本發(fā)明涉及一種燃煤鍋爐煙氣污染物脫除系統(tǒng)及方法，具體地說是一種燃煤鍋爐煙氣污染物超低排放系統(tǒng)及方法，可實(shí)現(xiàn)煙氣中粉塵、SO2和NOx的超低排放控制。
背景技術(shù)：
：我國是以煤為主要能源的國家，燃煤過程中生成大量的大氣污染物(如粉塵、SO2和NOx)，這是造成我國當(dāng)前大氣污染的主要原因，對人體健康和生態(tài)環(huán)境造成了嚴(yán)重的危害。近年來，我國投入了大量的人力、物力、財(cái)力進(jìn)行燃煤煙氣的治理，但是煙氣污染物排放基數(shù)仍然很大，大氣污染情況持續(xù)惡化。為此，國家對燃煤煙氣排放標(biāo)準(zhǔn)日趨嚴(yán)格，最新的《火電廠大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》(GB13223-2011)對火電廠煙塵、二氧化硫和氮氧化物的最高允許排放濃度作了新的規(guī)定：重點(diǎn)地區(qū)新建電廠燃煤鍋爐排放煙氣中煙塵、二氧化硫和氮氧化物排放濃度分別不得高于20，50和100mg/m3。另外，2014年9月12日，國家發(fā)展改革委員會、環(huán)境保護(hù)部、國家能源局聯(lián)合下發(fā)《煤電節(jié)能減排升級與改造行動計(jì)劃(2014-2020年)》(發(fā)改能源(2014)2093號)(以下簡稱“節(jié)能減排行動計(jì)劃”)，要求加快推動能源生產(chǎn)和消費(fèi)革命，進(jìn)一步提升煤電高效清潔發(fā)展水平。“節(jié)能減排行動計(jì)劃”要求東部地區(qū)(遼寧、北京、天津、河北、山東、上海、江蘇、浙江、福建、廣東、海南等11省市)新建燃煤發(fā)電機(jī)組大氣污染物排放濃度基本達(dá)到燃?xì)廨啓C(jī)組排放限值(即在基準(zhǔn)氧含量6％條件下，煙塵、SO2、NOx排放濃度分別不高于10、35、50mg/Nm3)，實(shí)現(xiàn)燃煤機(jī)組的超低排放控制。超低排放是指火電廠燃煤鍋爐在發(fā)電運(yùn)行、末端治理等過程中，采用多種污染物高效協(xié)同脫除集成系統(tǒng)技術(shù)，使其大氣污染物排放濃度基本符合燃?xì)鈾C(jī)組排放限值。對于粉塵控制，靜電除塵技術(shù)由于除塵效率高、技術(shù)成熟，在燃煤電廠有廣泛的應(yīng)用。但隨著國家對粉塵排放標(biāo)準(zhǔn)的進(jìn)一步提升，靜電除塵對于10mg/Nm3以下的粉塵排放控制難度較大，因此對原有的靜電除塵進(jìn)行改造勢在必行。近年來，布袋除塵器的濾料、脈沖噴吹技術(shù)等不斷改進(jìn)，布袋的壽命大大提高，布袋除塵技術(shù)已區(qū)趨于成熟。布袋除塵與靜電除塵相比，具有更高的除塵效率，可滿足10mg/Nm3以下的粉塵排放標(biāo)準(zhǔn)，所以對于粉塵的超低排放控制，布袋除塵將更具有優(yōu)勢；對于SO2控制，我國的燃煤鍋爐主要采用濕法石灰石石膏法煙氣脫硫。但對于SO2初始濃度大于2000mg/Nm3的燃煤煙氣，要達(dá)到35mg/Nm3的SO2排放標(biāo)準(zhǔn)，原有的濕法石灰石石膏法就有一定的難度，所以必須對其進(jìn)行增容提效改造。但是，也有一些中小型燃煤鍋爐原先采用的是干法煙氣脫硫技術(shù)，例如循環(huán)流化床煙氣脫硫技術(shù)。