本發(fā)明涉及加油站用埋地油罐技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種將單層油罐改造成雙層油罐的方法。

背景技術(shù)：

隨著我國汽車工業(yè)及交通運輸業(yè)的蓬勃發(fā)展，越來越多的加油站應(yīng)運而生。據(jù)有關(guān)資料顯示，我國目前共有加油站10余萬座。依據(jù)我國現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)GB50156-2012《汽車加油加氣站設(shè)計與施工規(guī)范》(2014年版)規(guī)定：汽車加油站的汽油和柴油儲罐應(yīng)采用臥式油罐，并埋地設(shè)置。目前，我國汽車加油站普遍采用的是單層鋼制臥式埋地油罐，這種油罐由于常年埋設(shè)于地下，受到地下水氣的侵蝕及電解腐蝕，極易造成油料的滲(泄)漏及安全隱患，從而造成土壤和地下水的污染，甚至引起火災(zāi)爆炸、人身傷亡事故。據(jù)統(tǒng)計，約有25％以上的地下儲油罐存在著不同程度的泄漏，埋地式油罐加油站附近的飲用水幾乎不同程度的被儲油罐泄漏污染或受到污染的威脅。

隨著國家環(huán)境保護法律法規(guī)的健全和大眾環(huán)保意識的增強，國家對埋地油罐泄漏污染越來越重視。國家標(biāo)準(zhǔn)GB50156-2012《汽車加油加氣站設(shè)計與施工規(guī)范》(2014年版)的條文說明中提到“雙層油罐是目前國外加油站防止地下油罐滲(泄)漏普遍采取的一種措施，原因在于采用雙層罐后，可以通過內(nèi)罐和外罐之間具有間隙空間安裝泄漏檢測系統(tǒng)來監(jiān)測油罐的泄漏與否，避免對地下環(huán)境造成污染。2015年國務(wù)院又下發(fā)了《國務(wù)院關(guān)于印發(fā)水污染防治行動計劃的通知》(國發(fā)〔2015〕17號)，要求加油站地下油罐于2017年底前全部更新為雙層罐或完成防滲池設(shè)置。

雙層罐的實施，對于新建加油站來說，不存在問題。對于在役的加油站，采用防滲池和更換油罐法能夠?qū)崿F(xiàn)較好的環(huán)境控制，但造價昂貴、工程量大，造成連帶的營業(yè)損失。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

為此，為了充分利用單層鋼制油罐，提高油罐的耐腐蝕性，延長其使用壽命，本發(fā)明提供了一種將單層油罐改造成雙層油罐的方法，將在役單層鋼制油罐改造成具有貫通間隙層空間的玻璃鋼雙層油罐的方法，不僅在改造的油罐上設(shè)置了24小時泄漏監(jiān)測系統(tǒng)，添加了防靜電成分，提高油罐的耐腐蝕性、降低檢修次數(shù)、延長使用壽命，而且降低了改造成本。

為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案：

一種將單層油罐改造成雙層油罐的方法，包括如下步驟：

S1.內(nèi)壁除銹

對在役埋地單層鋼制油罐內(nèi)壁進行除油、噴砂除銹處理，同時對罐內(nèi)邊角處進行預(yù)處理，使邊角處形成圓滑過渡；

S2.防腐加強涂層制作

采用涂刷工藝對除銹處理后的單層鋼制油罐內(nèi)壁進行防腐加強涂層制作，將涂層材料均勻涂刷在鋼制油罐內(nèi)壁；

S3.3D貫通間隙層制作

在所制備的防腐加強涂層表面涂刷一層樹脂材料，采用糊制工藝將3D中空玻璃纖維織物覆貼樹脂材料表面，通過滾壓工藝沿緯向滾壓玻璃纖維織物上表面，使玻璃纖維織物的底層充分吸收樹脂材料，樹脂材料固化后制得3D貫通間隙層；

