)到更高的除塵凈化效率而采用大液氣比過度洗滌，循環(huán)水量大，凈化裝置及系統(tǒng)濕阻高，增加能耗。噴淋段空塔速度較低，塔徑較大 ，塔內(nèi)布液難以均勻，系統(tǒng)運(yùn)行效率可靠性差等。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對上述缺陷，本發(fā)明的目的在于提供一種適應(yīng)高溫、高濕、高黏度特性煙氣的除塵凈化，特別適應(yīng)鋼渣處理過程產(chǎn)生的蒸汽流煙氣除塵凈化，通過高效濕式變流除塵凈化有效解決高結(jié)垢對凈化裝置及系統(tǒng)除塵構(gòu)件的影響，再串接濕式靜電深度凈化系統(tǒng)，有效提高凈化裝置對微細(xì)顆粒物的去除率，使其在低能耗條件下穩(wěn)定達(dá)到超低的煙塵排放濃度，滿足更加嚴(yán)格的環(huán)保污染治理排放要求的濕式變流煙氣凈化及下行式濕式靜電煙氣超低排放裝置。

為此本發(fā)明所采用的技術(shù)方案是：

包括噴霧噴淋洗滌塔、逆噴式泡沫懸浮下行洗滌分離器和下行式濕式靜電深度凈化器，所述噴霧噴淋洗滌塔上端出口與逆噴式泡沫懸浮下行洗滌分離器上端入口通過增霧式連接煙道連接，逆噴式泡沫懸浮下行洗滌分離器下端出口與下行式濕式靜電深度凈化器上端入口連接，所述噴霧噴淋洗滌塔為濕式多層氣液逆流接觸方式，噴霧噴淋洗滌塔下端側(cè)壁上設(shè)有進(jìn)煙管道，下行式濕式靜電深度凈化器的下端設(shè)有排煙管道。

作為上述技術(shù)方案的進(jìn)一步改進(jìn)，所述噴霧噴淋洗滌塔內(nèi)進(jìn)煙管道的入塔口上方自下而上依次設(shè)有霧凝捕集區(qū)、噴霧噴淋洗滌區(qū)和初級氣液分離與氣霧預(yù)調(diào)器區(qū)，所述霧凝捕集區(qū)與噴霧噴淋洗滌區(qū)之間設(shè)有文丘里噴射攔截層，所述霧凝捕集區(qū)內(nèi)設(shè)有一組雙流體噴槍或一組細(xì)液霧噴槍或一組雙流體噴槍與細(xì)液霧噴槍組合，所述噴霧噴淋洗滌區(qū)內(nèi)自下而上設(shè)有若干層噴霧噴淋層，所述噴霧噴淋層由噴槍和噴嘴組成，最頂層的噴霧噴淋層的噴嘴為單向噴嘴，方向向下，其他噴霧噴淋層的噴嘴為雙向或單向噴嘴，所述初級氣液分離與氣霧預(yù)調(diào)器區(qū)內(nèi)設(shè)有初級氣液分離與氣霧預(yù)調(diào)器，所述初級氣液分離與氣霧預(yù)調(diào)器區(qū)的煙氣入口上方設(shè)有雙流體噴槍，所述初級氣液分離與氣霧預(yù)調(diào)器區(qū)內(nèi)的氣流流通截面面積大于噴霧噴淋層的氣流流通截面面積。

作為上述技術(shù)方案的進(jìn)一步改進(jìn)，所述其他噴霧噴淋層的噴嘴為雙向或單向噴嘴可以為單個(gè)單向或雙向水霧空心錐噴嘴或者單個(gè)單向或雙向水霧實(shí)心噴嘴，噴嘴沿噴霧噴淋洗滌塔中心上下間隔布置，所述其他噴霧噴淋層的雙向或單向噴嘴可以為若干個(gè)單向或雙向水霧噴嘴，相鄰噴霧噴淋層的噴嘴平面投影呈相間交錯(cuò)排列。

作為上述技術(shù)方案的進(jìn)一步改進(jìn)，所述文丘里噴射攔截層由兩層或兩層以上非等截面文丘里棒柵層組成，所述非等截面文丘里棒柵層由若干實(shí)心圓棒或若干空心圓管在同一平面上等距離排列組成，相鄰非等截面文丘里棒柵層的棒柵截面布列方向相同且呈相間交錯(cuò)排列，每層非等截面文丘里棒柵層的棒柵截面形狀相同且布列方向相同，最底一層的非等截面文丘里棒柵層的棒柵截面面積小于其相鄰上一層棒柵截面面積。

作為上述技術(shù)方案的進(jìn)一步改進(jìn)，所述噴霧噴淋洗滌塔的下端設(shè)有噴霧噴淋洗滌塔集污斗，所述噴霧噴淋洗滌塔集污斗的下端通過排污管道連接有淺層式初級灰泥沉淀器，所述淺層式初級灰泥沉淀器包括倒錐臺(tái)體型泥水淺層池、無軸螺旋輸送機(jī)和塵泥切出管道，所述倒錐臺(tái)體型泥水淺層池下端與無軸螺旋輸送機(jī)的輸入端連接，所述塵泥切出管道的上端與無軸螺旋輸送機(jī)的輸出端連接，所述錐臺(tái)體型泥水淺層池的側(cè)面設(shè)有初分離后的噴霧噴淋洗滌塔泥水排放口。

作為上述技術(shù)方案的進(jìn)一步改進(jìn)，所述逆噴式泡沫懸浮下行洗滌分離器的煙氣入口端與增霧式連接煙道連接，所述逆噴式泡沫懸浮下行洗滌分離器內(nèi)自上而下依次設(shè)有水霧懸浮泡沫發(fā)生器、若干層外向型旋流板和旋流脫水腔，所述水霧懸浮泡沫發(fā)生器由一組水霧噴槍和水霧噴嘴組成，水霧噴嘴噴射方向?yàn)槟鏌煔饬鞣较?，水霧噴嘴與逆噴式泡沫懸浮下行洗滌分離器入口截面距離大于1.3米，所述旋流脫水腔下端設(shè)有排污斜隔板，所述排污斜隔板連接有出煙管道，所述出煙管道貫穿排污斜隔板且高出排污斜隔板板面，排污斜隔板下端上方的旋流脫水腔外壁上設(shè)有泥水排放口。

