專利名稱：一種Li-Mg-B-N-H催化可逆儲氫材料及其制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及儲氫材料，具體為一種通過金屬氫化物催化劑催化合成的新型 Li-Mg-B-N-H儲氫材料及其制備方法。
背景技術(shù)：
氫作為一種資源豐富、可存儲和無污染的二次能源受到人們的廣泛關(guān)注，被譽為 21世紀(jì)的綠色能源載體。在整個氫能系統(tǒng)中，氫的儲存問題是制約氫能推廣應(yīng)用的關(guān)鍵環(huán) 節(jié)之一。目前常用的儲存方法有壓縮氣體儲存、液氫儲存和儲氫材料固態(tài)儲存。相比而言， 采用儲氫材料儲輸氫氣，具有安全高效，結(jié)構(gòu)緊湊，使用成本低等優(yōu)點，被認為是最佳的儲 氫方式。實用化的儲氫材料必須滿足儲氫密度大、吸放氫速度快、工作溫度適中、安全性高 等要求。對于燃料電池用車載氫源系統(tǒng)來說，國際能源署(IEA)對儲氫材料提出的目標(biāo)是 質(zhì)量儲氫密度大于5%、體積儲氫密度大于50kg H"m 放氫溫度低于15(TC，且循環(huán)壽命超 過1000次。現(xiàn)有金屬氫化物儲氫材料或者由于儲氫密度偏低，或者由于工作溫度偏高，難 以滿足實用化的需要。因此，迫切需要研究開發(fā)新型高性能儲氫材料。
近年來，輕金屬氮氫化物儲氫材料的發(fā)現(xiàn)開創(chuàng)了新型高容量儲氫材料的一個嶄新 領(lǐng)域[P. Chen， Z. T. Xiong， J. Z. Luo， J. Y. Lin， K. L. Tan， Nature, 2002， 420 :302]，該體系材 料通過N-H鍵的斷裂和重建實現(xiàn)了氫的可逆儲存。所開發(fā)的Li-Mg-N-H儲氫體系的可逆儲 氫量高達5. 5wt % [Z. T. Xiong， G. T. Wu， J. J. Hu， P. Chen， Advanced Materials, 2004， 16 : 1522 ;W.F. Luo， J. Alloys Compd. ，2004,381 :284]，但由于材料吸放氫動力學(xué)很慢，材料的 吸放氫溫度一般在200°C以上，Jun Yang等人研究發(fā)現(xiàn)在Li-Mg-N-H體系中添加少量LiBH4 形成新型Li-Mg-B-N-H儲氫材料[Jun Yang，Andrea Sudik et al， J. Alloys Compd. ，2007， 446-447 :345]，該材料具有更低的放氫溫度和更快吸放氫速度。但仍然存在放氫工作溫度 較高、循環(huán)穩(wěn)定性差等缺點，嚴重影響了其實際應(yīng)用。因此，開發(fā)具有低工作溫度、高儲放氫 速率的新型Li-Mg-B-N-H催化可逆儲氫材料及其制備方法對于推動這種高容量儲氫材料 的實用化進程具有重要的推動作用。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種無副反應(yīng)產(chǎn)物，高效催化Li-Mg-B-N-H儲氫材料進行可 逆儲放氫的MCoHx(M = Ti或Zr， 1《x《3)催化劑及其制備方法，以及具有高儲氫容量， 同時可在較低的溫度下快速吸放氫的MCoHx催化劑/+Li-Mg-B-N-H可逆儲氫材料及其制備 方法，該材料能夠在較溫和的條件下吸放氫(15(TC，7MPa吸氫；15(TC，0. IMPa放氫)，可逆 儲氫量達4. 6wt^以上。 為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采取如下技術(shù)方案 —種Li-Mg-B-N-H可逆儲放氫用金屬氫化物催化劑，該氫化物催化劑的化學(xué)表達 式為MCoHx，其中M = Ti或Zr，l《x《3。 所述的金屬氫化物催化劑為顆粒狀，其顆粒小于100目。