S4.玻璃鋼內(nèi)罐制作

將玻璃鋼材料通過真空導(dǎo)注工藝包覆在3D貫通間隙層內(nèi)表面，制得所需厚度的玻璃鋼內(nèi)罐；

S5.防靜電層涂布

采用輥輪涂刷工藝將混合好的防靜電涂料均勻涂刷在所制得的玻璃鋼內(nèi)罐的內(nèi)表面，形成與儲存液體直接接觸的防靜電層，并對防靜電層與原有單層鋼制儲罐進行連接，利用在役單層鋼制油罐接地；

S6.泄漏檢測儀安裝

在油罐頂部設(shè)置與3D貫通間隙層相連通的泄漏檢測孔，在泄露檢測孔上設(shè)置監(jiān)測井，并在監(jiān)測井中安裝泄漏檢測儀，使所述泄漏檢測儀與所述3D貫通間隙層相連通。

所述步驟S1中的噴砂處理應(yīng)達到Sa2.5級。

所述步驟S2中的防腐加強涂層為樹脂與玻璃纖維復(fù)合涂層，其中樹脂膠所占重量百分比含量：65～75％，防腐加強涂層厚度為2～3mm。

所述步驟S3中的3D貫通間隙層為三維中空織物立體編織網(wǎng)格結(jié)構(gòu)，由經(jīng)、緯紗構(gòu)成的表層和連接所述表層并形成芯部的Z向纖維編制而成，所述芯部的Z向纖維呈“口”形或“V”形，成型后3D貫通間隙層中的間隙尺寸為2～3.5mm。

所述步驟S4中的玻璃鋼內(nèi)罐材料由玻璃纖維和樹脂復(fù)合而成，其中樹脂膠所占重量百分比含量為65-75％；所述玻璃鋼內(nèi)罐的壁厚大于4mm。

所述步驟S4中的真空導(dǎo)注工藝所提供的真空系統(tǒng)壓力為≤-0.098MPa。

所述步驟S5中的防靜電層為摻加導(dǎo)靜電材料的樹脂，所述防靜電層厚度為0.5～1mm，其與單層鋼制油罐外的接地件電性連接。

所述步驟S6中的3D貫通間隙層連續(xù)空腔內(nèi)加入的液體為鹵水。

所述防腐加強涂層、3D貫通間隙層、玻璃鋼內(nèi)罐的制作順序為先封頭、后筒體。本發(fā)明技術(shù)方案，具有如下優(yōu)點：

A.本發(fā)明是在在役單層鋼制油罐基礎(chǔ)上，在其鋼制內(nèi)壁上制備玻璃鋼內(nèi)罐，從而制得具有鋼制外罐和玻璃鋼內(nèi)罐的雙層油罐；其中內(nèi)罐采用由樹脂和玻璃纖維混合而成的玻璃鋼材料制作，其強度高、抗震性能好、防滲性和耐腐蝕性好，可以對罐體進行實時防滲檢測，可顯著提高原油罐的防滲能力，延長使用壽命；同時，由于本發(fā)明是在現(xiàn)有單層油罐的基礎(chǔ)上改造而成，因此在無需開挖的情況下即可完成，降低了改造成本，節(jié)省了人力物力，最主要的是提高了其使用性能。

B.本發(fā)明采用3D貫通間隙層為三維中空織物為立體編織網(wǎng)格結(jié)構(gòu)，中間灌鹵水，其貫通間隙層對玻璃鋼內(nèi)罐及在役單層鋼制油罐的密封性能進行24小時全程監(jiān)控，選擇鹵水作為監(jiān)測液，其特性是不受溫度變化而發(fā)生體積的變化，能夠準(zhǔn)確監(jiān)測。另外，低溫下不會凍結(jié)，罐體不被破壞。同時3D貫通間隙層可以提高油罐的整體剛性及罐體的局部剪切強度。