作為上述技術(shù)方案的進(jìn)一步改進(jìn)，所述下行式濕式靜電深度凈化器包括上氣室和下氣室，所述上氣室和下氣室之間設(shè)有電暈電極系統(tǒng)和沉淀電極系統(tǒng)，所述上氣室和下氣室均為喇叭口式且兩者喇叭口相對，所述上氣室的入煙端內(nèi)設(shè)有V型氣流分布器，所述上氣室下部分和下氣室上部分均設(shè)有煙氣穩(wěn)流裝置，所述上氣室的煙氣穩(wěn)流裝置上方設(shè)有煙氣均布裝置，上氣室的煙氣穩(wěn)流裝置下方設(shè)有沖洗裝置，上氣室外設(shè)有若干電絕緣箱，所述電絕緣箱采用電加熱內(nèi)保溫形式，溫度控制在100-120℃，所述下氣室的下端連接有煙道，所述下氣室外設(shè)有筒體，所述筒體下端連接有集污斗，所述煙道與筒體的環(huán)形空間設(shè)有徑向板，所述排煙管道安裝在筒體側(cè)壁上，所述煙氣均布裝置上方設(shè)有噴霧增濕裝置。

作為上述技術(shù)方案的進(jìn)一步改進(jìn)，所述V型氣流分布器包括支撐架和安裝在支撐架下端的風(fēng)帽，所述風(fēng)帽包括圓錐體和若干與圓錐體底邊相連且均勻分布的葉片，所述煙氣均布裝置包括若干根均勻分布在同一水平面上的串接桿，所述串接桿上串接有若干球面體，所述球面體為非金屬的實(shí)心或空心球面體，所述串接桿為金屬材料的實(shí)心或空心桿件或金屬材料外防腐處理的桿件，所述煙氣穩(wěn)流裝置為一表面均勻開有圓孔的板面，所述板面為金屬或非金屬耐腐蝕材料，所述沖洗裝置包括若干噴頭，所述若干噴頭間隙噴射，所述電暈電極系統(tǒng)由若干鈦合金陰極線組成，所述沉淀電極系統(tǒng)由若干集束蜂窩管組成。

作為上述技術(shù)方案的進(jìn)一步改進(jìn)，所述下氣室內(nèi)的煙氣穩(wěn)流裝置的上方設(shè)有若干均勻分布的水霧或氣水霧發(fā)生裝置。

作為上述技術(shù)方案的進(jìn)一步改進(jìn)，所述進(jìn)煙管道與水平面呈12-16°，進(jìn)煙管道的入口方向朝下。

本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)是：

（1）本發(fā)明對煙氣的除塵凈化效率高。鋼渣處理產(chǎn)生的含塵蒸汽流煙氣中小于10μm粉塵粒徑約占體積百分?jǐn)?shù)約為32-44%。通常即便優(yōu)化設(shè)計(jì)的濕式噴淋凈化塔用于煙氣凈化除塵，由于采用通常的濕式除塵結(jié)構(gòu)，其對粒徑為0--5μm細(xì)顆粒物的分級效率僅為60%-72%，對吸入顆粒物所占體積百分?jǐn)?shù)較高的鋼渣處理產(chǎn)生的含塵蒸汽流煙氣總除塵效率低于90%。不能穩(wěn)定達(dá)到大氣污染物特別排放限值要求，要達(dá)到更加嚴(yán)格的排放要求，提高其對粒徑為小于10um顆粒物的分級效率成為技術(shù)關(guān)鍵。本發(fā)明煙氣濕式除塵凈化技術(shù)分別采用霧凝捕集、非等截面文丘里棒柵組合層提速噴射形成泡沫層、噴霧噴淋洗滌和初級氣液分離與氣霧預(yù)調(diào)，再經(jīng)水霧懸浮泡沫發(fā)生塔的逆噴式泡沫懸浮下行洗滌分離器,使煙氣出口煙塵濃度≤30mg/Nm3，煙氣中可形成結(jié)垢的固形顆粒物濃度降底到極低結(jié)垢風(fēng)險(xiǎn)范圍后再串接濕式靜電除塵單元、多級除霧單元，逐級、漸強(qiáng),多級除塵脫水除霧的潔凈技術(shù)，有效促進(jìn)和加快氣固液三相動(dòng)態(tài)高效混合、凝聚、水氣分離，提高了系統(tǒng)裝置對細(xì)顆粒物的分級除塵效率和氣體除塵凈化效率。相比通常改進(jìn)的現(xiàn)代煙氣濕式除塵凈化枝術(shù)，本發(fā)明煙塵排放濃度可達(dá)到≤5mg/Nm3；

（2）本發(fā)明低能耗運(yùn)行特征顯著。冶金渣處理過程煙氣濕式變流除塵及濕式靜電深度凈化裝置系統(tǒng)，相同出口排放濃度下比較，相比通常改進(jìn)的現(xiàn)代煙氣濕式除塵凈化裝置及系統(tǒng)總阻損低20%；由于在霧凝段和初級氣液分離與氣霧預(yù)調(diào)器區(qū)內(nèi)設(shè)有雙流體噴槍或細(xì)液霧噴槍，提高了非等截面文丘里棒柵組合層、噴霧噴淋洗滌區(qū)和逆噴式泡沫懸浮下行洗滌分離器裝置及系統(tǒng)對細(xì)顆粒物的除塵分級效率，從而在噴淋洗滌段可改變通常在該區(qū)段為達(dá)到更高的除塵凈化效率而采用大液氣比過渡洗滌的做法，在更低的液氣比下達(dá)到較高的除塵凈化效率，降低了循環(huán)液的循環(huán)量。從而降低了濕式凈化系統(tǒng)的總電耗。相比通常濕式噴淋洗滌塔凈化系統(tǒng)用于除塵，同等條件下液氣比可減少24%，便可達(dá)到理想除塵效率。由于循環(huán)量的減少，煙氣量不變，液氣比減少，凈化裝置及系統(tǒng)濕阻相應(yīng)降低，也就降低了風(fēng)機(jī)能耗。與通常濕式噴淋洗滌塔相比，總噴淋液量不變的情況下，又由于降低噴淋洗滌層的液氣比，則洗滌液循環(huán)泵的總電耗可減小，按噴霧淋洗滌層噴淋液量占總洗滌液量的80%計(jì)，則電耗下降4%。

