本實(shí)用新型涉及一種熱交換裝置，尤其涉及一種冷凍式壓縮空氣干燥器熱交換裝置。

背景技術(shù)：

如附圖6所示，傳統(tǒng)的冷凍式壓縮空氣干燥器熱交換裝置為分離的兩次換熱結(jié)構(gòu)，本實(shí)用新型申請方案將傳統(tǒng)分離的兩次換熱裝置集成在一個筒體內(nèi)，兩次換熱過程由異形管隔離，采用了異形管后，換熱過程效率高且不會發(fā)生串氣現(xiàn)象，加工簡單易行。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型為解決上述技術(shù)問題而采用的技術(shù)方案是提供一種冷凍式壓縮空氣干燥器熱交換裝置，其中，具體結(jié)構(gòu)為：

包括外殼圓管，所述外殼圓管的兩端設(shè)置左封板和右封板，在所述外殼圓管上設(shè)置壓縮空氣入口接頭、壓縮空氣出口接頭及排水口接頭，所述壓縮空氣入口接頭為濕熱壓縮空氣進(jìn)入口，所述壓縮空氣出口接頭為干壓縮空氣出口；所述壓縮空氣入口接頭的下方連通異形管，所述異形管內(nèi)設(shè)置銅質(zhì)換熱管；

所述異形管的左端設(shè)置內(nèi)左封板，右端設(shè)置內(nèi)右封板，所述內(nèi)左封板置于異形管內(nèi)，所述銅質(zhì)換熱管穿于內(nèi)左封板及內(nèi)右封板之中；所述異形管內(nèi)右端的下方開有若干通氣孔，預(yù)冷后的壓縮空氣通過通氣孔進(jìn)入蒸發(fā)器組件一側(cè)。

上述的冷凍式壓縮空氣干燥器熱交換裝置，其中：所述蒸發(fā)器組件位于異形管下方，所述蒸發(fā)器組件的一側(cè)為高效氣液分離組件。

上述的冷凍式壓縮空氣干燥器熱交換裝置，其中：所述蒸發(fā)器組件包括定位板一、定位板二、銅管，定位板一和定位板二之間設(shè)置銅箔散熱翅片和導(dǎo)流片，所述定位板一、定位板二、銅箔散熱翅片、導(dǎo)流片均由銅管穿成一體，所述銅管兩端由銅質(zhì)彎頭連接(焊接)成S形多流程回路，一側(cè)設(shè)有低壓低溫制冷劑蒸汽出口和低壓低溫制冷劑蒸汽入口；所述高效氣液分離組件包括支架，所述支架的上下方為多層分離纖維，所述支架的內(nèi)部設(shè)置氣液分離網(wǎng)，所述支架一側(cè)設(shè)置定位罩；

所述高效氣液分離組件處的外売圓管上排水口接頭連接自動排水器，通過自動排水器排出冷凝水。

上述的冷凍式壓縮空氣干燥器熱交換裝置，其中：異形管右端與內(nèi)右封板連接方式為點(diǎn)焊，異形管左端與內(nèi)左封板連接方式為滿焊(環(huán)形焊縫密封)；內(nèi)右封板與外殼圓管由環(huán)形焊縫密封；左封板與外殼圓管，右封板與外殼圓管均采用環(huán)形焊縫密封；壓縮空氣入口接頭、壓縮空氣出口接頭及排水口接頭與外殼圓管采用環(huán)形焊縫密封；

上述的冷凍式壓縮空氣干燥器熱交換裝置，其中：所述銅質(zhì)換熱管穿于內(nèi)左封板及內(nèi)右封板之中，兩端采用脹管或焊接工藝密封；外殼圓管上進(jìn)氣孔徑大于異形管上入氣口徑，兩孔口連接處采用環(huán)形焊縫密封。

本實(shí)用新型相對于現(xiàn)有技術(shù)具有如下有益效果：

將傳統(tǒng)分離的兩次換熱裝置集成在一個筒體內(nèi)，節(jié)省原材料；減少加工工序；體積減?。粨Q熱過程效率高，損失少。

附圖說明

圖1為冷凍式壓縮空氣干燥器熱交換裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為高效氣液分離組件的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖3為蒸發(fā)器組件的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖4為冷凍式壓縮空氣干燥器熱交換裝置一側(cè)的放大圖；

圖5冷凍式壓縮空氣干燥器熱交換裝置另一側(cè)的放大圖；

圖6為現(xiàn)有的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖中：

1壓縮空氣入口接頭 2壓縮空氣出口接頭 3銅質(zhì)換熱管 4異形管 5外殼圓管 6內(nèi)左封板 7內(nèi)右封板 8右封板 9左封板 10蒸發(fā)器組件 11氣液分離網(wǎng) 12高效氣液分離組件 13自動排水器 14冷凝水 15低壓低溫制冷劑蒸汽出口 16低壓低溫制冷劑蒸汽入口 17濕熱壓縮空氣進(jìn)入口 18干壓縮空氣出口 19銅箔散熱翅片 20導(dǎo)流片 21定位板一 22定位板二 23定位罩 24多層分離纖維 25支架 26排水口接頭 27環(huán)形焊縫

