本發(fā)明涉及一種油泥蒸餾回收油的裝置及方法，屬于油泥回收油技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

油泥是油田開采過程中產(chǎn)生的油、泥砂和水的混合物，含水率高達(dá)90%以上，由于其中含有對環(huán)境危害較大的有毒有機(jī)物，所以必須進(jìn)行無害化處理。因此，尋找一種高效合理的油泥處理技術(shù)對于油田的可持續(xù)發(fā)展具有重要的意義。

目前，國內(nèi)外的油泥處理方式主要有填埋法、固化處理法、離心分離法、催化蒸餾法和熱解析法等。其中，離心分離法是國際上使用較多的油泥處理技術(shù)，該技術(shù)的主要工藝流程：首先向油泥中添加化學(xué)試劑使油泥中的油進(jìn)入水中，隨后將油泥送入高速離心機(jī)內(nèi), 通過離心力將油和泥進(jìn)一步分離。但是，該技術(shù)存在油和泥分離不徹底，分離出的泥中含油量超標(biāo), 沒有達(dá)到徹底無害化的目的。此外，該設(shè)備依賴進(jìn)口，投資高，也導(dǎo)致無法在國內(nèi)大范圍應(yīng)用。

熱解析法由于其提取油品質(zhì)高、無害化徹底、資源化程度高以及二次污染小等特點(diǎn), 成為最經(jīng)濟(jì)有效的油泥處理方式。熱解析技術(shù)的主要原理是將油泥加熱至一定溫度，從而使油泥中含有的烴類物質(zhì)解析出來，后經(jīng)冷凝回收再次利用?，F(xiàn)有的熱解析技術(shù)中，一般采用解析氣燃燒產(chǎn)生的高溫?zé)煔饣螂娂訜醽頌橛湍嗟母稍锖蜔峤馓峁崃?，但這些技術(shù)存在一定缺陷，熱解產(chǎn)物的顯熱未能獲得二次利用, 從而導(dǎo)致能耗高。例如，申請?zhí)枮?01310519314.8的發(fā)明專利，采用回轉(zhuǎn)窯作為油泥熱解析裝置，以循環(huán)流化床分離器分離的高溫床料（石英砂）作為熱源，由于高溫床料與油泥很容易在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)壁粘連，使得油泥與高溫床料不能充分混合，不能保證系統(tǒng)穩(wěn)定運(yùn)行。此外，該技術(shù)同時存在熱解氣（水蒸氣及餾分）熱量未能得到利用，熱解系統(tǒng)密封難等問題。再則，由于該系統(tǒng)一次風(fēng)（80-120℃）和二次風(fēng)（80-150℃）的溫度偏低，流化床內(nèi)的燃燒溫度無法達(dá)到其專利中所描述的900-1200℃。申請?zhí)枮?01410510050.4的發(fā)明專利，使用兩級漿葉干燥機(jī)來干燥油泥，隨后使用油泥及油泥熱解生成的不凝結(jié)氣體燃燒產(chǎn)生的高溫?zé)煔庾鳛闊嵩丛诼菪綗峤鉅t內(nèi)進(jìn)行油泥的熱解。該技術(shù)中存在油泥處理量較小，熱解渣沒有處理，以及兩級漿葉干燥機(jī)的投資高和電耗大等問題。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是提供一種循環(huán)流化床油泥蒸餾回收油的裝置及方法，以解決現(xiàn)有油泥處理技術(shù)存在能耗高、設(shè)備投資大、提取油品質(zhì)不高以及處理量小等問題。

本發(fā)明以循環(huán)流化床的高溫灰作為熱源、過熱蒸汽為流化介質(zhì)、差速流化床為蒸餾室，將油泥中各種餾分蒸發(fā)出來，并用于加熱濕油泥，實(shí)現(xiàn)能量回收利用，最后通過冷凝器回收蒸發(fā)出的油水混合物，實(shí)現(xiàn)油品回收，從而更好地實(shí)現(xiàn)油泥的無害化與資源化處理。

實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采取的技術(shù)方案如下：

方案一：一種循環(huán)流化床油泥蒸餾回收油的裝置，包括油泥泵、流化床蒸餾室、循環(huán)流化床、一級旋風(fēng)分離器、余熱鍋爐、過熱器、高溫空氣預(yù)熱器、省煤器、低溫空氣預(yù)熱器、風(fēng)室、二次風(fēng)進(jìn)口、不凝氣進(jìn)口、二級旋風(fēng)分離器、冷凝器、油水分離系統(tǒng)、油泥或煤進(jìn)口、滾筒冷渣機(jī)、布袋除塵器、灰倉、引風(fēng)機(jī)、多級干燥器、油泥槽、油泥柱塞泵、卸料口，所述的流化床蒸餾室為差速內(nèi)循環(huán)流化床蒸餾室；