逆噴式泡沫懸浮下行洗滌分離器中氣液兩相呈高速逆相湍流接觸,不但利用了氣相能量，而且有效利用了液相能量，突顯低能耗高效率運(yùn)行特征；逆噴式泡沫懸浮下行洗滌分離器中旋流脫水腔組合實(shí)現(xiàn)低能耗脫水除霧。

（3）本發(fā)明防粘結(jié)、防結(jié)垢性能穩(wěn)定、突出。更適合鋼渣處理產(chǎn)生的含塵蒸汽流煙氣特性的凈化過程。鋼渣處理產(chǎn)生的含塵蒸汽流煙氣濕度大，含濕量高達(dá)：13%--24%，所挾帶的粉塵為鋼渣的超細(xì)粉，具有水硬性和黏附性， 在凈化設(shè)備內(nèi)極易出現(xiàn)結(jié)垢，流阻增加。本發(fā)明將高含塵濃度與低含塵濃度，粗顆粒物去除與細(xì)顆粒物去除凈化分置于雙塔+濕電單元完成。前置噴霧噴淋洗滌塔內(nèi)設(shè)置非等截面文丘里棒柵組，由文丘里棒柵組下部設(shè)有霧凝捕集區(qū)，持續(xù)提供水質(zhì)較好的細(xì)水霧，且該區(qū)域?yàn)楣呐輦髻|(zhì)區(qū)域, 氣液湍流接觸，煙氣流動(dòng)能增加, 塔內(nèi)除非等截面文丘里棒柵組以外別無其它構(gòu)件，使高含塵濃度區(qū)域高效去除粗顆粒物的同時(shí)又具有較強(qiáng)的防粘結(jié)、防結(jié)垢性能；一方面解決了高含塵濃度煙氣直接進(jìn)入濕式靜電除塵裝置處理,極管有效截面積大、裝置占地面積大,投資高的問題，另一方面將高含塵濃度通過前置高效低阻除塵凈化工藝高效分離、大幅度降低后續(xù)深度潔凈單元的結(jié)垢速率和風(fēng)險(xiǎn),使?jié)袷届o電除塵工藝用于高結(jié)垢工況除塵脫水除霧成為可能；同時(shí)也使高結(jié)垢工況濕法除塵工藝達(dá)到超潔凈煙氣排放。反之,采用通常的濕法除塵工藝處理高溫高濕結(jié)垢工況煙氣,出口煙塵濃度≥80mg/Nm3,濕式靜電除塵工藝內(nèi)部極板等構(gòu)件結(jié)垢、失效風(fēng)險(xiǎn)增大,造成系統(tǒng)難以長期穩(wěn)定運(yùn)行,甚至癱瘓。

（4）濕式靜電深度凈化裝置煙氣入口導(dǎo)流均流系統(tǒng)優(yōu)化。經(jīng)逐級、漸強(qiáng)、多級除塵脫水除霧的含塵蒸氣流煙氣,從下行式濕式靜電深度凈化器上部煙氣入口,進(jìn)入上氣室, ,再經(jīng)所述煙氣整流均布裝置由V型氣流分布器、風(fēng)帽和勻布的等形狀的葉片將煙氣分割導(dǎo)流,并在濕式靜電深度凈化裝置上氣室內(nèi)外緣擴(kuò)散,均布下降、再經(jīng)上氣室截面上設(shè)置的煙氣均布裝置強(qiáng)制氣流導(dǎo)流分布,其煙氣均布裝置由若干球形體、球形體串接桿組合體組成,使進(jìn)出電場的氣流形成勻速氣流，減少了陰極系統(tǒng)的晃動(dòng)，提高了電除霧器的除霧效率。在濕式靜電深度凈化裝置上氣室入口喇叭口與陽極管束之間,設(shè)有噴霧增濕裝置,使進(jìn)入電場前的含塵蒸氣流煙氣進(jìn)－步增濕、凝并,同時(shí)使煙氣整流均布系統(tǒng)的球形體、球形體串接桿表面形成濕潤的液膜層,使之不易掛灰結(jié)垢,以適應(yīng)高結(jié)垢系統(tǒng);同時(shí),相比通常的板孔式、波紋板式,由球形體、球形體串接桿串接形成的煙氣整流均布系統(tǒng)氣流分布流阻小;煙氣在球形體群形成的空隙中上流時(shí)沿球體面自轉(zhuǎn)發(fā)散均布,其煙氣均布性能優(yōu)越,也使得煙氣整流均布系統(tǒng)能夠清理更換且工作便捷簡單,球形體串接在球形體串接桿上,其間隙可調(diào),球形體數(shù)量可增可減,便于通過模擬試驗(yàn)確定開孔率,在便于竣工后進(jìn)行的冷態(tài)氣流均布性調(diào)整試驗(yàn)來增減球形體數(shù)量導(dǎo)流體的數(shù)量和改變間距優(yōu)化氣流在電場內(nèi)的分布, 使除塵器工作在一個(gè)有利于除塵的狀態(tài)。