干法煙氣脫硫技術(shù)一般意義上來講很難滿足超低排放要求，所以必須進(jìn)行濕法脫硫的改造。但是，有些企業(yè)由于受到場地、資金等各方面因素的限制，無法進(jìn)行濕法脫硫改造。為此如何利用原有的干法脫硫裝置實(shí)現(xiàn)SO2的超低排放已經(jīng)成為很多中小型熱電廠面臨的難題之一；對于NOx的控制，目前主要采用SNCR和SCR技術(shù)。SNCR改造快，投資小，在脫硝效率要求不高的情況下值得推廣。SCR脫硝效果好，能滿足超低排放要求，但是場地需求大，投資和運(yùn)行成本高，致使很多中小型燃煤電廠無法承擔(dān)?？偟膩碚f，如何在原有煙氣污染物凈化系統(tǒng)的基礎(chǔ)上，開發(fā)新的煙氣超低排放技術(shù)，已成為我國燃煤煙氣治理領(lǐng)域的熱點(diǎn)。目前現(xiàn)有的SCR技術(shù)所涉及的裝置為：SCR煙氣脫硝從鍋爐省煤器處將300～400℃的高溫?zé)煔庖?，催化劑體積較大，一般需要單獨(dú)設(shè)置SCR反應(yīng)器，故占地面積較大；為了滿足商用SCR催化劑的溫度需求，SCR脫硝通常采用高塵高硫布置，即脫硝前沒有經(jīng)過除塵和脫硫。所以一方面粉塵會覆蓋催化劑表面，不僅引起催化反應(yīng)表面的減少而且粉塵中的重金屬可導(dǎo)致催化劑中毒，大大減少催化劑的使用壽命；另一方面，由于沒有進(jìn)行SO2脫除，SCR反應(yīng)過程中少量SO2被氧化成SO3，繼而通過NH3+SO3＝(NH4)2SO4生成硫酸銨，導(dǎo)致催化劑表面附著硫酸銨降低催化劑活性，以及腐蝕后續(xù)空預(yù)器和煙道；另外，現(xiàn)有的SCR反應(yīng)裝置很難實(shí)現(xiàn)煙氣均勻通過催化劑層，導(dǎo)致催化劑使用壽命減少。技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種處理燃煤煙氣污染物并使其達(dá)到超低濃度排放系統(tǒng)及方法。為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供一種煙氣污染物超低排放系統(tǒng)，包括脫硫塔，聯(lián)通管路的兩端分別與脫硫塔和除塵脫硝復(fù)合反應(yīng)器相連通；所述除塵脫硝復(fù)合反應(yīng)器包括殼體，在殼體內(nèi)設(shè)置至少兩個(gè)的除塵脫硝單元；所述每個(gè)除塵脫硝單元包括外筒體和內(nèi)筒體，內(nèi)筒體套裝在外筒體內(nèi)(內(nèi)筒體的軸心線與外筒體的軸心線相重合)，所述外筒體、內(nèi)筒體均為有底無蓋，在外筒體、內(nèi)筒體的側(cè)壁上均設(shè)置通氣孔；在外筒體的內(nèi)側(cè)壁和內(nèi)筒體的外側(cè)壁之間設(shè)置催化劑；在外筒體的外表面套裝布袋，布袋為有底無蓋。作為本發(fā)明的煙氣污染物超低排放系統(tǒng)的改進(jìn)：在2個(gè)相鄰的除塵脫硝單元的外筒體的頂部之間設(shè)置氣體擋板，所述氣體擋板與外筒體的側(cè)壁上端密封相連。作為本發(fā)明的煙氣污染物超低排放系統(tǒng)的進(jìn)一步改進(jìn)：所述布袋為能耐受150～200℃的耐高溫布袋，其由PPS、PTFE、P84等材料制成；所述催化劑為能在150～200℃發(fā)揮催化活性的低溫SCR催化劑。