所述的油泥泵的出口與多級干燥器的油泥進(jìn)口連通，所述的多級干燥器的油泥出口與油泥槽進(jìn)口連通，所述的油泥柱塞泵的油泥進(jìn)口與油泥槽的油泥出口連通，油泥柱塞泵的油泥出口分別與流化床蒸餾室的油泥進(jìn)口以及油泥輸送管路連通，所述的干油泥輸送管路的出口設(shè)置在循環(huán)流化床的油泥或煤進(jìn)口的上方，所述的流化床蒸餾室的高溫餾分及水蒸氣出口與二級旋風(fēng)分離器的進(jìn)口連通，所述的二級旋風(fēng)分離器的出口與多級干燥器的餾分及水蒸氣進(jìn)口連通，二級旋風(fēng)分離器的下端為排灰口，流化床蒸餾室的殘?jiān)隹谂c循環(huán)流化床的殘?jiān)M(jìn)口連通，所述的多級干燥器的餾分及水蒸氣出口與冷凝器的餾分及水蒸氣進(jìn)口連通，所述的冷凝器的油水混合物出口與油水分離系統(tǒng)的油水混合物進(jìn)口連通，冷凝器的不凝氣出口經(jīng)不凝氣輸送管路與循環(huán)流化床的不凝氣進(jìn)口連通，循環(huán)流化床的煙氣出口與一級旋風(fēng)分離器的煙氣進(jìn)口連通，所述的一級旋風(fēng)分離器下端的排灰口與流化床蒸餾室的高溫灰進(jìn)口連通，一級旋風(fēng)分離器的煙氣出口與余熱鍋爐的煙氣進(jìn)口連通，所述的余熱鍋爐的煙氣出口與過熱器的煙氣進(jìn)口連通，余熱鍋爐的飽和蒸汽出口與過熱器的飽和蒸汽進(jìn)口連通，過熱器的過熱蒸汽出口與流化床蒸餾室的過熱蒸汽進(jìn)口連通，過熱器的煙氣出口與高溫空氣預(yù)熱器的煙氣進(jìn)口連通，所述的高溫空氣預(yù)熱器的煙氣出口與省煤器的煙氣進(jìn)口連通，高溫空氣預(yù)熱器的高溫空氣出口通過高溫空氣輸送管路分別與循環(huán)流化床底部的風(fēng)室以及循環(huán)流化床的二次風(fēng)進(jìn)口連通，所述的省煤器的煙氣出口與低溫空氣預(yù)熱器的煙氣進(jìn)口連通，所述的低溫空氣預(yù)熱器的煙氣出口與布袋除塵器的煙氣進(jìn)口連通，所述的布袋除塵器的煙塵出口與灰倉連通，布袋除塵器的煙氣出口與引風(fēng)機(jī)進(jìn)口連通，循環(huán)流化床下部設(shè)有卸料口，所述的卸料口與滾筒冷渣機(jī)的進(jìn)渣口連通。

一種利用方案一所述的裝置實(shí)現(xiàn)循環(huán)流化床油泥蒸餾回收油的方法，所述的方法包括如下步驟：

步驟一：利用油泥泵將經(jīng)機(jī)械脫水后的含水率為70-80%的濕油泥送入多級干燥器內(nèi)將水份干燥至35-45%；

步驟二：干燥后的油泥進(jìn)入油泥槽內(nèi)，隨后使用油泥柱塞泵將干燥后的油泥送入流化床蒸餾室內(nèi)進(jìn)行蒸餾，蒸餾殘?jiān)鼊t送入循環(huán)流化床內(nèi)燃燒，循環(huán)流化床內(nèi)燃燒產(chǎn)生的高溫?zé)煔鈹y帶高溫灰先進(jìn)入一級旋風(fēng)分離器內(nèi)，經(jīng)一級旋風(fēng)分離器分離出的高溫灰作為蒸餾熱源送入流化床蒸餾室內(nèi)，同時過熱器產(chǎn)生的溫度為400-500℃過熱蒸汽作為流化介質(zhì)送入流化床蒸餾室內(nèi)，流化床蒸餾室內(nèi)溫度為500-600℃；

步驟三：油泥蒸餾產(chǎn)生的溫度為500-600℃的高溫餾分及水蒸氣通過二級旋風(fēng)分離器除灰后，進(jìn)入多級干燥器內(nèi)作為熱源來干燥油泥，離開多級干燥機(jī)的餾分及水蒸氣進(jìn)入冷凝器內(nèi)冷凝得到油水混合物及不凝結(jié)的可燃?xì)怏w，所述的油水混合物則進(jìn)入油水分離系統(tǒng)內(nèi)分離得到油，所述的不凝結(jié)的可燃?xì)怏w經(jīng)循環(huán)流化床的不凝氣進(jìn)口送入循環(huán)流化床內(nèi)燃燒；

步驟四：循環(huán)流化床內(nèi)的不凝結(jié)的可燃?xì)怏w以及油泥蒸餾殘?jiān)紵a(chǎn)生的高溫?zé)煔鈹y帶高溫灰首先進(jìn)入一級旋風(fēng)分離器內(nèi)，經(jīng)一級旋風(fēng)分離器分離出的高溫灰直接進(jìn)入流化床蒸餾室內(nèi)作為油泥的加熱熱源，離開一級旋風(fēng)分離器的溫度為850-900℃的高溫?zé)煔馐紫冗M(jìn)入余熱鍋爐內(nèi)產(chǎn)生低壓飽和蒸汽，隨后煙氣進(jìn)入過熱器內(nèi)并將余熱鍋爐內(nèi)產(chǎn)生的低壓飽和蒸汽加熱到400-500℃的過熱蒸汽；