—種制備Li-Mg-B-N-H可逆儲放氫用金屬氫化物催化劑的方法，該方法包括下述步驟 (1)按照MCo化學(xué)計量比進行配料，其中M = Ti或Zr，采用普通感應(yīng)熔煉工藝制備MCo合金，感應(yīng)熔煉在0. 04 0. IMPa氬氣氣氛保護下進行； (2)將MCo合金在空氣中機械粉碎成-100目顆粒，裝入不銹鋼反應(yīng)容器中，在450 650。C抽真空1. 5 3. 0h。之后冷卻至室溫，并向容器內(nèi)充入1. 0 3. OMPa純度>99. 99%的氫氣，保持0. 5 3. Oh使合金氫化； (3)合金再次升溫至450 65(TC，抽真空1.5 3.0h以完成脫氫反應(yīng)，之后冷卻至室溫、再向容器內(nèi)充入1. 0 3. OMPa純度> 99. 99%的氫氣，保持0. 5 3. Oh使合金氫化； (4)重復(fù)步驟(3)，完成4 7次氫化和脫氫反應(yīng)循環(huán)，最終獲得顆粒小于100目的MCoHx催化劑，其中M = Ti或Zr， 1《x《3。 在上述的金屬氫化物催化劑的制備方法中，在所述的步驟(4)中，優(yōu)選的氫化和脫氫次數(shù)為5次。 —種Li-Mg-B-N-H催化可逆儲氫材料，該儲氫材料是將催化MgH2粉、LiNH2和LiBH4按摩爾比(1.0 1. 1) : 2 : (0. 1 0.3)混合，經(jīng)球磨復(fù)合化形成的復(fù)合材料體系，其中，催化MgH2粉是由Mg粉與上述MCoHx催化劑經(jīng)氫化球磨形成的多元催化材料。需要說明的是，其中的催化MgH2粉的摩爾數(shù)就是指MgH2粉的摩爾數(shù)，而不計其中的用MCoHx催化劑進行催化的MCoH,催化劑。 在本發(fā)明的Li-Mg-B-N-H催化可逆儲氫材料中，MCoHx催化劑在與Mg粉的氫化球磨過程中被均勻分散在Mg氫化物基體上，并形成納米催化相結(jié)構(gòu)，該納米催化相尺寸< 50nm。 在本發(fā)明的Li-Mg-B-N-H催化可逆儲氫材料中，MCoHx催化劑相對于儲氫材料總重量的重量百分比為1.0 5.0%。 —種Li-Mg-B-N-H催化可逆儲氫材料制備方法，該方法包括以下步驟
(1)將Mg粉與本發(fā)明上述MCoH,(其中M二Ti或Zr，l《x《3)催化劑在氫氣氣氛中進行氫化球磨處理，其中，MCoHx催化劑的用量相對于所要制備的儲氫材料總重量的重量百分比為1.0 5. 0% ; (2)將催化MgH2粉、Li朋2和LiMl4按摩爾比(1. 0 1. 1) : 2 : (0. 1 0. 3)混
合，在氬氣或氮氣氣氛中進行球磨復(fù)合化處理，制成Li-Mg-B-N-H催化可逆儲氫材料。
在上述的步驟(1)中，Mg粉和MCoHx催化劑粉末的粒度分別為-200目和-100目。
氫化球磨處理采用高壓氫氣氣氛的反應(yīng)球磨工藝。在所述的步驟(1)中，氫氣壓力范圍為0. 5 5. OMPa ;球磨時間為2 50小時，球料重量比為1 : 1 50 : 1。具體操作是將Mg粉、MCoH,催化劑粉末和磨球置于球磨罐內(nèi)，抽真空后充入氫氣進行球磨，球磨間隔1 5小時檢查罐內(nèi)壓力變化，補充氫氣以維持罐內(nèi)氫壓。 復(fù)合化處理采用氬氣或氮氣氣氛保護的球磨工藝。在所述的步驟(2)中，氬氣或氮氣的壓力范圍為O. 1 5. 0MPa;球磨時間為2 50小時，球料重量比為l : 1 50 : 1。具體操作是將催化Mg^粉、LiNH2、 LiB4和磨球置于球磨罐內(nèi)，抽真空后充入氬氣或氮氣保護氣進行球磨復(fù)合化處理，球磨過程中維持保護氣壓力高于O. lMPa以保護罐內(nèi)活性金屬，最終得到Li-Mg-B-N-H催化可逆儲氫材料。 在上述的Li-Mg-B-N-H催化可逆儲氫材料制備方法中，在所述的步驟(1)中，MCoH,催化劑的加入量優(yōu)選相對于所要制備的儲氫材料總重量的為3wt^，氫氣壓力優(yōu)選為3MPa，球磨時間優(yōu)選為30h，球料重量比優(yōu)選為15. : 1。 在上述的Li-Mg-B-N-H催化可逆儲氫材料制備方法中，在所述的步驟(2)中，球磨時間優(yōu)選為10h，球料重量比優(yōu)選為15. : 1。