備注說明：常規(guī)的布袋除塵器，通常耐受的溫度在100～150℃；對SCR脫硝來說，通常使用的是高溫催化劑300～400℃。作為本發(fā)明的煙氣污染物超低排放系統(tǒng)的進(jìn)一步改進(jìn)：SCR催化劑的孔道橫向布置，孔道垂直于外筒體的軸心線。作為本發(fā)明的煙氣污染物超低排放系統(tǒng)的進(jìn)一步改進(jìn)：聯(lián)通管路內(nèi)設(shè)有噴嘴，所述噴嘴包括液體噴嘴和氣體噴嘴。所述液體噴嘴用于噴射NaClO2溶液，所述氣體噴嘴用于噴射NH3氣體。作為本發(fā)明的煙氣污染物超低排放系統(tǒng)的進(jìn)一步改進(jìn)：在聯(lián)通管路內(nèi)沿著煙氣的流通方向，先設(shè)置液體噴嘴，再設(shè)置氣體噴嘴。作為本發(fā)明的煙氣污染物超低排放系統(tǒng)的進(jìn)一步改進(jìn)：所述液體噴嘴為雙流體噴嘴，從而進(jìn)行2～3級噴灑。所述氣體噴嘴為雙流體噴嘴，從而進(jìn)行2～3級噴射。作為本發(fā)明的煙氣污染物超低排放系統(tǒng)的進(jìn)一步改進(jìn)：所述脫硫塔為循環(huán)流化床煙氣脫硫裝置，脫硫劑為Ca(OH)2，控制Ca/S＝2～3:1的摩爾比，脫硫過程不進(jìn)行補(bǔ)水。本發(fā)明還同時(shí)提供了一種利用上述系統(tǒng)進(jìn)行的煙氣污染物超低排放的處理方法，包括以下步驟：1)、經(jīng)脫硫塔脫硫處理后的煙氣進(jìn)入聯(lián)通管路內(nèi)；先由液體噴嘴向流經(jīng)聯(lián)通管路的脫硫處理后的煙氣噴灑質(zhì)量濃度為5～10％的NaClO2溶液，NaClO2/(SO2+NOx)＝1～2：1的摩爾比；再由氣體噴嘴向流經(jīng)聯(lián)通管路的脫硫處理后的煙氣噴射NH3氣體，NH3/NOx＝1～1.05:1的摩爾比；2)、從聯(lián)通管路排出的煙氣進(jìn)入除塵脫硝復(fù)合反應(yīng)器，煙氣由外向內(nèi)運(yùn)動，首先在布袋的外表面實(shí)現(xiàn)粉塵的捕集(高效捕集)，采用的氣布比為0.8～0.9m/min；之后無塵的煙氣通過外筒體側(cè)壁上的通氣孔與SCR催化劑相接觸，氣體橫向流動，NO經(jīng)SCR催化反應(yīng)后還原為N2，采用的催化劑空速為4000～5000h-1；經(jīng)SCR催化劑處理后的煙氣通過內(nèi)筒體側(cè)壁上的通氣孔后進(jìn)入內(nèi)筒體的內(nèi)腔(該內(nèi)腔為空心的通道)，然后從內(nèi)筒體的頂部流出，最終排入煙囪(即，干凈的煙氣向上流動流出反應(yīng)裝置)。備注說明：催化劑反應(yīng)空速是指規(guī)定的條件下，單位時(shí)間單位體積催化劑處理的氣體量，單位為m3/(m3催化劑·h)，可簡化為h-1。在本發(fā)明中，脫硫塔為半干法脫硫塔，即，脫硫塔為循環(huán)流化床煙氣脫硫裝置；可參照已經(jīng)公開發(fā)表的專利《循環(huán)懸浮式半干法煙氣凈化裝置》進(jìn)行制備。但在本發(fā)明中，取消了補(bǔ)水裝置；即，本發(fā)明的脫硫過程不進(jìn)行補(bǔ)水。每個(gè)除塵脫硝單元內(nèi)設(shè)有布袋和催化劑，從而形成了布袋過濾裝置和SCR催化脫硝裝置，本發(fā)明將上述兩者進(jìn)行了有機(jī)結(jié)合。