步驟五：離開過熱器的溫度為600-650℃的熱煙氣依次通過高溫空氣預(yù)熱器、省煤器以及低溫空氣預(yù)熱器換熱降溫后進(jìn)入布袋除塵器脫除煙塵后達(dá)標(biāo)排放，經(jīng)布袋除塵器分離出的煙塵則進(jìn)入灰倉，與此同時，離開高溫空氣預(yù)熱器的溫度為450-550℃的高溫空氣則分別通過循環(huán)流化床底部的風(fēng)室以及循環(huán)流化床側(cè)壁上的二次風(fēng)進(jìn)口進(jìn)入循環(huán)流化床內(nèi)提供燃燒所需的空氣。

方案二：一種循環(huán)流化床油泥蒸餾回收油的裝置，包括 一級油泥泵、二級油泥泵、流化床蒸餾室、循環(huán)流化床、一級旋風(fēng)分離器、余熱鍋爐、過熱器、高溫空氣預(yù)熱器、省煤器、低溫空氣預(yù)熱器、風(fēng)室、二次風(fēng)進(jìn)口、不凝氣進(jìn)口、二級旋風(fēng)分離器、冷凝器、油水分離系統(tǒng)、油泥或煤進(jìn)口、滾筒冷渣機(jī)、布袋除塵器、灰倉、引風(fēng)機(jī)、螺旋給料機(jī)、多級干燥器、漿葉干燥機(jī)、油泥倉、卸料口，所述的流化床蒸餾室為差速內(nèi)循環(huán)流化床蒸餾室；

所述的一級油泥泵的出口與多級干燥器的油泥進(jìn)口連通，所述的二級油泥泵的進(jìn)口與多級干燥器的油泥出口連通，二級油泥泵的出口與漿葉干燥機(jī)的油泥進(jìn)口連通，所述的漿葉干燥機(jī)的油泥出口與油泥倉的進(jìn)口連通，所述的油泥倉的出口分別與螺旋給料機(jī)的進(jìn)口及干油泥輸送管路一端連通，所述的干油泥輸送管路的另一端設(shè)置在循環(huán)流化床的油泥或煤進(jìn)口的上方，所述的螺旋給料機(jī)的出口與流化床蒸餾室的油泥進(jìn)口連通，所述的循環(huán)流化床的煙氣出口與一級旋風(fēng)分離器的煙氣進(jìn)口連通，所述的一級旋風(fēng)分離器下端的排灰口與流化床蒸餾室的高溫灰進(jìn)口連通，一級旋風(fēng)分離器的煙氣出口與余熱鍋爐的煙氣進(jìn)口連通，所述的余熱鍋爐的煙氣出口與過熱器的煙氣進(jìn)口連通，余熱鍋爐的飽和蒸汽出口分別與過熱器的飽和蒸汽進(jìn)口以及漿葉干燥機(jī)的飽和蒸汽進(jìn)口連通，過熱器的過熱蒸汽出口與流化床蒸餾室的過熱蒸汽進(jìn)口連通，所述的流化床蒸餾室的高溫餾分及水蒸氣出口與二級旋風(fēng)分離器的進(jìn)口連通，所述的二級旋風(fēng)分離器的出口與多級干燥器的餾分及水蒸氣進(jìn)口連通，二級旋風(fēng)分離器的下端為排灰口，流化床蒸餾室的蒸餾殘?jiān)隹谂c循環(huán)流化床的蒸餾殘?jiān)M(jìn)口連通，所述的多級干燥器的餾分及水蒸氣出口與冷凝器的兩個餾分及水蒸氣進(jìn)口的其中一個餾分及水蒸氣進(jìn)口連通，所述的漿葉干燥機(jī)的餾分及水蒸氣出口與冷凝器的兩個餾分及水蒸氣進(jìn)口的另一個餾分及水蒸氣進(jìn)口連通，所述的冷凝器的油水混合物出口與油水分離系統(tǒng)的油水混合物進(jìn)口連通，冷凝器的不凝氣出口經(jīng)不凝氣輸送管路與循環(huán)流化床的不凝氣進(jìn)口連通，過熱器的煙氣出口與高溫空氣預(yù)熱器的煙氣進(jìn)口連通，所述的高溫空氣預(yù)熱器的煙氣出口與省煤器的煙氣進(jìn)口連通，高溫空氣預(yù)熱器的高溫空氣出口通過高溫空氣輸送管路分別與循環(huán)流化床底部的風(fēng)室以及循環(huán)流化床的二次風(fēng)進(jìn)口連通，所述的省煤器的煙氣出口與低溫空氣預(yù)熱器的煙氣進(jìn)口連通，所述的低溫空氣預(yù)熱器的煙氣出口與布袋除塵器的煙氣進(jìn)口連通，所述的布袋除塵器的煙塵出口與灰倉連通，布袋除塵器的煙氣出口與引風(fēng)機(jī)進(jìn)口連通。循環(huán)流化床下部設(shè)有卸料口，所述的卸料口與滾筒冷渣機(jī)的進(jìn)渣口連通。