本發(fā)明的優(yōu)點是 通過感應(yīng)熔煉、氫化和脫氫循環(huán)制備的MCoHx催化劑(其中M = Ti或Zr，1《x《3)顆粒，金屬催化組元含量高，合金脆性好，在與Mg粉氫化球磨及隨后的復(fù)合化過程中，催化劑顆粒均勻彌散的分布在Li-Mg-B-N-H儲氫材料基體中，目無副反應(yīng)產(chǎn)物形成，可實現(xiàn)Li-Mg-B-N-H儲氫材料在150°C ， 0. IMPa條件下快速放氫，可逆儲氫量在4. 6wt%以上。 在以下的


和具體實施方式
中所表示的Li-Mg-B-N-H催化可逆儲氫材料中的表答式，如(2LiNH2-l. lMgH2-0. lLiBH4)/3wt% ZrCoH3儲氫材料，其中的化學(xué)式LiNH2、MgH2和LiBH4之前的數(shù)字2、 1. 1禾P 0. 1表示LiNH2、 MgH2和LiBH4之間的摩爾比;ZrCoH3之前的重量的百分比3wt^是MCoH3催化劑的相對于儲氫材料總重量的百分比。

圖1為實施例1中ZrCoH3合金氫化物XRD圖譜。 圖2為實施例3中(2LiNH2-l. lMgH2_0. lLiBH4)/3wt% ZrCoH3儲氫材料與不加催化劑的2LiNH廠1. lMgH2-0. 1LiBH4儲氫材料在150°C，0. IMPa條件下的吸氫動力學(xué)曲線比較圖。 圖3為實施例3中(2LiNH2-l. lMgH2-0. lLiBH4)/3wt% ZrCoH3儲氫材料顯微形貌及Zr、Co元素分布能譜圖。 圖4為實施例4中(2LiNH2-l. lMgH2_0. lLiBH4)/5wt% ZrCoH3儲氫材料與不加催化劑的2LiNH2-1. lMgH2-0. 1LiBH4儲氫材料在150°C，0. IMPa條件下的放氫動力學(xué)曲線比較圖 圖5為實施例5中(2LiNH2-l. 0MgH2_0. 3LiBH4) /lwt% ZrCoH3儲氫材料在150°C ，7. OMPa條件下的循環(huán)吸氫動力學(xué)曲線。 圖6為實施例6中(2LiNH2-l. lMgH2_0. lLiBH4)/3wt% TiCoHx儲氫材料在150°C，0. IMPa條件下的放氫動力學(xué)曲線。
具體實施例方式
本發(fā)明的MCoHx(M = Ti或Zr， 1《x《3)催化劑及其制備方法，MCoHx (M = Ti或Zr，l《x《3)催化劑高效催化Li-Mg-B-N-H可逆儲氫材料及其制備方法，在下述實施例1-6中，按照各實施例材料的化學(xué)配比、合成方法以及進行性能測試表征，但本發(fā)明并不僅限于本實施例。
實施例1 按Zr和Co摩爾比l. : 1稱取純度> 99. 9%原料，采用感應(yīng)熔煉方法熔煉合金，
5熔煉前系統(tǒng)抽真空至10—2 10—3Pa，之后充入0. 04 0. IMPa氬氣保護，經(jīng)3次熔煉翻轉(zhuǎn)得ZrCo合金。將合金錠在空氣中機械粉碎成-100目顆粒，裝入不銹鋼反應(yīng)器中，進行4 7次450 650。C抽真空1. 5 3. 0h和室溫1. 0 3. 0MPa氫氣氫化0. 5 3. 0h的循環(huán)，所得氫化物粉末XRD圖譜如圖1所示，為粒徑小于100目的ZrCoH3氫化物顆粒粉末。