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對本實(shí)用新型作進(jìn)一步的描述。

本實(shí)用新型提供了一種冷凍式壓縮空氣干燥器熱交換裝置，包括外殼圓管5，所述外殼圓管5的兩端設(shè)置左封板9和右封板8，在所述外殼圓管5上設(shè)置壓縮空氣入口接頭1、壓縮空氣出口接頭2及排水口接頭26，所述壓縮空氣入口接頭1為濕熱壓縮空氣進(jìn)入口，所述壓縮空氣出口接頭2為干壓縮空氣出口；所述壓縮空氣入口接頭1的下方連通異形管4，所述異形管4內(nèi)設(shè)置銅質(zhì)換熱管3；所述外殼圓管5下部連接自動排水器13，通過自動排水器13排除冷凝水14。

所述異形管4的左端設(shè)置內(nèi)左封板6，右端設(shè)置內(nèi)右封板7，所述內(nèi)左封板6位于異形管4內(nèi)，所述銅質(zhì)換熱管3穿于內(nèi)左封板6及內(nèi)右封板7之中；所述異形管4內(nèi)右端的下方開有若干通氣孔，預(yù)冷后的壓縮空氣通過通氣孔進(jìn)入蒸發(fā)器組件10的一側(cè)。

所述蒸發(fā)器組件10位于異形管4的下方，所述蒸發(fā)器組件10的一側(cè)為高效氣液分離組件12；所述蒸發(fā)器組件10包括定位板一21、定位板二22、銅管，定位板一21和定位板二22之間設(shè)置銅箔散熱翅片19和導(dǎo)流片20，所述定位板一21、定位板二11、銅箔散熱翅片19、導(dǎo)流片20均由銅管穿成一體，所述銅管兩端由銅質(zhì)彎頭連接(焊接)成S形多流程回路，蒸發(fā)器組件10一側(cè)設(shè)有低壓低溫制冷劑蒸汽出口15和低壓低溫制冷劑蒸汽入口16，所述高效氣液分離組件12包括支架25，所述支架25的上下方為多層分離纖維24，所述支架25的內(nèi)部設(shè)置氣液分離網(wǎng)，所述支架25一側(cè)設(shè)置定位罩23；

異形管4右端與內(nèi)右封板7連接方式為點(diǎn)焊，內(nèi)左封板6罩于異形管4內(nèi)，連接方式為滿焊(環(huán)形焊縫27密封)；內(nèi)右封板7與外殼圓管5由環(huán)形焊縫27密封；左封板9與外殼圓管5，右封板8與外殼圓管5均采用環(huán)形焊縫27密封；壓縮空氣入口接頭1和壓縮空氣出口接頭2與外殼圓管5采用環(huán)形焊縫27密封；

所述銅質(zhì)換熱管3穿于內(nèi)左封板6及內(nèi)右封板7之中，兩端采用脹管或焊接工藝密封；外殼圓管5上進(jìn)氣孔徑大于異形管4上入氣口徑，兩孔口連接處采用環(huán)形焊縫27密封。

如附圖4，實(shí)施以上方案后，預(yù)冷的壓縮空氣(換熱管外側(cè))由異形管4右下端孔口進(jìn)入蒸發(fā)器側(cè)，銅質(zhì)換熱管3內(nèi)的干壓縮空氣由壓縮空氣出氣口接頭2排出；

如附圖5，實(shí)施以上方案后，入口進(jìn)入的壓縮空氣只能進(jìn)入異形管4內(nèi)(銅質(zhì)換熱管3外)，不會與銅質(zhì)換熱管3內(nèi)發(fā)生串氣，也不會提前進(jìn)入外殼圓管5內(nèi)。

銅質(zhì)換熱管3外濕熱的壓縮空氣與銅質(zhì)換熱管3內(nèi)已被冷卻的壓縮空氣進(jìn)行熱交換，被預(yù)冷的壓縮空氣進(jìn)去下層與蒸發(fā)器組件10再次進(jìn)行熱交換。蒸發(fā)器組件10內(nèi)的制冷劑溫度接近0℃，此時壓縮空氣中飽和水汽冷凝為液態(tài)水，經(jīng)汽液分離組件分離后，液態(tài)水由自動排水器13排出，除水后的冷壓縮空氣進(jìn)入銅質(zhì)換熱管3內(nèi)部，與銅質(zhì)換熱管3外部的濕熱壓縮空氣進(jìn)行換熱后溫度上升，由出口排出。

雖然本實(shí)用新型已以較佳實(shí)施例揭示如上，然其并非用以限定本實(shí)用新型，任何本領(lǐng)域技術(shù)人員，在不脫離本實(shí)用新型的精神和范圍內(nèi)，當(dāng)可作些許的修改和完善，因此本實(shí)用新型的保護(hù)范圍當(dāng)以權(quán)利要求書所界定的為準(zhǔn)。