（5）本發(fā)明系統(tǒng)占地面積小，投資成本及運(yùn)行費(fèi)用低。前置噴霧噴淋洗滌塔，一級除塵凈化效率大于95%，外排泥水中大顆粒塵泥占有較大比重。由于在其塔底部設(shè)置本專利所指淺層式初級灰泥沉淀器出口收得塑態(tài)灰泥，便于輸送、運(yùn)輸和后期處置；使得進(jìn)入循環(huán)水處理系統(tǒng)的懸浮物質(zhì)量濃度大幅度降低，與通常煙氣濕式除塵凈化系統(tǒng)的循環(huán)水處理系統(tǒng)相比，循環(huán)水處理系統(tǒng)占地面積減少1/3、綜合水處理系統(tǒng)運(yùn)行費(fèi)用減少40%，污泥體積減少40%以上，塵泥處理費(fèi)用減少30%，同時(shí)大大減輕因高懸浮物質(zhì)量濃度泥水進(jìn)入循環(huán)水管網(wǎng)系統(tǒng)帶來的磨損、結(jié)垢、腐蝕、堵塞等現(xiàn)象。布局緊湊，占地面積相比通常噴淋塔小,由于采用變徑塔型，噴霧噴淋段空塔速度較高，塔徑較小，由于初級氣液分離與氣霧預(yù)調(diào)器區(qū)斷面放大,初級氣液分離效率高;由于系統(tǒng)采用由粗到精逐級除塵凈化、除塵凈化強(qiáng)度逐漸變強(qiáng)、多級除塵脫水除霧的潔凈技術(shù)，將高含塵濃度通過前置高效低阻除塵凈化工藝高效分離,大幅度降低后續(xù)濕式靜電深度潔凈單元的占地和投資,在相同的處理風(fēng)量條件下，基建費(fèi)用、設(shè)備投資費(fèi)用都低于己有技術(shù)。

（6）本發(fā)明裝置所有噴槍均配有底座安裝于外塔壁上，單根噴槍槍桿上裝有一個(gè)或 數(shù)個(gè)噴嘴,操作人員在塔外可對噴槍實(shí)施整體檢修更換或拆裝。實(shí)現(xiàn)在線不停機(jī)拆裝檢修，無需人員入塔內(nèi)拆裝檢修，改善了操作檢修人員的勞動(dòng)條件，操作快捷、安全、可靠。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2是圖1中V型氣流分布器的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖3是圖2的俯視圖。

圖中1是增霧式連接煙道、2是進(jìn)煙管道、3是排煙管道、4是文丘里噴射攔截層、5是雙流體噴槍、6是細(xì)液霧噴槍、7是噴霧噴淋層、8是初級氣液分離與氣霧預(yù)調(diào)器、9是噴霧噴淋洗滌塔集污斗、10是排污管道、11是倒錐臺(tái)體型泥水淺層池、12是無軸螺旋輸送機(jī)、13是塵泥切出管道、14是噴霧噴淋洗滌塔泥水排放口、15是水霧懸浮泡沫發(fā)生器、16是外向型旋流板、17是旋流脫水腔、18是排污斜隔板、19是出煙管道、20是泥水排放口、21是上氣室、22是下氣室、23是電暈電極系統(tǒng)、24是沉淀電極系統(tǒng)、25是V型氣流分布器、26是煙氣穩(wěn)流裝置、27是煙氣均布裝置、28是沖洗裝置、29是電絕緣箱、30是煙道、31是筒體、32是集污斗、33是徑向板、34是噴霧增濕裝置、35是支撐架、36是圓錐體、37是葉片、38是水霧或氣水霧發(fā)生裝置、39是泥水排放水封器、Ⅰ是噴霧噴淋洗滌塔、Ⅱ是逆噴式泡沫懸浮下行洗滌分離器、Ⅲ是下行式濕式靜電深度凈化器、A是霧凝捕集區(qū)、B是噴霧噴淋洗滌區(qū)、C是初級氣液分離與氣霧預(yù)調(diào)器區(qū)。

具體實(shí)施方式

濕式變流煙氣凈化及下行式濕式靜電煙氣超低排放裝置，包括噴霧噴淋洗滌塔Ⅰ、逆噴式泡沫懸浮下行洗滌分離器Ⅱ和下行式濕式靜電深度凈化器Ⅲ，所述噴霧噴淋洗滌塔Ⅰ上端出口與逆噴式泡沫懸浮下行洗滌分離器Ⅱ上端入口通過增霧式連接煙道1連接，逆噴式泡沫懸浮下行洗滌分離器Ⅱ下端出口與下行式濕式靜電深度凈化器Ⅲ上端入口連接，所述噴霧噴淋洗滌塔Ⅰ為濕式多層氣液逆流接觸方式，噴霧噴淋洗滌塔Ⅰ下端側(cè)壁上設(shè)有進(jìn)煙管道2，下行式濕式靜電深度凈化器Ⅲ的下端設(shè)有排煙管道3。

作為上述技術(shù)方案的進(jìn)一步改進(jìn)，所述噴霧噴淋洗滌塔Ⅰ內(nèi)進(jìn)煙管道的入塔口上方自下而上依次設(shè)有霧凝捕集區(qū)A、噴霧噴淋洗滌區(qū)B和初級氣液分離與氣霧預(yù)調(diào)器區(qū)C，所述霧凝捕集區(qū)A與噴霧噴淋洗滌區(qū)B之間設(shè)有文丘里噴射攔截層4，所述霧凝捕集區(qū)A內(nèi)設(shè)有一組雙流體噴槍5或一組細(xì)液霧噴槍6或一組雙流體噴槍5與細(xì)液霧噴槍6組合，所述噴霧噴淋洗滌區(qū)B內(nèi)自下而上設(shè)有若干層噴霧噴淋層7，所述噴霧噴淋層7由噴槍和噴嘴組成，最頂層的噴霧噴淋層7的噴嘴為單向噴嘴，方向向下，其他噴霧噴淋層7的噴嘴為雙向或單向噴嘴，所述初級氣液分離與氣霧預(yù)調(diào)器區(qū)C內(nèi)設(shè)有初級氣液分離與氣霧預(yù)調(diào)器8，所述初級氣液分離與氣霧預(yù)調(diào)器區(qū)C的煙氣入口上方設(shè)有雙流體噴槍5，所述初級氣液分離與氣霧預(yù)調(diào)器區(qū)C內(nèi)的氣流流通截面面積大于噴霧噴淋層7的氣流流通截面面積。

作為上述技術(shù)方案的進(jìn)一步改進(jìn)，所述其他噴霧噴淋層7的噴嘴為雙向或單向噴嘴可以為單個(gè)單向或雙向水霧空心錐噴嘴或者單個(gè)單向或雙向水霧實(shí)心噴嘴，噴嘴沿噴霧噴淋洗滌塔Ⅰ中心上下間隔布置，所述其他噴霧噴淋層7的雙向或單向噴嘴可以為若干個(gè)單向或雙向水霧噴嘴，相鄰噴霧噴淋層7的噴嘴平面投影呈相間交錯(cuò)排列。