實施例2 按Ti和Co摩爾比l. : 1稱取純度> 99.9%原料，采用感應(yīng)熔煉方法熔煉合金，熔煉前系統(tǒng)抽真空至10—2 10—3Pa，之后充入0. 04 0. IMPa氬氣保護，經(jīng)3次熔煉翻轉(zhuǎn)得ZrCo合金。將合金錠在空氣中機械粉碎成-100目顆粒，裝入不銹鋼反應(yīng)器中，進行4 7次450 650。C抽真空1. 5 3. 0h和室溫1. 0 3. 0MPa氫氣氫化0. 5 3. 0h的循環(huán)，得粒徑小于100目的TiCoH1Q氫化物顆粒粉末。
實施例3 將實施例1中合成的ZrCoH3與-200目Mg粉按重量比10 : 90混合，按球料比15 : 1與磨球一起放入球磨罐中，抽真空(真空度優(yōu)于1X10—2Pa)后充入3MPa氫氣進行反應(yīng)球磨，球磨間隔5小時檢查罐內(nèi)壓力變化，補充氫氣以維持罐內(nèi)氫壓，球磨30小時，使Mg粉完全氫化生成MgH2。將復(fù)合ZrCoH3催化劑的MgH2粉與LiNH2、 LiBH4按摩爾比1. 1 : 2 : 0. 1混合，其中ZrCoH3催化劑占原料總重量的3wt^，球料比15 : l，抽真空(真空度優(yōu)于1 X 10—2Pa)后充入0. 2MPa氬氣保護氣進行復(fù)合化球磨，球磨10小時，得到(2LiNH2-l. lMgH2-0. lLiBH4)/3wt% ZrCoH3復(fù)合儲氫材料。
比較實例1 將MgH2與LiNH2、 LiBH4按摩爾比1. 1 : 2 : 0. 1混合，按實施例3的球磨工藝參數(shù)進行復(fù)合化球磨，得到2LiNH2-l. lMgH2-0. lLiBH4復(fù)合儲氫材料。 對實施例3和比較實施例1中的樣品進行儲氫性能同臺測試。圖2所示分別為實施例3和比較實施例1中的樣品在15(TC，對0. lMPa的放氫動力學(xué)曲線?？梢姡景l(fā)明制備的(2LiNH2-l. lMgH2-0. lLiBH4)/3wt% ZrCoH3復(fù)合儲氫材料60分鐘的放氫量達3. 72wt%，10h的放氫量為4. 65wt%，而不加ZrCoH3催化劑的2LiNH2_l. lMgH2_0. lLiBH4儲氫材料在同樣條件下60分鐘的放氫量只有1. 71wt % ， 10h的放氫量為3. 45wt % 。本發(fā)明制備的(2LiNH2-l. lMgH2-0. lLiBH4)/3wt% ZrCoH3復(fù)合儲氫材料的放氫速率和容量均顯著提高。[OO45] 圖3所示為實施例3制備的(2LiNH2-l. lMgH2-0. lLiBH4) /3wt% ZrCoH3復(fù)合儲氫材料的顯微形貌及其中Zr、 Co元素分布圖，可見，ZrCoH3催化劑相顆粒尺寸小于50nm且Zr、Co均勻彌散地分布在復(fù)合儲氫材料的基體中，表明ZrCoH3催化劑與Li-Mg-B-N-H反應(yīng)物基體已充分復(fù)合，從而起到了良好的催化作用。
實施例4 與實施例3不同之處在于 在Mg粉氫化球磨處理時按適當(dāng)?shù)谋壤黾恿?ZrCoH3催化劑的含量，使得制備的復(fù)合儲氫材料中ZrCoH3催化劑占原料總重量的5wt^，球磨復(fù)合化處理時，球料比為10 : 1，0. 5MPa氮氣保護，球磨15小時，得到(2LiNH2-l. lMgH2_0. lLiBH4)/5wt% ZrCoH3復(fù)合儲氫材料。除此之外，其他工藝條件均和實施例3相同。
比較實例2與LiNH2、 LiBH4按摩爾比1. 1 : 2 : 0. 1混合，按實施例4的球磨工藝參數(shù)進行復(fù)合化球磨，得到2LiNH2-l. lMgH2-0. lLiBH4復(fù)合儲氫材料。 對實施例4和比較實施例2中的樣品在15(TC首先脫氫，然后測試其吸氫性能。圖4所示分別為實施例4和比較實施例2中的樣品在150°C，7. OMPa氫壓下的吸氫動力學(xué)曲線?？梢?，本發(fā)明制備的(2LiNH2-l. lMgH2-0. lLiBH4)/5wt% ZrCoH3復(fù)合儲氫材料10分鐘的吸氫量達5. 26wt%，而不加ZrCoH3催化劑的2LiNH2_l. lMgH2_0. lLiBH4儲氫材料在同樣條件下10分鐘的吸氫量只有2. 84wt^，本發(fā)明制備的(2LiNH2-l. lMgH2_0. lLiBH4)/5wt%ZrCoH3復(fù)合儲氫材料的吸氫速率和容量均顯著提高。