在本發(fā)明中，由PPS、PTFE、P84等材料制成的耐高溫(150℃～200℃)布袋滿足以下條件：(1)除塵效率高，一般在99％以上，可達(dá)到在除塵器出口處氣體的含塵濃度為5mg/m3以下，對亞微米粒徑的細(xì)粉塵有較高的分級除塵效率；(2)對粉塵特性不敏感，不受粉塵比電阻的影響；(3)可在160～200℃的溫度下穩(wěn)定運(yùn)行，當(dāng)選擇高性能濾料時(shí)，有些耐溫可達(dá)到260℃；(4)在用于脫硫系統(tǒng)時(shí)，可適當(dāng)提高脫硫效率。其工作過程如下：原煙氣首先在脫硫塔內(nèi)初步脫硫；然后噴入NaClO2后強(qiáng)化脫硫并實(shí)現(xiàn)初步脫硝；最后，煙氣經(jīng)除塵脫硝復(fù)合反應(yīng)器處理，實(shí)現(xiàn)粉塵和NOx的高效脫除；本發(fā)明，包括對煙氣進(jìn)行初次處理的半干法脫硫塔，NaClO2的強(qiáng)化脫硫段，NH3噴入段，以及除塵脫硝復(fù)合反應(yīng)器。本發(fā)明適合原有的半干法煙氣脫硫裝置的改造，在不改變煙氣凈化設(shè)施整體結(jié)構(gòu)的情況下，增加NaClO2的強(qiáng)化脫硫裝置，同時(shí)采用新型的除塵脫硝復(fù)合反應(yīng)器改造原有的布袋除塵器，在干燥狀態(tài)下實(shí)現(xiàn)SO2、NOx和粉塵的高效脫除，對煙氣脫硫系統(tǒng)的發(fā)展提出了新的思路。本發(fā)明的脫硫塔：采用循環(huán)流化床煙氣脫硫技術(shù)，利用Ca(OH)2直接進(jìn)行吸收，鈣硫比Ca/S＝2～3：1。為了不降低煙氣溫度，脫硫過程中不進(jìn)行額外補(bǔ)水。通常脫硫過程中的大量補(bǔ)水有助于SO2的吸收，但是同時(shí)會引起塔內(nèi)煙氣濕度增加，導(dǎo)致脫硫灰的結(jié)壁堵塞等問題。而且隨著噴水過程，煙氣溫度會大幅下降，達(dá)不到后續(xù)SCR脫硝所要求的溫度；所以本發(fā)明脫硫過程不進(jìn)行補(bǔ)水。本發(fā)明的NaClO2強(qiáng)化脫硫段：原煙氣經(jīng)過半干法脫硫塔處理后SO2的去除率可達(dá)到70～80％，在連接干法脫硫塔出口設(shè)置雙流體噴嘴，噴入5～10％的NaClO2溶液，將SO2氧化成SO3，再與煙道內(nèi)未完全反應(yīng)的Ca(OH)2發(fā)生中和反應(yīng)，從而達(dá)到強(qiáng)化脫硫的目的，其反應(yīng)的機(jī)理為：ClO2－+2SO2+2H2O→2H2SO4+Cl－；Ca(OH)2+H2SO4＝CaSO4+2H2O。同時(shí)NaClO2的加入可促進(jìn)NO的氧化，生成NO2，發(fā)生反應(yīng)2NO+ClO2－＝2NO2+Cl-或者2NO+ClO2－＝NO2+ClO-。NO2也可被未完全反應(yīng)的Ca(OH)2部分吸收，從而實(shí)現(xiàn)NOx的初步脫除。NaClO2的加入量優(yōu)選為NaClO2/(SO2+NOx)(摩爾比)＝1～2。同時(shí)生成的NO2在后續(xù)SCR反應(yīng)過程中反應(yīng)速度更快，脫硝效果更好。本發(fā)明的噴入NH3段：在煙氣進(jìn)入除塵脫硝復(fù)合反應(yīng)器之前的管道中噴入NH3氣體，采用2～3級雙流體噴嘴，其中NH3/NOx＝1～1.05。