作為上述技術(shù)方案的進(jìn)一步改進(jìn)，所述文丘里噴射攔截層4由兩層或兩層以上非等截面文丘里棒柵層組成，所述非等截面文丘里棒柵層由若干實(shí)心圓棒或若干空心圓管在同一平面上等距離排列組成，相鄰非等截面文丘里棒柵層的棒柵截面布列方向相同且呈相間交錯(cuò)排列，每層非等截面文丘里棒柵層的棒柵截面形狀相同且布列方向相同，最底一層的非等截面文丘里棒柵層的棒柵截面面積小于其相鄰上一層棒柵截面面積。

作為上述技術(shù)方案的進(jìn)一步改進(jìn)，所述噴霧噴淋洗滌塔Ⅰ的下端設(shè)有噴霧噴淋洗滌塔集污斗9，所述噴霧噴淋洗滌塔集污斗9的下端通過排污管道10連接有淺層式初級灰泥沉淀器，所述淺層式初級灰泥沉淀器包括倒錐臺(tái)體型泥水淺層池11、無軸螺旋輸送機(jī)12和塵泥切出管道13，所述倒錐臺(tái)體型泥水淺層池11下端與無軸螺旋輸送機(jī)12的輸入端連接，所述塵泥切出管道13的上端與無軸螺旋輸送機(jī)12的輸出端連接，所述錐臺(tái)體型泥水淺層池11的側(cè)面設(shè)有初分離后的噴霧噴淋洗滌塔泥水排放口14。

作為上述技術(shù)方案的進(jìn)一步改進(jìn)，所述逆噴式泡沫懸浮下行洗滌分離器Ⅱ的煙氣入口端與增霧式連接煙道1連接，所述逆噴式泡沫懸浮下行洗滌分離器Ⅱ內(nèi)自上而下依次設(shè)有水霧懸浮泡沫發(fā)生器15、若干層外向型旋流板16和旋流脫水腔17，所述水霧懸浮泡沫發(fā)生器15由一組水霧噴槍和水霧噴嘴組成，水霧噴嘴噴射方向?yàn)槟鏌煔饬鞣较颍F噴嘴與逆噴式泡沫懸浮下行洗滌分離器Ⅱ入口截面距離大于1.3米，所述旋流脫水腔17下端設(shè)有排污斜隔板18，所述排污斜隔板18連接有出煙管道19，所述出煙管道19貫穿排污斜隔板18且高出排污斜隔板18板面，排污斜隔板18下端上方的旋流脫水腔17外壁上設(shè)有泥水排放口20。

作為上述技術(shù)方案的進(jìn)一步改進(jìn)，所述下行式濕式靜電深度凈化器Ⅲ包括上氣室21和下氣室22，所述上氣室21和下氣室22之間設(shè)有電暈電極系統(tǒng)23和沉淀電極系統(tǒng)24，所述上氣室21和下氣室22均為喇叭口式且兩者喇叭口相對，所述上氣室21的入煙端內(nèi)設(shè)有V型氣流分布器25，所述上氣室21下部分和下氣室22上部分均設(shè)有煙氣穩(wěn)流裝置26，所述上氣室21的煙氣穩(wěn)流裝置26上方設(shè)有煙氣均布裝置27，上氣室21的煙氣穩(wěn)流裝置26下方設(shè)有沖洗裝置28，上氣室21外設(shè)有若干電絕緣箱29，所述電絕緣箱29采用電加熱內(nèi)保溫形式，溫度控制在100-120℃，所述下氣室22的下端連接有煙道30，所述下氣室22外設(shè)有筒體31，所述筒體31下端連接有集污斗32，所述煙道30與筒體31的環(huán)形空間設(shè)有徑向板33，所述排煙管道3安裝在筒體31側(cè)壁上，所述煙氣均布裝置27上方設(shè)有噴霧增濕裝置34。

作為上述技術(shù)方案的進(jìn)一步改進(jìn)，所述V型氣流分布器25包括支撐架35和安裝在支撐架35下端的風(fēng)帽，所述風(fēng)帽包括圓錐體36和若干與圓錐體36底邊相連且均勻分布的葉片37，所述煙氣均布裝置27包括若干根均勻分布在同一水平面上的串接桿，所述串接桿上串接有若干球面體，所述球面體為非金屬的實(shí)心或空心球面體，所述串接桿為金屬材料的實(shí)心或空心桿件或金屬材料外防腐處理的桿件，所述煙氣穩(wěn)流裝置26為一表面均勻開有圓孔的板面，所述板面為金屬或非金屬耐腐蝕材料，所述沖洗裝置28包括若干噴頭，所述若干噴頭間隙噴射，所述電暈電極系統(tǒng)23由若干鈦合金陰極線組成，所述沉淀電極系統(tǒng)24由若干集束蜂窩管組成。

作為上述技術(shù)方案的進(jìn)一步改進(jìn)，所述下氣室22內(nèi)的煙氣穩(wěn)流裝置26的上方設(shè)有若干均勻分布的水霧或氣水霧發(fā)生裝置38。

作為上述技術(shù)方案的進(jìn)一步改進(jìn)，所述進(jìn)煙管道2與水平面呈12-16°，進(jìn)煙管道2的入口方向朝下。

實(shí)施例1

在風(fēng)機(jī)的負(fù)壓抽吸下，從渣處理裝置引出的含塵蒸汽流煙氣，從進(jìn)煙管道與水平面呈14°夾角下斜入噴霧噴淋洗滌塔，首先與噴淋下泄的洗滌液逆流接觸洗滌、降溫。

