一種蝸桿及其模具與制造方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種蝸桿及其模具與制造方法，該蝸桿包括一桿部及一螺旋部，螺旋部呈螺旋式環(huán)繞于桿部上，螺旋部包括一起始端、一中間部及一終端，該蝸桿的起始端及終端的厚度分別都大于0.3mm；該模具用于成型具備上述特征的蝸桿；該方法采用上述模具制造上述蝸桿。本發(fā)明提供的蝸桿，其終端具有一定厚度，該厚度大于0.3mm，這樣可以保證蝸桿在成型時(shí)，其終端不會(huì)產(chǎn)生飛邊，蝸桿在工作時(shí)不會(huì)因?yàn)轱w邊的斷裂產(chǎn)生零件碎片，使碎片進(jìn)入傳動(dòng)鏈引起傳動(dòng)受阻引發(fā)故障，產(chǎn)生異響或卡死等問題。
【專利說明】一種蝸桿及其模具與制造方法
【【技術(shù)領(lǐng)域】】
[0001]本發(fā)明涉及一種蝸桿及其模具與制造方法，特別是涉及一種注塑成型或壓鑄成型的蝸桿及其模具與制造方法。
【【背景技術(shù)】】
[0002]塑膠零件具有重量輕、強(qiáng)度高、運(yùn)行噪音低、自潤滑性能好等優(yōu)良性能，因而，塑膠零件已經(jīng)廣泛應(yīng)用于航空航天、船舶、機(jī)械電子和汽車電子等工業(yè)領(lǐng)域，甚至可以替代昂貴的合金材料。
[0003]機(jī)械電子產(chǎn)品中很多不良的發(fā)生是因?yàn)橛挟愇锘蛘吡慵槠M(jìn)入到傳動(dòng)鏈相嚙合的齒間，使傳動(dòng)受阻發(fā)生故障或者產(chǎn)生異響。
[0004]機(jī)械傳動(dòng)中經(jīng)常會(huì)使用蝸桿進(jìn)行減速，請(qǐng)參閱圖1，現(xiàn)有的蝸桿10在制造過程中其螺旋部103在收尾處101會(huì)與端部平面105相切，其厚度會(huì)逐漸減薄直至為零，由于存在這樣的漸變的最終厚度為零的薄壁，蝸桿10在注塑成型后會(huì)產(chǎn)生飛邊(圖未示)，飛邊厚度極薄，容易斷裂，當(dāng)蝸桿10裝入電子器械中去后，蝸桿10高速工作，時(shí)間一長，飛邊可能斷裂，斷裂后的飛邊可能掉入到蝸桿10的齒槽107內(nèi)，隨蝸桿10旋轉(zhuǎn)，這樣蝸桿10和蝸輪(圖未示)的嚙合傳動(dòng)就會(huì)受阻發(fā)生故障，產(chǎn)生異響，嚴(yán)重時(shí)可能卡死。
【
【發(fā)明內(nèi)容】
】
[0005]為克服現(xiàn)有技術(shù)的蝸桿成型時(shí)容易產(chǎn)生飛邊，使用中飛邊容易斷裂產(chǎn)生零件碎片，零件碎片落入傳動(dòng)鏈之間使設(shè)備產(chǎn)生故障或噪音等技術(shù)問題，本發(fā)明提供一種收尾處具有一定厚度不容易產(chǎn)生 飛邊的蝸桿及其模具與制造方法。
[0006]本發(fā)明解決現(xiàn)有技術(shù)問題的技術(shù)方案是:提供一種蝸桿，其包括一桿部及一螺旋部，螺旋部呈螺旋式環(huán)繞于桿部上，螺旋部包括一起始端、一中間部及一終端，該蝸桿的起始端及終端的厚度分別都大于0.3mm。
[0007]優(yōu)選地，起始端和終端的厚度分別都大于0.3mm小于螺旋部的齒厚。
[0008]優(yōu)選地，該蝸桿的材質(zhì)為塑料或者壓鑄合金。
[0009]優(yōu)選地，終端形狀是蝸桿的橫截面沿軸向向外延伸出H厚度形成的，其中H >
0.3mmο
[0010]優(yōu)選地，終端形狀是蝸桿的軸向投影面沿軸向向外延伸出H的厚度形成的，其中H> 0.3mm。
[0011]本發(fā)明解決現(xiàn)有技術(shù)問題的又一技術(shù)方案是:提供一種蝸桿模具，用于成型上述蝸桿，其包括一上模，一下模，上、下模相配合形成一型腔，型腔分為起始部型腔、中間部型腔及終端部型腔，起始部型腔、中間部型腔及終端部型腔分別對(duì)應(yīng)蝸桿的起始端、中間部及終端，型腔具有與螺旋部相對(duì)應(yīng)的螺旋齒槽，起始部型腔及終端部型腔的螺旋齒槽的槽寬均大于0.3_。
[0012]優(yōu)選地，終端部型腔的截面形狀與蝸桿中間部的橫斷面形狀相同，且終端部型腔置于上模，起始部型腔及中間部型腔均置于下模。
[0013]優(yōu)選地，終端部型腔的截面形狀呈圓形，其直徑與蝸桿中間部外徑相同，起始部型腔、中間部型腔及終端部型腔全部置于下模內(nèi)。