噴入的NH3作為后續(xù)SCR反應(yīng)的還原劑，可以將煙氣中剩余的NOx還原為氮?dú)?。另外噴氨可以進(jìn)一步促進(jìn)SO2的吸收，生成硫銨。而生成的硫銨可在布袋表面和脫硫灰一起被高效捕集，從而避免了常規(guī)SCR反應(yīng)過程中硫銨生成附著在催化劑表面，影響催化劑活性的問題。該除塵脫硝裝置具有以下的優(yōu)點(diǎn)：(1)結(jié)構(gòu)相對簡單，可利用原有的布袋除塵器進(jìn)行改造，無需專門的SCR反應(yīng)器，脫硝裝置總成本可大幅下降。特別適用于現(xiàn)有的電廠脫硝改造。(2)由于其位于脫硫和除塵裝置之后，因此煙氣具有低塵、低硫的特性，解決了催化劑的堵塞、磨損、硫銨生成、催化劑化學(xué)中毒等問題，大大提高催化劑催化活性和延長催化劑的使用壽命。(3)減輕飛灰中的K、Na、Ca、As等微量元素對催化劑的污染或中毒，大大提高催化劑活性。本發(fā)明的一種煙氣污染物濃度超低排放系統(tǒng)及方法與現(xiàn)有技術(shù)比較，具有如下的有益效果：(1)本發(fā)明可同時(shí)實(shí)現(xiàn)粉塵、SO2和NOx的高效脫除，達(dá)到超低排放的要求(粉塵<5mg/Nm3，SO2<35mg/Nm3，NOx<50mg/Nm3)，可為傳統(tǒng)的煙氣脫硫改造提供新的途徑和方法。(2)將布袋除塵與SCR脫硝復(fù)合，可在原有的布袋除塵器基礎(chǔ)上進(jìn)行改造，大大減少SCR反應(yīng)器占地面積，減少投資成本。(3)能在無硫、無塵的情況下進(jìn)行SCR脫硝，完全改進(jìn)目前運(yùn)行的SCR反應(yīng)器高塵、高硫的問題，大大減輕催化劑的中毒問題，延長催化劑的壽命。(4)前置NaClO2噴射，不僅可以強(qiáng)化脫硫，而且可以促進(jìn)NO的氧化，從而實(shí)現(xiàn)后續(xù)的快速SCR反應(yīng)，提高脫硝效果。附圖說明下面結(jié)合附圖對本發(fā)明的具體實(shí)施方式作進(jìn)一步詳細(xì)說明。圖1為本發(fā)明的一種煙氣污染物超低排放系統(tǒng)的流程示意圖；圖2是圖1中的除塵脫硝復(fù)合反應(yīng)器2中的一個(gè)除塵脫硝單元的結(jié)構(gòu)示意圖。具體實(shí)施方式下面結(jié)合具體實(shí)施例對本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步描述，但本發(fā)明的保護(hù)范圍并不僅限于此。實(shí)施例1、一種煙氣污染物超低排放系統(tǒng)，包括脫硫塔1、除塵脫硝復(fù)合反應(yīng)器2、聯(lián)通管路3；聯(lián)通管路3的兩端分別與脫硫塔1和除塵脫硝復(fù)合反應(yīng)器2相連通；除塵脫硝復(fù)合反應(yīng)器2的出口與煙囪相連。脫硫塔1為循環(huán)流化床煙氣脫硫裝置。除塵脫硝復(fù)合反應(yīng)器2包括殼體20，在殼體20內(nèi)設(shè)置多個(gè)的除塵脫硝單元(例如，如圖1所示為4個(gè)除塵脫硝單元)，除塵脫硝單元的數(shù)量可根據(jù)煙氣量和粉塵濃度進(jìn)行配置。每個(gè)除塵脫硝單元包括外筒體22和內(nèi)筒體21，內(nèi)筒體21套裝在外筒體22內(nèi)，且內(nèi)筒體21的軸心線與外筒體22的軸心線相重合，外筒體22、內(nèi)筒體21均為有底無蓋，內(nèi)筒體21的底部與外筒體22的底部固定相連；在外筒體22、內(nèi)筒體21的側(cè)壁上均設(shè)置通氣孔(通氣孔的孔徑均為4～5mm)。