一種利用方案二所述的裝置實(shí)現(xiàn)循環(huán)流化床油泥蒸餾回收油的方法，所述的方法包括如下步驟：

步驟一：利用一級油泥泵將經(jīng)機(jī)械脫水后的含水率為70-80%的濕油泥送入多級干燥器內(nèi)將水分干燥至35-45%；

步驟二：使用二級油泥泵將干燥后的油泥送入漿葉干燥機(jī)內(nèi)繼續(xù)將水分干燥至10-15%，干燥后的油泥顆粒進(jìn)入油泥倉；隨后使用螺旋給料機(jī)將干燥后的油泥送入流化床蒸餾室內(nèi)進(jìn)行蒸餾，循環(huán)流化床內(nèi)燃燒產(chǎn)生的高溫?zé)煔鈹y帶高溫灰先進(jìn)入一級旋風(fēng)分離器內(nèi)，經(jīng)一級旋風(fēng)分離器分離出的高溫灰作為蒸餾熱源送入流化床蒸餾室內(nèi)，同時過熱器產(chǎn)生的溫度為400-500℃過熱蒸汽作為流化介質(zhì)送入流化床蒸餾室內(nèi)，流化床蒸餾室內(nèi)溫度為500-600℃。蒸餾剩余的殘?jiān)鼊t送入循環(huán)流化床內(nèi)燃燒；

步驟三：油泥蒸餾產(chǎn)生的溫度為500-600℃的高溫餾分及水蒸氣通過二級旋風(fēng)分離器除灰后，進(jìn)入多級干燥器內(nèi)作為熱源來干燥油泥，離開多級干燥機(jī)和漿葉干燥機(jī)的餾分及水蒸氣均進(jìn)入冷凝器內(nèi)冷凝得到油水混合物及不凝結(jié)的可燃?xì)怏w，所述的油水混合物則進(jìn)入油水分離系統(tǒng)內(nèi)分離得到油，所述的不凝結(jié)的可燃?xì)怏w經(jīng)循環(huán)流化床的不凝氣進(jìn)口送入循環(huán)流化床內(nèi)燃燒；

步驟四：循環(huán)流化床內(nèi)的不凝結(jié)的可燃?xì)怏w以及油泥蒸餾殘?jiān)紵a(chǎn)生的高溫?zé)煔鈹y帶高溫灰進(jìn)入一級旋風(fēng)分離器內(nèi)，經(jīng)一級旋風(fēng)分離器分離出的高溫灰直接進(jìn)入流化床蒸餾室內(nèi)作為油泥的加熱熱源，離開一級旋風(fēng)分離器的溫度為850-900℃的高溫?zé)煔馐紫冗M(jìn)入余熱鍋爐內(nèi)產(chǎn)生低壓飽和蒸汽，所述的余熱鍋爐內(nèi)產(chǎn)生的低壓飽和蒸汽一部分送入漿葉干燥機(jī)內(nèi)用于干燥油泥，其余部分低壓飽和蒸汽則進(jìn)入過熱器內(nèi)，利用煙氣將進(jìn)入過熱器內(nèi)的低壓飽和蒸汽加熱至400-500℃的過熱蒸汽，作為流化床蒸餾室的流化介質(zhì)；

步驟五：離開過熱器的溫度為600-650℃的熱煙氣依次通過高溫空氣預(yù)熱器、省煤器以及低溫空氣預(yù)熱器換熱降溫后進(jìn)入布袋除塵器脫除煙塵后達(dá)標(biāo)排放，經(jīng)布袋除塵器分離出的煙塵則進(jìn)入灰倉，與此同時，離開高溫空氣預(yù)熱器的溫度為450-550℃的高溫空氣則分別通過循環(huán)流化床底部的風(fēng)室以及循環(huán)流化床側(cè)壁上的二次風(fēng)進(jìn)口進(jìn)入循環(huán)流化床內(nèi)提供燃燒所需的空氣。

本發(fā)明相對于現(xiàn)有技術(shù)的有益效果是：

1、使用循環(huán)流化床高溫灰作為油泥蒸餾的熱源，差速內(nèi)循環(huán)流化床蒸餾室作為油泥蒸餾設(shè)備，高溫蒸汽作為流化介質(zhì)，保證油泥與高溫灰的充分混合，油泥的蒸餾效果好，油泥中油蒸出率達(dá)到90%以上。

2、使用油泥蒸餾產(chǎn)生的高溫餾分以及高溫水蒸氣作為熱源來干燥濕油泥，充分利用了油泥蒸餾產(chǎn)物的熱量，減少了能量的消耗。

3、油泥蒸餾的殘?jiān)腿胙h(huán)流化床鍋爐內(nèi)燃燒，在利用其熱量的同時實(shí)現(xiàn)油泥的完全無害化處理。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的循環(huán)流化床油泥蒸餾回收油的裝置方案一的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是本發(fā)明的循環(huán)流化床油泥蒸餾回收油的裝置方案二的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖中：油泥泵1、一級油泥泵1A、二級油泥泵1B、油泥倉2、流化床蒸餾室3、循環(huán)流化床4、一級旋風(fēng)分離器5、余熱鍋爐6、過熱器7、高溫空氣預(yù)熱器8、省煤器9、低溫空氣預(yù)熱器10、風(fēng)室11、二次風(fēng)進(jìn)口12、不凝氣進(jìn)口13、二級旋風(fēng)分離器14、冷凝器15、油水分離系統(tǒng)16、油泥或煤進(jìn)口17、滾筒冷渣機(jī)18、布袋除塵器19、灰倉20、引風(fēng)機(jī)21、卸料口22、螺旋給料機(jī)23、多級干燥器24、油泥槽25、油泥柱塞泵26、漿葉干燥機(jī)27。