實施例5 與實施例3不同之處在于 在Mg粉氫化球磨處理時按適當(dāng)?shù)谋壤郎p少了 ZrCoH3催化劑的含量，使得制備的復(fù)合儲氫材料中ZrCoH3催化劑占原料總重量的lwt^，球磨復(fù)合化處理時，MgH2、 LiNH2和LiBH4的摩爾比1.0 : 2 : 0. 3，球料比為30 : l，O. lMPa氬氣保護，球磨30小時，得到(2LiNH2-lMgH2-0. 3LiBH4)/lwt% ZrCoH3復(fù)合儲氫材料。除此之外，其他工藝條件均和實施例3相同。 對實施例5中的樣品在15(TC首先脫氫，然后測試其吸氫性能，并進行多次吸放氫循環(huán)。圖5所示為實施例5中的樣品在15(TC，對0. lMPa的循環(huán)放氫動力學(xué)曲線。其第一、第五和第十次在10b內(nèi)的放氫量分別為4. 52、4. 40和4. 26wt% ，材料循環(huán)放氫容量衰減較小，表現(xiàn)出良好的吸放氫循環(huán)穩(wěn)定性。
實施例6 將實施例2中合成的TiCoHu與-200目Mg粉按重量比10 : 90混合，按球料比15 : 1與磨球一起放入球磨罐中，抽真空(真空度優(yōu)于1X10—2Pa)后充入3MPa氫氣進行反應(yīng)球磨，球磨間隔5小時檢查罐內(nèi)壓力變化，補充氫氣以維持罐內(nèi)氫壓，球磨30小時，使Mg粉完全氫化生成MgH2。 將復(fù)合TiCoHu催化劑的MgH2粉與LiNH2、 LiBH4按摩爾比1. 1 : 2 : 0. 1混合，其中TiCoHu催化劑占原料總重量的3wt^，按球料比15 : l與磨球一起放入球磨罐中，抽真空(真空度優(yōu)于1X10—2Pa)后充入O. 2MPa氬氣保護氣進行復(fù)合化球磨，球磨10小時，得到(2LiNH2-l. lMgH2-0. lLiBH4)/3wt% TiCoH10復(fù)合儲氫材料。圖6所示為其在15(TC，對0. lMPa氫壓下的放氫動力學(xué)曲線，其在60min內(nèi)的放氫量達3. 3wt%，占總放氫量的80%以上，表現(xiàn)出良好的放氫性能。
權(quán)利要求
一種Li-Mg-B-N-H可逆儲放氫用金屬氫化物催化劑，其特征在于該氫化物催化劑的化學(xué)表達式為MCoHx，其中M＝Ti或Zr，1≤x≤3。
2. 根據(jù)權(quán)利要求l所述的Li-Mg-B-N-H可逆儲放氫用金屬氫化物催化劑，其特征在于所述的金屬氫化物催化劑為顆粒狀，其顆粒小于100目。
3. —種權(quán)利要求1所述的Li-Mg-B-N-H可逆儲放氫用金屬氫化物催化劑的制備方法，其特征在于該方法包括下述步驟(1) 按照MCo，其中M = Ti或Zr，化學(xué)計量比進行配料，采用感應(yīng)熔煉工藝制備MCo合金；(2) MCo合金在空氣中機械粉碎成-100目顆粒，裝入不銹鋼反應(yīng)容器中，在450 650。C抽真空1. 5 3. Oh，之后冷卻至室溫，并向容器內(nèi)充入1. 0 3. OMPa純度〉99. 99%的氫氣，保持0. 5 3. Oh使合金氫化；(3) 合金再次升溫至450 650°C ，抽真空1. 5 3. Oh以完成脫氫反應(yīng)，之后冷卻至室溫，再向容器內(nèi)充入1. 0 3. OMPa純度> 99. 99%的氫氣，保持0. 5 3. Oh使合金氫化；(4) 重復(fù)步驟(3)，完成4 7次氫化和脫氫反應(yīng)循環(huán)，最終獲得顆粒小于100目的MCoHx氫化物催化劑，其中M = Ti或Zr， 1《x《3。