C.本發(fā)明玻璃鋼內(nèi)罐內(nèi)表面還設(shè)有防靜電層，該防靜電層直接與儲存液體接觸，且與單層鋼制油罐的外部接地件電氣連接，用于將液體流動產(chǎn)生的靜電導(dǎo)入大地，避免產(chǎn)生靜電危險，以提高本發(fā)明的安全性。

D.本發(fā)明在原單層鋼制油罐內(nèi)壁涂有由樹脂和玻璃纖維復(fù)合而成的防腐加強涂層，一方面可以增加原鋼制油罐的強度，使得原單層鋼制油罐即使有腐蝕出現(xiàn)點狀或孔狀蝕坑出現(xiàn)時，仍有足夠的強度；另一方面為鋼制油罐提供防腐層，該層原料為玻璃鋼，可以形成致密的保護層，防止單層鋼制油罐再次發(fā)生腐蝕，同時可以防止玻璃鋼內(nèi)罐一旦泄漏，泄漏液體對鋼制油罐壁的腐蝕。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明具體實施方式，下面將對具體實施方式中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖是本發(fā)明的一些實施方式，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖。

附圖標(biāo)記說明：

1-單層鋼制油罐；2-防腐加強涂層；3-3D貫通間隙層；4-玻璃鋼內(nèi)罐；5-防靜電層。

具體實施方式

下面將結(jié)合附圖對本發(fā)明的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。

一種將單層油罐改造成雙層油罐的方法，包括如下步驟：

S1.內(nèi)壁除銹

對在役埋地單層鋼制油罐內(nèi)壁進行除油、噴砂處理，使其露出金屬光且應(yīng)達到Sa2.5級；對罐內(nèi)邊角處進行預(yù)處理，采用樹脂膩子填充，使邊角處形成圓滑過渡；清罐之后，為利用原有鋼罐體的剩余強度，對于≤3mm壁厚的鋼罐體采用涂刷工藝將由樹脂和玻璃纖維復(fù)合的涂料涂層材料涂刷在罐壁減薄處，涂刷厚度控制在4～6mm；所述涂層材料中樹脂膠所占重量百分比含量為65-75％。

S2.防腐加強涂層制作

采用涂刷工藝在除銹后的單層鋼制油罐內(nèi)壁進行防腐加強涂層制作，用毛輥將涂層材料均勻涂刷在鋼制油罐內(nèi)壁；該涂層材料由樹脂和玻璃纖維復(fù)合而成，其中樹脂膠所占重量百分比含量為65～75％，厚度控制在2～3mm。一方面可以增加原油罐的強度，使得原油罐即使有腐蝕出現(xiàn)點狀或孔狀蝕坑出現(xiàn)時，仍有足夠的強度；另一方面為鋼制油罐提供防腐層，該層原料為玻璃鋼，可以形成致密的保護層，防止鋼罐壁再發(fā)生腐蝕；還可以為貫通間隙層提供黏接基礎(chǔ)，構(gòu)成雙層空間一側(cè)的外壁；同時可以防止內(nèi)罐一旦泄漏，泄漏液體對鋼罐壁的腐蝕。防腐加強涂層制作順序為先封頭、后筒體，制作完成后采用15KV電火花對其進行全面積掃擦測漏，無放電為合格，對不合格處打磨修補。

S3.3D貫通間隙層制作

在所制備的防腐加強涂層表面涂刷一層樹脂材料，采用糊制工藝將3D中空玻璃纖維織物覆貼樹脂表面，并通過滾壓工藝用輥子手糊工具沿緯向以柔和的推壓力壓玻璃纖維涂織物上表面，使玻璃纖維織物的底層充分吸收樹脂材料，待樹脂固化后形成具有一定間隙的空腔構(gòu)成的3D貫通間隙層；制作完成后對間隙層進行檢查，對不合格處打磨修補，以保證3D貫通間隙層流道通暢、表面平整；該結(jié)構(gòu)層的制作順序為先封頭、后筒體。3D貫通間隙層三維中空織物為立體編織網(wǎng)格結(jié)構(gòu)，由經(jīng)、緯紗構(gòu)成的表層和連接表層并形成芯部的Z向纖維編制而成，芯部的Z向纖維為“口”形或“V”形，成型后間隙的厚度為2～3.5mm。