具體實(shí)施方式

具體實(shí)施方式一：如圖1所示，一種循環(huán)流化床油泥蒸餾回收油的裝置，包括油泥泵1、流化床蒸餾室3、循環(huán)流化床4、一級旋風(fēng)分離器5、余熱鍋爐6、過熱器7、高溫空氣預(yù)熱器8、省煤器9、低溫空氣預(yù)熱器10、風(fēng)室11、二次風(fēng)進(jìn)口12、不凝氣（可燃?xì)猓┻M(jìn)口13、二級旋風(fēng)分離器14、冷凝器15、油水分離系統(tǒng)16、油泥或煤進(jìn)口17、滾筒冷渣機(jī)18、布袋除塵器19、灰倉20、引風(fēng)機(jī)21、多級干燥器24、油泥槽25、油泥柱塞泵26、卸料口22，所述的流化床蒸餾室3為差速內(nèi)循環(huán)流化床蒸餾室；

所述的油泥泵1的出口與多級干燥器24的油泥進(jìn)口連通，所述的多級干燥器24的油泥出口與油泥槽25進(jìn)口連通，所述的油泥柱塞泵26的油泥進(jìn)口與油泥槽25的油泥出口連通，油泥柱塞泵26的油泥出口分別與流化床蒸餾室3的油泥進(jìn)口以及油泥輸送管路連通，所述的干油泥輸送管路的出口設(shè)置在循環(huán)流化床4的油泥或煤進(jìn)口17的上方，所述的流化床蒸餾室3的高溫餾分及水蒸氣出口與二級旋風(fēng)分離器14的進(jìn)口連通，所述的二級旋風(fēng)分離器14的出口與多級干燥器24的餾分及水蒸氣進(jìn)口連通，二級旋風(fēng)分離器14的下端為排灰口，排出的灰分送入循環(huán)流化床4內(nèi)燃盡，流化床蒸餾室3的殘?jiān)隹谂c循環(huán)流化床4的殘?jiān)M(jìn)口連通，所述的多級干燥器24的餾分及水蒸氣出口與冷凝器15的餾分及水蒸氣進(jìn)口連通，所述的冷凝器15的油水混合物出口與油水分離系統(tǒng)16的油水混合物進(jìn)口連通，冷凝器15的不凝氣出口經(jīng)不凝氣輸送管路與循環(huán)流化床4的不凝氣（可燃?xì)猓┻M(jìn)口13連通，循環(huán)流化床4的煙氣出口與一級旋風(fēng)分離器5的煙氣進(jìn)口連通，所述的一級旋風(fēng)分離器5下端的排灰口與流化床蒸餾室3的高溫灰進(jìn)口連通，一級旋風(fēng)分離器5的煙氣出口與余熱鍋爐6的煙氣進(jìn)口連通，所述的余熱鍋爐6的煙氣出口與過熱器7的煙氣進(jìn)口連通，余熱鍋爐6的飽和蒸汽出口與過熱器7的飽和蒸汽進(jìn)口連通，過熱器7的過熱蒸汽出口與流化床蒸餾室3的過熱蒸汽進(jìn)口連通，過熱器7的煙氣出口與高溫空氣預(yù)熱器8的煙氣進(jìn)口連通，所述的高溫空氣預(yù)熱器8的煙氣出口與省煤器9的煙氣進(jìn)口連通，高溫空氣預(yù)熱器8的高溫空氣出口通過高溫空氣輸送管路分別與循環(huán)流化床4底部的風(fēng)室11以及循環(huán)流化床4的二次風(fēng)進(jìn)口12連通，所述的省煤器9的煙氣出口與低溫空氣預(yù)熱器10的煙氣進(jìn)口連通，所述的低溫空氣預(yù)熱器10的煙氣出口與布袋除塵器19的煙氣進(jìn)口連通，所述的布袋除塵器19的煙塵出口與灰倉20連通，布袋除塵器19的煙氣出口與風(fēng)機(jī)21進(jìn)口連通，循環(huán)流化床4下部設(shè)有卸料口22，所述的卸料口22與滾筒冷渣機(jī)18的進(jìn)渣口連通（通過滾筒冷渣機(jī)18排出爐渣）。

本實(shí)施方式中的流化床蒸餾室3的具體結(jié)構(gòu)已在發(fā)明專利“一種氣化、蒸餾反應(yīng)裝置”（ZL201210395220.X）中公開；多級干燥器24的具體結(jié)構(gòu)已在發(fā)明專利“污泥多級干化器、流化床焚燒處理裝置及方法”（ZL201210065531.X）中公開。

本實(shí)施方式的有益效果是：

1、使用循環(huán)流化床4高溫灰作為油泥蒸餾的熱源，差速內(nèi)循環(huán)流化床蒸餾室作為油泥蒸餾設(shè)備，高溫蒸汽作為流化介質(zhì)，保證油泥與高溫灰的充分混合，油泥的蒸餾效果好，油泥中油蒸出率達(dá)到90%以上。

2、使用油泥蒸餾產(chǎn)生的高溫餾分以及高溫水蒸氣作為多級干燥器24的熱源，充分利用了油泥蒸餾產(chǎn)物的熱量，減少了能量的消耗。

3、油泥蒸餾的殘?jiān)腿胙h(huán)流化床4內(nèi)燃燒，在利用其熱量的同時實(shí)現(xiàn)油泥的完全無害化處理。

具體實(shí)施方式二：如圖1所示，一種利用具體實(shí)施方式一所述的裝置實(shí)現(xiàn)循環(huán)流化床油泥蒸餾回收油的方法，所述的方法包括如下步驟：

