專利名稱：脫硝催化劑用二氧化鈦的生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種硫酸法生產(chǎn)脫硝催化劑用二氧化鈦的生產(chǎn)方法，屬于化工產(chǎn)品制備技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
脫硝催化劑用二氧化鈦是新材料領(lǐng)域的重要原材料，是二氧化鈦的深加工，在脫硝催化劑行業(yè)的應(yīng)用前景廣闊。據(jù)市場資料統(tǒng)計，目前，在中國市場應(yīng)用的脫硝催化劑二氧化鈦平均年消費量在5萬噸左右。隨著國家對于環(huán)境保護的加強，脫銷催化劑市場逐步擴大，為脫硝催化劑用二氧化鈦提供了廣闊的空間。脫硝催化劑用二氧化鈦在脫銷催化劑中的加入量一般在60 80%，按照年產(chǎn)5萬立方米脫銷催化劑計算，需要20000噸催化劑用二氧化鈦。據(jù)目前華能、魯能、華電、大唐等國有大型電力公司的尾氣脫銷用催化劑計算，年需要的脫硝催化劑的量在20萬噸左右，需要脫硝催化劑用二氧化鈦在8萬噸。所以，催化劑用二氧化鈦的市場前景廣闊。作為脫硝催化劑用二氧化鈦屬于精細化學(xué)品，他不僅具有高的純度和低的雜質(zhì)含量等化學(xué)性質(zhì)的要求，還要具有物理特性的特殊要求，就是要有均勻的顆粒形貌；窄的粒徑分布；大的比表面積；比表面積的大小直接決定制備的脫硝催化劑的使用壽命和催化劑的強度。目前現(xiàn)有技術(shù)中一般采用硫酸法制備顏料級二氧化鈦，其常規(guī)的工藝中包括酸解、水解、水洗、漂白、鹽處理、煅燒、粉碎等工序，決定二氧化鈦的產(chǎn)品質(zhì)量的主要因素是烘干粉碎工藝。烘干和粉碎在顏料級二氧化鈦的生產(chǎn)過程中一般采用轉(zhuǎn)窯和雷蒙機，但是這些都是對于顏料級二氧化鈦的特殊要求，另外需要控制顏料二氧化鈦所需要的白度、消色力、吸油量、遮蓋力等顏料特性，還需要漂白和鹽處理，產(chǎn)品含的硫酸根含量小于0. 5wt. %,顆粒的比表面積在70 100m2/g ;堆積密度為0. I 0. 3g/ml，顆粒粒徑在0. 2iim以下的小于20%，顆粒粒徑0. 5 m以上的在30%以下。硫酸法顏料級二氧化鈦要求要把偏鈦酸中的硫酸根盡量脫掉而且要求發(fā)生晶型轉(zhuǎn)變，所以轉(zhuǎn)窯煅燒溫度高于900°C，一般要求達到硫酸根小于0. 5wt. %以下。生產(chǎn)脫硝催化劑用二氧化鈦的方法也只能使用硫酸法，因為脫硝催化劑用二氧化鈦必須含有I. 0 10. Owt. %的硫酸根，顆粒要有大的比表面積在100 180m2/g ;堆積密度為0. 4 0. 7g/ml，顆粒粒徑D0. I在0. 2 y m以下的小于3 %，D0. 9大于0. 5iim以上的在15%以下，且不能生成銳鈦型或者金紅石型的二氧化鈦才能在制備脫硝催化劑時作為載體應(yīng)用。具體指標(biāo)對照如下表I所述。表I顏料二氧化鈦和脫硝催化劑二氧化鈦指標(biāo)對照
權(quán)利要求
1.一種脫硝催化劑用ニ氧化鈦的生產(chǎn)方法，包括烘干和粉碎エ藝，其特征在于將水洗后的偏鈦酸進行烘干，烘干溫度為150 300°C，烘干時間為I 4h小時，烘干后取出冷卻，最后放入粉碎機粉碎制得。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的脫硝催化劑用ニ氧化鈦的生產(chǎn)方法，其特征在于制備出的ニ氧化鈦的硫酸根含量為I. O 10. Owt. % ；比表面積為100 180m2/g，堆積密度為O. 4 O.7g/ml,顆粒粒徑在O. 2 μ m以下的小于3%,顆粒粒徑在O. 5 μ m以上的小于15%,且不能生成銳鈦型或者金紅石型的ニ氧化鈦。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種硫酸法生產(chǎn)脫硝催化劑用二氧化鈦的生產(chǎn)方法，屬于化工產(chǎn)品制備技術(shù)領(lǐng)域。包括烘干和粉碎工藝，其特點在于將水洗后的偏鈦酸進行烘干，烘干溫度為150～300℃，烘干時間為1～4h小時，烘干后取出冷卻，最后放入粉碎機粉碎制得。本發(fā)明的烘干溫度在300℃以下，省去了漂白和鹽處理工序，既有利于降低成本又節(jié)約能耗。本發(fā)明制備的脫硝催化劑用二氧化鈦的硫酸根含量在1.0～10.0％；比表面積在100～180m2/g，堆積密度在0.4～0.7g/ml；顆粒粒徑在0.2μm以下的小于3％，在0.5μm以上的小于15％，且不能生成銳鈦型或者金紅石型的二氧化鈦，本發(fā)明生產(chǎn)工藝簡單，生產(chǎn)成本低廉，生產(chǎn)設(shè)備制作容易，易于實施。
文檔編號B01J21/06GK102616841SQ20121004097
公開日2012年8月1日 申請日期2012年2月22日 優(yōu)先權(quán)日2012年2月22日
發(fā)明者孫鵬, 李化全 申請人:山東東佳集團股份有限公司