煙氣上行一定距離，在煙氣入口橫斷面至非等截面文丘里棒柵層之間適當(dāng)斷面上呈逆氣流設(shè)置一組一組雙流體噴槍或一組細(xì)液霧噴槍或一組雙流體噴槍與細(xì)液霧噴槍組合，向該區(qū)段均勻噴射液態(tài)的霧滴群或吸收劑的霧滴群，煙氣與之混合，使該區(qū)域獲得了大量和較細(xì)粉塵顆粒大小接近的霧滴群或吸收劑的霧滴群，并形成較高的霧場密度，由此，形成動(dòng)態(tài)有效凝聚、攔截以懸浮顆粒包括細(xì)顆粒物及可吸入性粉塵為核的霧滴群的功能。雙流體噴槍或細(xì)液霧噴槍正常工作時(shí)，需要控制操作條件，同時(shí)供給一定壓力的壓縮氣（空氣或氮?dú)狻⒄羝┖鸵欢▔毫Φ乃?或吸收液)。通常情況下噴嘴入口處的氣體工作壓力為 0.35-0.5 Mpa，水或吸收劑的工作壓力為 0.35-0.8 Mpa。雙流體噴槍或細(xì)液霧噴槍的噴嘴內(nèi)部，壓縮氣與水或吸收劑的溶液經(jīng)過若干次的打擊，產(chǎn)生非常細(xì)小的顆粒。噴嘴正常工作時(shí)，噴槍出口液霧流流速達(dá)到25m/s-37m/s，煙氣首先被噴淋下泄的洗滌液逆流接觸洗滌、降溫、降濕后，攜帶大量由雙流體噴槍或細(xì)液霧噴槍新增注入的液霧顆粒群的混合煙氣向上通過設(shè)置的非等截面文丘里棒柵層，由于文丘里噴射攔截層煙氣流通面積縮小，煙氣在非等截面文丘里棒柵層中二層非等截面文丘里棒柵的空隙之間加速通過，塔內(nèi)噴淋而下的洗滌液與逆流而上的攜帶氣霧的含塵混合煙氣形成懸浮錯(cuò)動(dòng)，氣液湍流接觸，煙氣流動(dòng)能增加氣、固、液三相之間湍流接觸，發(fā)生激烈的慣性碰撞、凝聚和攔截，極大地增加了氣、液兩相之間的傳質(zhì)、傳熱表面，流通面占斷面積30--65%。所述非等截面文丘里棒柵層的非等截面文丘里棒柵截面形狀、布列方向相同；最底一層非等截面文丘里棒柵的文丘里棒截面小于其相鄰上一層文丘里棒截面，以使氣水混合煙氣從較大截面文丘里棒下側(cè)切向?qū)胼^大截面文丘里棒之間的空隙，當(dāng)氣水混合煙氣通過較大截面文丘里棒柵之間空隙加速時(shí)，從而形成更加強(qiáng)烈的“以液體包圍氣體”的鼓泡噴射態(tài)，大大增加氣液湍流接觸強(qiáng)度,提高了凈化系統(tǒng)對微細(xì)塵粒的捕集率和氣體凈化的傳質(zhì)凝聚效率。

含塵蒸汽流煙氣通過非等截面文丘里棒柵層向上進(jìn)入噴霧噴淋洗滌區(qū)B，噴霧噴淋洗滌區(qū)B內(nèi)自下而上設(shè)有單層或若干層噴霧噴淋層。

所述噴霧噴淋層由噴槍和噴嘴組成，最頂層的噴霧噴淋層的噴嘴為單向噴嘴，方向向下，其他噴淋層的噴嘴為雙向或單向噴嘴。

所述噴霧噴淋層噴槍噴嘴布列形式包括兩種形式: 可以是若干噴霧噴淋層其每層為單把單向或雙向水霧空心錐噴槍噴嘴或單、雙向水霧實(shí)心噴嘴，其噴槍噴嘴沿塔中心上下相互間隔一定距離布置；也可以是若干噴霧噴淋層其每層由若干把單向或雙向水霧噴槍噴嘴組成，且相鄰噴霧噴淋層的噴嘴平面投影呈相間交錯(cuò)布列，互不重疊；

本實(shí)例噴霧噴淋層為四層，其每層為單把單向或雙向水霧空心錐噴槍噴嘴或單、雙向水霧實(shí)心噴嘴，其噴槍噴嘴沿塔中心上下相互間隔一定距離布置；所有噴槍均配有底座安裝于外塔壁上，操作人員在塔外可對噴槍實(shí)施整體更換拆裝。

噴霧噴淋液采用單元制供液設(shè)計(jì)，噴霧噴淋層噴霧洗滌液及工藝水分別采用電液動(dòng)閥組獨(dú)立控制，以便選擇經(jīng)濟(jì)運(yùn)行模式，沖洗過程通過程序控制自動(dòng)完成。

含塵蒸汽流煙氣經(jīng)噴霧噴淋高效除塵凈后上行通過初級氣液分離與氣霧預(yù)調(diào)器區(qū)C，由于所述初級氣水分離與氣霧預(yù)調(diào)器煙氣流通截面面積大于所述噴霧噴淋層煙氣流通截面，在初級氣液分離與氣霧預(yù)調(diào)器區(qū)C入口向上一定距離空間內(nèi)，含塵蒸氣流中攜帶大量在噴霧噴淋洗滌塔內(nèi)不能沉降的以懸浮顆粒包括細(xì)顆粒物及可吸入性粉塵為核的霧滴群顆粒減速滯留、凝聚沉降。

經(jīng)除塵凈化的煙氣在所述初級氣液分離與氣霧預(yù)調(diào)器區(qū)C內(nèi)煙氣入口空間向上適當(dāng)距離截面上，設(shè)置雙流體噴槍或細(xì)液霧噴槍；向該區(qū)段均勻噴射液態(tài)的霧滴群或吸收劑的霧滴群，使該區(qū)域重新獲得了大量和較細(xì)粉塵顆粒大小接近的水的霧滴群或吸收劑的霧滴群，并形成較高的霧場密度；經(jīng)噴霧噴淋層和隨后的霧滴群顆粒減速、凝聚、沉降、再增霧等除塵凈化后的含塵蒸氣流水混和煙氣導(dǎo)入增霧式連接煙道；含塵蒸汽流煙氣在增霧式連接煙道內(nèi)混和凝聚后進(jìn)入逆噴式泡沫懸浮下行洗滌分離器入口。