步驟一：利用油泥泵1將經(jīng)機(jī)械脫水后的含水率為70-80%的濕油泥送入多級干燥器24內(nèi)將水份干燥至35-45%；

步驟二：干燥后的油泥進(jìn)入油泥槽25內(nèi)，隨后使用油泥柱塞泵26將干燥后的油泥送入流化床蒸餾室3內(nèi)進(jìn)行蒸餾，蒸餾殘?jiān)鼊t送入循環(huán)流化床4內(nèi)燃燒，循環(huán)流化床4內(nèi)燃燒產(chǎn)生的高溫?zé)煔鈹y帶高溫灰先進(jìn)入一級旋風(fēng)分離器5內(nèi)，經(jīng)一級旋風(fēng)分離器5分離出的高溫灰作為蒸餾熱源送入流化床蒸餾室3內(nèi)，同時過熱器7產(chǎn)生的溫度為400-500℃過熱蒸汽作為流化介質(zhì)送入流化床蒸餾室3內(nèi)，流化床蒸餾室3內(nèi)溫度為500-600℃；

步驟三：油泥蒸餾產(chǎn)生的溫度為500-600℃的高溫餾分及水蒸氣通過二級旋風(fēng)分離器14除灰后，進(jìn)入多級干燥器24內(nèi)作為熱源來干燥油泥，離開多級干燥機(jī)24的餾分及水蒸氣進(jìn)入冷凝器15內(nèi)冷凝得到油水混合物及不凝結(jié)的可燃?xì)怏w，所述的油水混合物則進(jìn)入油水分離系統(tǒng)16內(nèi)分離得到油，所述的不凝結(jié)的可燃?xì)怏w經(jīng)循環(huán)流化床4的不凝氣進(jìn)口13送入循環(huán)流化床4內(nèi)燃燒；

步驟四：循環(huán)流化床4內(nèi)的不凝結(jié)的可燃?xì)怏w以及油泥蒸餾殘?jiān)紵a(chǎn)生的高溫?zé)煔鈹y帶高溫灰首先進(jìn)入一級旋風(fēng)分離器5內(nèi)，經(jīng)一級旋風(fēng)分離器5分離出的高溫灰直接進(jìn)入流化床蒸餾室3內(nèi)作為油泥的加熱熱源，離開一級旋風(fēng)分離器5的溫度為850-900℃的高溫?zé)煔馐紫冗M(jìn)入余熱鍋爐6內(nèi)產(chǎn)生低壓飽和蒸汽（壓力：0.3-0.5MPa），隨后煙氣進(jìn)入過熱器7內(nèi)并將余熱鍋爐6內(nèi)產(chǎn)生的低壓飽和蒸汽加熱到400-500℃的過熱蒸汽；

步驟五：離開過熱器7的溫度為600-650℃的熱煙氣依次通過高溫空氣預(yù)熱器8、省煤器9以及低溫空氣預(yù)熱器10換熱降溫后進(jìn)入布袋除塵器19脫除煙塵后達(dá)標(biāo)排放，經(jīng)布袋除塵器19分離出的煙塵則進(jìn)入灰倉20，與此同時，離開高溫空氣預(yù)熱器8的溫度為450-550℃的高溫空氣則分別通過循環(huán)流化床4底部的風(fēng)室11以及循環(huán)流化床4側(cè)壁上的二次風(fēng)進(jìn)口12進(jìn)入循環(huán)流化床4內(nèi)提供燃燒所需的空氣。

本實(shí)施方式的有益效果是：

1、使用循環(huán)流化床4高溫灰作為油泥蒸餾的熱源，差速內(nèi)循環(huán)流化床蒸餾室作為油泥蒸餾設(shè)備，高溫蒸汽作為流化介質(zhì)，保證油泥與高溫灰的充分混合，油泥的蒸餾效果好，油泥中油蒸出率達(dá)到90%以上。

2、使用油泥蒸餾產(chǎn)生的高溫餾分以及高溫水蒸氣作為多級干燥器24的熱源，充分利用了油泥蒸餾產(chǎn)物的熱量，減少了能量的消耗。

3、油泥蒸餾的殘?jiān)腿胙h(huán)流化床4內(nèi)燃燒，在利用其熱量的同時實(shí)現(xiàn)油泥的完全無害化處理。

具體實(shí)施方式三：如圖1所示，具體實(shí)施方式二所述的循環(huán)流化床油泥蒸餾回收油的方法，步驟四中， 若循環(huán)流化床4內(nèi)不凝結(jié)的可燃?xì)庖约坝湍嗾麴s殘?jiān)紵a(chǎn)生的高溫?zé)煔鉁囟冗_(dá)不到850-900℃，則向循環(huán)流化床4內(nèi)添加部分干燥后的油泥，或者向循環(huán)流化床4內(nèi)添加煤來助燃。