在外筒體22的內(nèi)側(cè)壁和內(nèi)筒體21的外側(cè)壁之間設(shè)置催化劑23，即，在外筒體22和內(nèi)筒體21的間隙內(nèi)填充催化劑23，外筒體22和內(nèi)筒體21之間的間隙決定了催化劑23的填充量，可根據(jù)脫硝要求進(jìn)行設(shè)計(jì)。催化劑23為低溫的SCR催化劑(150～200℃)，SCR催化劑的孔道橫向布置，即，垂直于外筒體22的軸心線。在外筒體22的外表面套裝布袋24。在2個(gè)相鄰的除塵脫硝單元的外筒體22的頂部之間設(shè)置氣體擋板25，所述氣體擋板25與外筒體22的側(cè)壁上端密封相連。外筒體22和內(nèi)筒體21均由不銹鋼制成。外筒體22作為布袋24的骨架和催化劑23的支撐體。所述布袋23為耐高溫布袋(150～200℃)，其由PPS、PTFE、P84等材料制成；在聯(lián)通管路3內(nèi)設(shè)有噴嘴，噴嘴包括液體噴嘴和氣體噴嘴，液體噴嘴用于噴灑NaClO2溶液，所述氣體噴嘴用于噴射NH3氣體。沿著聯(lián)通管路3內(nèi)氣體的流通方向，先設(shè)置液體噴嘴，再設(shè)置氣體噴嘴；即，液體噴嘴靠近聯(lián)通管路3的進(jìn)口端，氣體噴嘴靠近聯(lián)通管路3的出口端。液體噴嘴為雙流體噴嘴，從而進(jìn)行2～3級噴灑。氣體噴嘴為雙流體噴嘴，從而進(jìn)行2～3級噴射。利用上述裝置進(jìn)行的一種煙氣污染物超低排放的處理方法，依次進(jìn)行以下步驟：1)、脫硫塔1采用循環(huán)流化床煙氣脫硫方式，直接采用Ca(OH)2吸收劑，控制Ca/S＝2～3:1的摩爾比，脫硫過程不進(jìn)行補(bǔ)水。Ca(OH)2是粒徑為200～300目的顆粒。S(即，SO2)摩爾量通過原始煙氣濃度和體積量測定獲得。經(jīng)脫硫塔1脫硫處理后的煙氣進(jìn)入聯(lián)通管路3內(nèi)；液體噴嘴向流經(jīng)聯(lián)通管路3的脫硫處理后的煙氣噴灑質(zhì)量濃度為5～10％的NaClO2溶液，NaClO2/SO2+NOx＝1～2：1的摩爾比；氣體噴嘴向流經(jīng)聯(lián)通管路3的脫硫處理后的煙氣噴射NH3氣體，NH3/NOx＝1～1.05:1的摩爾比。備注說明：需要對經(jīng)脫硫塔1脫硫處理后的煙氣進(jìn)行SO2、NOx的濃度以及煙氣量的測量。2)、從聯(lián)通管路3排出的煙氣進(jìn)入除塵脫硝復(fù)合反應(yīng)器2，相對于每個(gè)除塵脫硝單元而言，煙氣由外向內(nèi)橫向運(yùn)動，首先在布袋24的外表面實(shí)現(xiàn)粉塵的高效捕集(粉塵被攔截在布袋的外表面，實(shí)現(xiàn)粉塵的高效脫除)，采用的氣布比為0.8～0.9m/min；之后無塵的煙氣通過外筒體22側(cè)壁上的通氣孔與SCR催化劑相接觸，NO經(jīng)SCR催化反應(yīng)后還原為N2，采用的催化劑空速為4000～5000h-1。經(jīng)SCR催化劑處理后的煙氣通過內(nèi)筒體21側(cè)壁上的通氣孔后進(jìn)入內(nèi)筒體21的內(nèi)腔，然后從內(nèi)筒體21的頂部流出，最終排入煙囪(即，干凈的煙氣向上流動流出反應(yīng)裝置)。