4. 根據(jù)權(quán)利要求3所述的制備Li-Mg-B-N-H可逆儲放氫用金屬氫化物催化劑的方法，其特征在于在所述的步驟(4)中，氫化和脫氫反應(yīng)為5次。
5. —種Li-Mg-B-N-H催化可逆儲氫材料，其特征在于該儲氫材料是將催化MgH2粉、LiNH2和LiBH4按摩爾比(1. 0 1. 1) : 2 : (0. 1 0. 3)混合，經(jīng)球磨復(fù)合化形成的復(fù)合材料體系。
6. 根據(jù)權(quán)利要求5所述的Li-Mg-B-N-H催化可逆儲氫材料，其特征在于催化MgH2粉是由Mg粉與權(quán)利要求1所述MCoHx催化劑經(jīng)氫化球磨形成的多元催化材料。
7. 根據(jù)權(quán)利要求6所述的Li-Mg-B-N-H催化可逆儲氫材料，其特征在于MCoHx催化劑相對于儲氫材料總重量的重量百分比為1. 0 5. 0%。
8. —種Li-Mg-B-N-H催化可逆儲氫材料制備方法，其特征在于該方法包括下述步驟(1) 將Mg粉與權(quán)利要求1所述MCoH,催化劑在氫氣氣氛中進行氫化球磨處理，其中，MCoHx催化劑的用量相對于所要制備的儲氫材料總重量的重量百分比為1. 0 5. 0% ;(2) 將步驟(1)中制備好的催化MgH2粉與LiNH2和LiBH4按摩爾比(1. 0 1.1) : 2 : (0.1 0.3)混合，在氬氣或氮氣氣氛中進行球磨復(fù)合化處理，制成Li-Mg-B-N-H催化可逆儲氫材料。
9. 根據(jù)權(quán)利要求8所述的Li-Mg-B-N-H催化可逆儲氫材料制備方法，其特征在于在所述的步驟(1)中，Mg粉和MCoHx催化劑粉末的粒度分別為-200目和-100目。
10. 根據(jù)權(quán)利要求8所述的Li-Mg-B-N-H催化可逆儲氫材料制備方法，其特征在于在所述的步驟(1)中，氫氣壓力范圍為0. 5 5. OMPa ;球磨時間為2 50小時，球料重量比為i : i 50 : i。
11. 根據(jù)權(quán)利要求8所述的Li-Mg-B-N-H催化可逆儲氫材料制備方法，其特征在于在所述的步驟(2)中，氬氣或氮氣的壓力范圍為0. 1 5. OMPa ;球磨時間為2 50小時，球料重量比為i : i 50 : i。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種無副反應(yīng)產(chǎn)物，高效催化Li-Mg-B-N-H儲氫材料進行可逆儲放氫的MCoHx(M＝Ti或Zr，1≤x≤3)催化劑及其制備方法，以及具有高儲氫容量，同時可在較低的溫度下快速吸放氫的MCoHx催化劑/Li-Mg-B-N-H可逆儲氫材料及其制備方法。具體地，通過感應(yīng)熔煉、氫化和脫氫循環(huán)，獲得粒徑小于100目的MCoHx催化劑，其中M＝Ti或Zr，1≤x≤3。將MCoHx催化劑與Mg粉在高壓氫氣氣氛中進行氫化反應(yīng)球磨得到催化MgH2粉，隨后將催化MgH2粉與LiNH2和LiBH4按摩爾比(1.0～1.1)∶2∶(0.1～0.3)混合，在氬氣或氮氣氣氛中進行球磨復(fù)合化處理，制成Li-Mg-B-N-H催化可逆儲氫材料，實現(xiàn)在150℃，0.1MPa可逆放氫量4.6wt％以上。
文檔編號B01J31/12GK101733155SQ200910241818
公開日2010年6月16日 申請日期2009年12月9日 優(yōu)先權(quán)日2009年12月9日
發(fā)明者劉曉鵬, 呂芳, 張旭剛, 李志念, 王樹茂, 米菁, 蔣利軍, 郝雷 申請人:北京有色金屬研究總院