具體實(shí)施方式四：如圖2所示，一種循環(huán)流化床油泥蒸餾回收油的裝置，包括 一級油泥泵1A、二級油泥泵1B、流化床蒸餾室3、循環(huán)流化床4、一級旋風(fēng)分離器5、余熱鍋爐6、過熱器7、高溫空氣預(yù)熱器8、省煤器9、低溫空氣預(yù)熱器10、風(fēng)室11、二次風(fēng)進(jìn)口12、不凝氣（可燃?xì)猓┻M(jìn)口13、二級旋風(fēng)分離器14、冷凝器15、油水分離系統(tǒng)16、油泥或煤進(jìn)口17、滾筒冷渣機(jī)18、布袋除塵器19、灰倉20、引風(fēng)機(jī)21、螺旋給料機(jī)23、多級干燥器24、漿葉干燥機(jī)27、油泥倉2、卸料口22，所述的流化床蒸餾室3為差速內(nèi)循環(huán)流化床蒸餾室；

所述的一級油泥泵1A的出口與多級干燥器24的油泥進(jìn)口連通，所述的二級油泥泵1B的進(jìn)口與多級干燥器24的油泥出口連通，二級油泥泵1B的出口與漿葉干燥機(jī)27的油泥進(jìn)口連通，所述的漿葉干燥機(jī)27的油泥出口與油泥倉2的進(jìn)口連通，所述的油泥倉2的出口分別與螺旋給料機(jī)23的進(jìn)口及干油泥輸送管路一端連通，干油泥輸送管路的另一端設(shè)置在循環(huán)流化床4的油泥或煤進(jìn)口17的上方，所述的螺旋給料機(jī)23的出口與流化床蒸餾室3的油泥進(jìn)口連通，所述的循環(huán)流化床4的煙氣出口與一級旋風(fēng)分離器5的煙氣進(jìn)口連通，所述的一級旋風(fēng)分離器5下端的排灰口與流化床蒸餾室3的高溫灰進(jìn)口連通，一級旋風(fēng)分離器5的煙氣出口與余熱鍋爐6的煙氣進(jìn)口連通，所述的余熱鍋爐6的煙氣出口與過熱器7的煙氣進(jìn)口連通， 余熱鍋爐6的飽和蒸汽出口分別與過熱器7的飽和蒸汽進(jìn)口以及漿葉干燥機(jī)27的飽和蒸汽進(jìn)口連通，過熱器7的過熱蒸汽出口與流化床蒸餾室3的過熱蒸汽進(jìn)口連通，所述的流化床蒸餾室3的高溫餾分及水蒸氣出口與二級旋風(fēng)分離器14的進(jìn)口連通，所述的二級旋風(fēng)分離器14的出口與多級干燥器24的餾分及水蒸氣進(jìn)口連通，二級旋風(fēng)分離器14的下端為排灰口；流化床蒸餾室3的蒸餾殘?jiān)隹谂c循環(huán)流化床4的蒸餾殘?jiān)M(jìn)口連通，所述的多級干燥器24的餾分及水蒸氣出口與冷凝器15的兩個餾分及水蒸氣進(jìn)口的其中一個餾分及水蒸氣進(jìn)口連通，所述的漿葉干燥機(jī)27的餾分及水蒸氣出口與冷凝器15的兩個餾分及水蒸氣進(jìn)口的另一個餾分及水蒸氣進(jìn)口連通，所述的冷凝器15的油水混合物出口與油水分離系統(tǒng)16的油水混合物進(jìn)口連通，冷凝器15的不凝氣出口經(jīng)不凝氣輸送管路與循環(huán)流化床4的不凝氣（可燃?xì)猓┻M(jìn)口13連通，過熱器7的煙氣出口與高溫空氣預(yù)熱器8的煙氣進(jìn)口連通，所述的高溫空氣預(yù)熱器8的煙氣出口與省煤器9的煙氣進(jìn)口連通，高溫空氣預(yù)熱器8的高溫空氣出口通過高溫空氣輸送管路分別與循環(huán)流化床4底部的風(fēng)室11以及循環(huán)流化床4的二次風(fēng)進(jìn)口12連通，所述的省煤器9的煙氣出口與低溫空氣預(yù)熱器10的煙氣進(jìn)口連通，所述的低溫空氣預(yù)熱器10的煙氣出口與布袋除塵器19的煙氣進(jìn)口連通，所述的布袋除塵器19的煙塵出口與灰倉20連通，布袋除塵器19的煙氣出口與引風(fēng)機(jī)21進(jìn)口連通。循環(huán)流化床4下部設(shè)有卸料口22，所述的卸料口22與滾筒冷渣機(jī)18的進(jìn)渣口連通（通過滾筒冷渣機(jī)18排出爐渣）。

本實(shí)施方式中的流化床蒸餾室3的具體結(jié)構(gòu)已在發(fā)明專利“一種氣化、蒸餾反應(yīng)裝置”（ZL201210395220.X）中公開；多級干燥器24的具體結(jié)構(gòu)已在發(fā)明專利“污泥多級干化器、流化床焚燒處理裝置及方法”（ZL201210065531.X）中公開。

本實(shí)施方式的有益效果：

1、使用循環(huán)流化床4高溫灰作為油泥蒸餾的熱源，差速內(nèi)循環(huán)流化床蒸餾室作為油泥蒸餾設(shè)備，高溫蒸汽作為流化介質(zhì)，保證油泥與高溫灰的充分混合，油泥的蒸餾效果好，油泥中油蒸出率達(dá)到90%以上。