實(shí)驗(yàn)1、設(shè)置實(shí)施例1所述裝置和方法中的各項(xiàng)參數(shù)為：在示范工程實(shí)驗(yàn)中，煙氣處理量1000Nm3/h，粉塵初始濃度30g/Nm3，SO2初始濃度1000mg/Nm3，NO濃度500mg/Nm3，煙氣溫度170～180℃，鈣硫比(Ca/S)2，NaClO2/(SO2+NOx)＝1:1，NH3/NOx＝1:1，采用的氣布比為0.9m/min，采用的催化劑空速為5000h-1。原始的煙氣(即，進(jìn)入脫硫塔1之前的煙氣)和處理后的煙氣(即，最終排入煙囪時(shí)的煙氣)中的各種成分的含量的對比如下表1所示：表1處理前處理后煙氣量Nm3/h10001000煙氣溫度℃170～180160～170粉塵濃度30g/Nm33～5mg/Nm3SO2濃度mg/Nm3100023～25NOx濃度mg/Nm350043～48對比實(shí)驗(yàn)1、取消實(shí)驗(yàn)1中的“噴射NaClO2溶液”，其余等同于實(shí)驗(yàn)1。所得結(jié)果如表2所示。表2處理前處理后煙氣量Nm3/h10001000煙氣溫度℃170～180170～180粉塵濃度30g/Nm33～5mg/Nm3SO2濃度mg/Nm3100058～71NOx濃度mg/Nm350073～84對比實(shí)驗(yàn)2、將實(shí)施例1中的除塵脫硝復(fù)合反應(yīng)器2改成如下結(jié)構(gòu)：殼體20的左側(cè)為煙氣的進(jìn)口，殼體20的右側(cè)為煙氣的出口，在殼體20內(nèi)設(shè)置SCR催化劑，SCR催化劑的孔道橫向布置，且SCR催化劑覆蓋整個(gè)殼體20的縱向截面。即，去除布袋，改成常規(guī)的SCR反應(yīng)器。SCR催化劑的用量同實(shí)驗(yàn)1。其余等同于實(shí)驗(yàn)1。所得結(jié)果如表3所示。表3處理前處理后煙氣量Nm3/h10001000煙氣溫度℃170～180170～180SO2濃度mg/Nm3100058～71NOx濃度mg/Nm3500154～166對比實(shí)驗(yàn)3、將實(shí)施例1中的除塵脫硝復(fù)合反應(yīng)器2改成如下結(jié)構(gòu)：殼體20的左側(cè)為煙氣的進(jìn)口，殼體20的右側(cè)為煙氣的出口，在殼體20內(nèi)設(shè)置SCR催化劑，SCR催化劑的孔道橫向布置，且SCR催化劑覆蓋整個(gè)殼體20的縱向截面。在煙氣的進(jìn)口處之前設(shè)置用于捕集粉塵的布袋除塵器。SCR催化劑及其用量均同實(shí)驗(yàn)1。布袋除塵器的材料及氣布比均同實(shí)驗(yàn)1。所得結(jié)果如表4所示。表4處理前處理后煙氣量Nm3/h10001000煙氣溫度℃170～180170～180SO2濃度mg/Nm3100036～42NOx濃度mg/Nm3500102～115最后，還需要注意的是，以上列舉的僅是本發(fā)明的若干個(gè)具體實(shí)施例。顯然，本發(fā)明不限于以上實(shí)施例，還可以有許多變形。本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員能從本發(fā)明公開的內(nèi)容直接導(dǎo)出或聯(lián)想到的所有變形，均應(yīng)認(rèn)為是本發(fā)明的保護(hù)范圍。當(dāng)前第1頁1 2 3