3D貫通間隙層采用三維中空織物為立體編織網(wǎng)格結(jié)構(gòu)，中間灌鹵水，其貫通間隙層對內(nèi)罐及在役鋼制外罐的密封性能進行24小時全程監(jiān)控，選擇鹵水作為監(jiān)測液，其特性是不受溫度變化而發(fā)生體積的變化，能夠準(zhǔn)確監(jiān)測。另外，低溫下不會凍結(jié)，罐體不被破壞。同時3D貫通間隙層可以提高儲罐的整體剛性及罐體的局部剪切強度。

S4.玻璃鋼內(nèi)罐制作

將玻璃鋼材料通過真空導(dǎo)注工藝包覆在3D貫通間隙層內(nèi)表面，構(gòu)成工藝所需厚度的玻璃鋼內(nèi)罐層，真空系統(tǒng)壓力應(yīng)控制在≤-0.098MPa。玻璃鋼內(nèi)罐材料由玻璃纖維和樹脂集體復(fù)合而成，其中樹脂膠重量百分比含量控制在65-75％，壁厚大于4mm。玻璃鋼內(nèi)罐制作順序為先封頭、后筒體，制作完成后采用15KV電火花對其進行全面積掃擦測漏，無放電為合格，對不合格處打磨修補。

S5.防靜電層涂布：

玻璃鋼內(nèi)罐成型后，采用輥輪涂刷工藝將混合好的導(dǎo)靜電涂料均勻涂刷在內(nèi)罐內(nèi)表面，厚度控制在0.5～1mm，形成與儲存液體直接接觸的防靜電層，并對防靜電層與單層鋼制油罐進行連接，利用單層鋼制油罐接地，用于將液體流動產(chǎn)生的靜電導(dǎo)入大地，避免產(chǎn)生靜電危險，以提高本發(fā)明的安全性，采用的防靜電涂料為摻加導(dǎo)靜電材料的樹脂。

S6.泄漏檢測儀安裝：

在單層鋼制油罐頂部開泄漏檢測孔，設(shè)置監(jiān)測井，安裝泄漏檢測儀，所述泄漏檢測儀采用液媒檢測系統(tǒng)，泄漏檢測儀從油罐頂部插入且底部與3D貫通間隙層相連通，通過監(jiān)測井向中間夾層連續(xù)空腔內(nèi)加入鹵水。

本發(fā)明是在在役單層鋼制油罐基礎(chǔ)上，在其鋼制內(nèi)壁上制備玻璃鋼內(nèi)罐，從而制得具有鋼制外罐和玻璃鋼內(nèi)罐的雙層油罐；其中內(nèi)罐采用由樹脂和玻璃纖維混合而成的玻璃鋼材料制作，其強度高、抗震性能好、防滲性和耐腐蝕性好，可以對罐體進行實時防滲檢測，可顯著提高原油罐的防滲能力，延長使用壽命；同時，由于本發(fā)明是在現(xiàn)有單層油罐的基礎(chǔ)上改造而成，因此在無需開挖的情況下即可完成，降低了改造成本，節(jié)省了人力物力，最主要的是提高了其使用性能。

顯然，上述實施例僅僅是為清楚地說明所作的舉例，而并非對實施方式的限定。對于所屬領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在上述說明的基礎(chǔ)上還可以做出其它不同形式的變化或變動。這里無需也無法對所有的實施方式予以窮舉。而由此所引伸出的顯而易見的變化或變動仍處于本發(fā)明創(chuàng)造的保護范圍之中。