含塵蒸氣流煙氣進(jìn)入逆噴式泡沫懸浮下行洗滌分離器。

再次攜帶具有較高的水霧場密度的含塵蒸氣流含塵蒸汽流煙氣進(jìn)入逆噴式泡沫懸浮下行洗滌分離器內(nèi)，逆噴式泡沫懸浮下行洗滌分離器內(nèi)設(shè)置有水霧懸浮泡沫發(fā)生器、若干層外向型旋流板；水霧懸浮泡沫發(fā)生器由一組水霧噴射噴嘴和噴槍組成，水霧噴射方向?yàn)槟鏌煔饬鞣较?；水霧噴射噴嘴與逆噴式泡沫懸浮下行洗滌分離器入口截面距離大于1.3米；洗滌液通過水霧懸浮泡沫發(fā)生塔噴口向上的噴嘴自下而上逆向噴入氣流中,氣液兩相呈高速逆相湍流接觸, 它使氣體通過一個(gè)強(qiáng)烈湍動(dòng)的液膜泡沫區(qū)， 在泡沫區(qū)內(nèi)液體表面積大而且迅速更新， 強(qiáng)化了氣液傳熱、傳質(zhì) 過程，對煙氣再次進(jìn)行高效的洗滌除塵凈化并降濕。對于較高排放要求，水霧懸浮噴槍水源要求相應(yīng)提高。在逆噴式泡沫懸浮下行洗滌分離器內(nèi)水霧懸浮泡沫發(fā)生器下部適當(dāng)位置設(shè)有一層與逆噴式泡沫懸浮下行洗滌分離器入口等截面的外向型旋流板，使高度湍動(dòng)的氣液兩相再次通過外向型旋流板形成氣動(dòng)旋流,煙氣出口進(jìn)入橫截面擴(kuò)大的所述旋流脫水腔,氣液離心分離；所述旋流脫水腔內(nèi)分離出的污水在排污斜隔板，匯集經(jīng)泥水排放口外排入泥水排放水封器39。

經(jīng)上述步驟逐級、漸強(qiáng)、多級除塵脫水除霧的含塵蒸氣流煙氣進(jìn)入到下行式濕式靜電深度凈化器煙氣入口內(nèi),減速穩(wěn)流上行,再經(jīng)所述V型氣流分布器的葉片將煙氣分割導(dǎo)流,并在下行式濕式靜電深度凈化器的上氣室錐斗形空間內(nèi)外緣擴(kuò)散,均布下降、再經(jīng)上氣室截面上設(shè)置的煙氣均布裝置強(qiáng)制氣流導(dǎo)流分布,其煙氣均布裝置由若干球形體和串接桿組成,使進(jìn)出電場的氣流形成勻速氣流，減少了陰極系統(tǒng)的晃動(dòng)，提高了電除霧器的除霧效率。在下行式濕式靜電深度凈化器下氣室入口喇叭口與陽極管束之間設(shè)有噴霧增濕裝置，使進(jìn)入電場前的含塵蒸氣流煙氣進(jìn)－步增濕、凝并,同時(shí)使煙氣均布裝置的球形體和串接桿表面形成濕潤的液膜層,使之不易掛灰結(jié)垢,煙氣在球形體群形成的空隙中上流時(shí)沿球體面自轉(zhuǎn)發(fā)散均布,其煙氣均布性能優(yōu)越,流阻低,也使得煙氣均布裝置能夠清理更換且工作便捷簡單,球形體串接在串接桿上,其間隙可調(diào),球形體數(shù)量可增可減,便于通過模擬試驗(yàn)確定開孔率,在便于竣工后進(jìn)行的冷態(tài)氣流均布性調(diào)整試驗(yàn)來增減球形體數(shù)量導(dǎo)流體的數(shù)量和改變間距優(yōu)化氣流在電場內(nèi)的分布, 使除塵器工作在一個(gè)有利于除塵的狀態(tài)。本例中球形體采用高強(qiáng)度耐高溫耐腐蝕耐高壓合成樹脂球塑料圓球串接在金屬桿件上。經(jīng)導(dǎo)流均流后的加濕飽和的煙氣進(jìn)入濕式靜電深度凈化器的電場區(qū)，利用高壓脈沖直流電、電場驅(qū)動(dòng)煙氣內(nèi)微細(xì)煙塵，使其加速沉降于陽極表面，以除去煙氣中的塵粒、霧滴及氣溶膠等，從而達(dá)到對煙氣的凈化。將0~80千伏（可調(diào)）的高壓脈沖直流電源電引入器內(nèi)，使懸掛在器內(nèi)的電暈電極系統(tǒng)不斷發(fā)射出電子，把電極間部分氣體電離成正負(fù)離子，塵等顆粒碰到離子而荷電，按照同性相斥、異性相吸的原理，荷電后的塵粒各自向電極性相反的方向移動(dòng)，正離子向電暈電極系統(tǒng)移動(dòng)，而電子和負(fù)離子則移向沉淀電極系統(tǒng)。分散在氣體中的塵與帶負(fù)電離子相碰撞而荷電，在電場的作用下，帶電塵顆粒移向沉淀電極系統(tǒng)內(nèi)壁上，靠自重順壁而下，落入電除塵器以下的收塵裝置中并與漿液混合，同時(shí)去除煙氣中大部分氣溶膠，使排放煙氣得到凈化。本例電暈電極系統(tǒng)由若干鈦合金高效陰極線（電暈電極）組成，每根陰極線采用重錘拉緊，并設(shè)有裝防擺框架；沉淀電極系統(tǒng)由若干集束蜂窩管組合并與上下花板集成。

凈化后的煙氣在下行式濕式靜電深度凈化器的下氣室,經(jīng)煙氣穩(wěn)流裝置穩(wěn)流,使電場區(qū)域的潔凈煙氣均勻進(jìn)入煙道，然后回折分布在筒體四周，經(jīng)過徑向板后經(jīng)排氣煙道外排,煙氣穩(wěn)流裝置采用均勻開有圓孔的板面,板面為金屬材料；上氣室的煙氣穩(wěn)流裝置下方設(shè)置－組沖洗裝置,所述沖洗裝置包括陽極管沖洗層和陰極線沖洗層，設(shè)于陽極管和陰極線組成的電場區(qū)上方；噴射方式為：采用若干個(gè)噴頭，間斷噴射；所述電絕緣及加熱系統(tǒng)：設(shè)置一層多組絕緣箱，采用電加熱內(nèi)保溫型式，溫度控制110±10℃。其設(shè)置于下行式濕式靜電深度凈化器外側(cè)并高于所述電場區(qū)。