2、使用油泥蒸餾產(chǎn)生的高溫餾分以及高溫水蒸氣作為多級干燥器24的熱源，充分利用了油泥蒸餾產(chǎn)物的熱量，減少了能量的消耗；采用漿葉干燥機(jī)27進(jìn)一步將油泥脫水，簡化后續(xù)油泥的輸送，同時增加蒸餾室溫度，提高油蒸出率。

3、油泥蒸餾的殘?jiān)腿胙h(huán)流化床4內(nèi)燃燒，在利用其熱量的同時實(shí)現(xiàn)油泥的完全無害化處理。

具體實(shí)施方式五：如圖2所示，一種利用具體實(shí)施方式四所述的裝置實(shí)現(xiàn)循環(huán)流化床油泥蒸餾回收油的方法，所述的方法包括如下步驟：

步驟一：利用一級油泥泵1A將經(jīng)機(jī)械脫水后的含水率為70-80%的濕油泥送入多級干燥器24內(nèi)將水分干燥至35-45%；

步驟二：使用二級油泥泵1B將干燥后的油泥送入漿葉干燥機(jī)27內(nèi)繼續(xù)將水分干燥至10-15%，干燥后的油泥顆粒進(jìn)入油泥倉2；隨后使用螺旋給料機(jī)23將干燥后的油泥送入流化床蒸餾室3內(nèi)進(jìn)行蒸餾，循環(huán)流化床4內(nèi)燃燒產(chǎn)生的高溫?zé)煔鈹y帶高溫灰先進(jìn)入一級旋風(fēng)分離器5內(nèi)，經(jīng)一級旋風(fēng)分離器5分離出的高溫灰作為蒸餾熱源送入流化床蒸餾室3內(nèi)，同時過熱器7產(chǎn)生的溫度為400-500℃過熱蒸汽作為流化介質(zhì)送入流化床蒸餾室3內(nèi)，流化床蒸餾室3內(nèi)溫度為500-600℃。蒸餾剩余的殘?jiān)鼊t送入循環(huán)流化床4內(nèi)燃燒；

步驟三：油泥蒸餾產(chǎn)生的溫度為500-600℃的高溫餾分及水蒸氣通過二級旋風(fēng)分離器14除灰后，進(jìn)入多級干燥器24內(nèi)作為熱源來干燥油泥，離開多級干燥機(jī)24和漿葉干燥機(jī)27的餾分及水蒸氣均進(jìn)入冷凝器15內(nèi)冷凝得到油水混合物及不凝結(jié)的可燃?xì)怏w，所述的油水混合物則進(jìn)入油水分離系統(tǒng)16內(nèi)分離得到油，所述的不凝結(jié)的可燃?xì)怏w經(jīng)循環(huán)流化床4的不凝氣進(jìn)口13送入循環(huán)流化床4內(nèi)燃燒；

步驟四：循環(huán)流化床4內(nèi)的不凝結(jié)的可燃?xì)怏w以及油泥蒸餾殘?jiān)紵a(chǎn)生的高溫?zé)煔鈹y帶高溫灰進(jìn)入一級旋風(fēng)分離器5內(nèi)，經(jīng)一級旋風(fēng)分離器5分離出的高溫灰直接進(jìn)入流化床蒸餾室3內(nèi)作為油泥的加熱熱源，離開一級旋風(fēng)分離器5的溫度為850-900℃的高溫?zé)煔馐紫冗M(jìn)入余熱鍋爐6內(nèi)產(chǎn)生低壓飽和蒸汽（壓力：0.6-1.0MPa），所述的余熱鍋爐6內(nèi)產(chǎn)生的低壓飽和蒸汽一部分送入漿葉干燥機(jī)27內(nèi)用于干燥油泥，其余部分低壓飽和蒸汽則進(jìn)入過熱器7內(nèi)，利用煙氣將進(jìn)入過熱器7內(nèi)的低壓飽和蒸汽加熱至400-500℃的過熱蒸汽，作為流化床蒸餾室3的流化介質(zhì)；

步驟五：離開過熱器7的溫度為600-650℃的熱煙氣依次通過高溫空氣預(yù)熱器8、省煤器9以及低溫空氣預(yù)熱器10換熱降溫后進(jìn)入布袋除塵器19脫除煙塵后達(dá)標(biāo)排放，經(jīng)布袋除塵器19分離出的煙塵則進(jìn)入灰倉20，與此同時，離開高溫空氣預(yù)熱器8的溫度為450-550℃的高溫空氣則分別通過循環(huán)流化床4底部的風(fēng)室11以及循環(huán)流化床4側(cè)壁上的二次風(fēng)進(jìn)口12進(jìn)入循環(huán)流化床4內(nèi)提供燃燒所需的空氣。

本實(shí)施方式的有益效果與具體實(shí)施方式五相同。

具體實(shí)施方式六：如圖2所示，具體實(shí)施方式五所述的循環(huán)流化床油泥蒸餾回收油的方法，步驟四中，若循環(huán)流化床4內(nèi)不凝結(jié)的可燃?xì)庖约坝湍嗾麴s殘?jiān)紵a(chǎn)生的高溫?zé)煔鉁囟冗_(dá)不到850-900℃，則向循環(huán)流化床4內(nèi)添加部分干燥后的油泥，或者向循環(huán)流化床4內(nèi)添加煤來助燃。