噴霧噴淋洗滌塔洗滌排污水經(jīng)噴霧噴淋洗滌塔集污斗收集，通過排污管道排入所述淺層式初級灰泥沉淀器，所述淺層式初級灰泥沉淀器由無軸螺旋輸送機(jī)（或其它污泥輸出機(jī)）、塵泥切出管道、噴霧噴淋洗滌塔泥水排放口組成；所述無軸螺旋輸送機(jī)是指與水平面呈一定傾鈄角度的無軸單或雙螺旋輸送機(jī)，由驅(qū)動(dòng)裝置、U型槽、襯板、上蓋、倒錐臺(tái)體型泥水淺層池等部件構(gòu)成，所述倒錐臺(tái)體型泥水淺層池上入口與排污管道相接，側(cè)面設(shè)有初分離后的噴霧噴淋洗滌塔泥水排放口，外排泥水首先通過噴霧噴淋洗滌塔泥水排放口排入淺層式初級灰泥沉淀器，通過倒錐臺(tái)體型泥水淺層池，利用淺池原理，實(shí)現(xiàn)固液高效分離，泥水中懸浮物大顆粒減速沉降為濃縮的底流，被所述無軸單或雙螺旋輸送機(jī)進(jìn)料口收集，并沿與水平面呈一定傾鈄角度的無軸單或雙螺旋輸送機(jī)經(jīng)無軸螺旋葉片逐漸推移并擠濾至塵泥切出管道排出，在此得到通常含水率約為65%~75%的塵泥，經(jīng)初級泥水分離后的廢水在所述倒錐臺(tái)體型泥水淺層池側(cè)面設(shè)有的噴霧噴淋洗滌塔泥水排放口排入循環(huán)水處理系統(tǒng)，在沉淀水池中進(jìn)一步完成冷卻、澄清，上清液進(jìn)入循環(huán)池由循環(huán)泵供給系統(tǒng)設(shè)備循環(huán)使用。

逆噴式泡沫懸浮下行洗滌分離器與下行式濕式靜電深度凈化裝置污水經(jīng)泥水排放水封器42排入循環(huán)水處理系統(tǒng)循環(huán)池由循環(huán)泵供給設(shè)備循環(huán)使用。

除塵灰泥在污水循環(huán)沉淀池中得到濃縮，由渣漿液下泵定時(shí)提取，送至干化場處理。

實(shí)施例2

大型鋼鐵公司渣處理綜合改造項(xiàng)目，采用滾筒法渣處理工藝，從渣處理裝置引出的含塵蒸汽流煙氣含濕量高：13%--15%，所挾帶的粉塵為鋼渣的超細(xì)粉，具有水硬性和黏（結(jié)）性。從含塵粒徑分布看：所占體積百分?jǐn)?shù)/%：粒徑＞10μm 占56%，粒徑2--10μm 占32% 其余＜2 μm占12%。選用鋼渣處理含塵蒸汽流煙氣濕式噴霧噴淋除塵裝置。

濕式噴淋除塵設(shè)備，設(shè)于引風(fēng)機(jī)之前，凈化后氣體經(jīng)風(fēng)機(jī)、排氣筒排放至大氣。

本實(shí)施例有關(guān)運(yùn)行參數(shù)如下

處理煙氣量 15×10⁴m³/h

進(jìn)口煙氣溫度 80~100℃

粉塵入口初始濃度 1000mg/Nm³

煙氣經(jīng)（鋼鐵）冶金渣處理過程煙氣濕式變流除塵及下行式濕式靜電深度凈化裝置系統(tǒng)：噴霧噴淋洗滌塔空塔煙氣速度4.5-6(m/s)；逆噴式泡沫懸浮下行洗滌分離器內(nèi)水霧懸浮泡沫發(fā)生塔二組；雙流體噴槍二組；細(xì)液霧噴槍一組噴霧噴淋噴槍若干組；淺層式初級灰泥沉淀器從無軸單級螺旋輸送機(jī)切出含水率約為72%的塵泥量2.4t/d可直接外運(yùn)。循環(huán)水處理系統(tǒng)占地面積減少1/3、綜合水處理系統(tǒng)運(yùn)行費(fèi)用減少40%，污泥體積減少40%以上，塵泥處理費(fèi)用減少30%，同時(shí)大大減輕因高懸浮物質(zhì)量濃度泥水進(jìn)入循環(huán)水管網(wǎng)系統(tǒng)帶來的磨損、結(jié)垢、腐蝕、堵塞等現(xiàn)象。濕式變流除塵系統(tǒng)部分出口煙氣含塵濃度≤30mg/Nm³，下行式濕式靜電深度凈化系統(tǒng)出口煙氣含塵濃度≤10mg/Nm^3,,即本發(fā)明裝置及系統(tǒng)排氣筒煙氣出口含塵濃度≤10mg/Nm³，除塵效率達(dá)到 99%，除塵凈化裝置阻損Pa≤1700Pa，出口煙氣溫度 54℃。相比通常濕式噴淋洗滌塔凈化系統(tǒng)液氣比減少22%。由于處理裝置為集成度高，布局緊湊，在相同的處理風(fēng)量條件下，基建投資費(fèi)用、設(shè)備投資費(fèi)用及運(yùn)行費(fèi)用都低于己有技術(shù)，同等條件下液氣比可減少33%，優(yōu)于國家新的大氣污染物特別排放限值要求 。是新一代濕式凈化技術(shù)及裝置。廣泛應(yīng)用于鋼鐵、有色金屬、水泥建材、電力、化工等行業(yè)的高溫、高濕、黏度大及含高比電阻粉塵的煙氣降濕除塵凈化；適用于煙氣脫硫除塵和氣體凈化，也可以用于煙氣煤氣的凈化冷卻系統(tǒng)。