[0014]本發(fā)明解決現(xiàn)有技術(shù)問題的再一技術(shù)方案是:提供一種制造上述蝸桿的方法，包括步驟a.提供一套模具；b.合模；c.注膠及d.脫模；步驟a所提供的模具具有一型腔，型腔分為起始部型腔、中間部型腔及終端部型腔，起始部型腔、中間部型腔及終端部型腔分別對(duì)應(yīng)蝸桿的起始端、中間部及終端，型腔具有與螺旋部相對(duì)應(yīng)的螺旋齒槽，起始部型腔及終端部型腔的螺旋齒槽的寬度均大于0.3mm。
[0015]本發(fā)明提供的蝸桿，其終端具有一定厚度，該厚度大于0.3mm，這樣可以保證蝸桿在成型時(shí)，其終端不會(huì)產(chǎn)生飛邊，蝸桿在工作時(shí)不會(huì)因?yàn)轱w邊的斷裂產(chǎn)生零件碎片，使碎片進(jìn)入傳動(dòng)鏈引起傳動(dòng)受阻引發(fā)故障，產(chǎn)生異響或卡死等問題。蝸桿終端的外徑設(shè)計(jì)成與蝸桿中部外徑相同后，該蝸桿的模具可以以終端的端面為分型面，這樣只需在一個(gè)下模中制造蝸桿型腔，模具的制造更加容易，且無需考慮上、下模型腔配合的精度，蝸桿的加工工藝更加簡(jiǎn)便。
【【專利附圖】

【附圖說明】】
[0016]圖1是現(xiàn)有技術(shù)提供的一種蝸桿的主視圖。
[0017]圖2是本發(fā)明第一實(shí)施例提供的一種蝸桿的立體示意圖。
[0018]圖3是本發(fā)明第一實(shí)施例提供的一種蝸桿的模具結(jié)構(gòu)示意圖。
[0019]圖4是本發(fā) 明第二實(shí)施例提供的一種蝸桿的立體示意圖。
[0020]圖5是本發(fā)明第二實(shí)施例提供的一種蝸桿的模具結(jié)構(gòu)示意圖。
【【具體實(shí)施方式】】
[0021]為了使本發(fā)明的目的，技術(shù)方案及優(yōu)點(diǎn)更加清楚明白，以下結(jié)合附圖及實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實(shí)施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。
[0022]請(qǐng)參閱圖2，為本發(fā)明第一實(shí)施例提供的一種蝸桿20的立體示意圖，其包括螺旋部201、桿部203及中心孔205，螺旋部201為一螺旋形齒，其環(huán)繞桿部203呈螺旋式上升，中心孔205置于該蝸桿20的軸心，并貫通該蝸桿20。該蝸桿20的兩端分別為上端面206、下端面(未標(biāo)號(hào))。
[0023]螺旋部201為一螺旋形齒，其包括起始端204、中間部207及終端202，起始端204、終端202分別置于中間部207兩端。
[0024]終端202與蝸桿20的上端面206相交，其形狀大體可以看做是蝸桿20的橫截面沿軸向向外延伸出一定的厚度形成的，該厚度值> 0.3mm,本實(shí)施例取0.8mm,終端202截面形狀及上端面206形狀均與蝸桿20橫斷面形狀大體相同。起始端204的壁厚也需保證大于0.3mm，本實(shí)施例取0.8mm。這樣，螺旋部201最小的齒厚應(yīng)大于0.3mm。中間部207與起始端204的外徑相同。該起始端204及終端202的厚度還可以是大于0.3mm到一倍螺旋部齒厚之間的厚度。
[0025]桿部203中心為中心孔205，其用于蝸桿20的安裝。[0026]該蝸桿20的材質(zhì)為尼龍，也可以是其它塑膠材料，或者是采用壓鑄合金材料通過壓鑄成型。
[0027]請(qǐng)參閱圖3，為本發(fā)明針對(duì)第一實(shí)施例的蝸桿20提供的一種蝸桿模具30的結(jié)構(gòu)示意圖。其包括一上模301，一下模303，一中心針305，一推出管307及上、下模301、303之間的分型面309。上、下模301、303相對(duì)應(yīng)配合，中心針305置于推出管307內(nèi)，貫通下模303并與上模301相接觸。上、下模301、303配合形成一型腔3031，型腔3031與蝸桿20相對(duì)應(yīng)，分為起始部型腔(未標(biāo)號(hào))、中間部型腔(未標(biāo)號(hào))及終端部型腔3013，起始部型腔、中間部型腔及終端部型腔3013分別對(duì)應(yīng)蝸桿20的起始端204、中間部207及終端202，型腔3031具有與螺旋部201相對(duì)應(yīng)的螺旋齒槽(未標(biāo)號(hào))，起始部型腔及終端部型腔的螺旋齒槽的槽寬均大于0.3mm。型腔3031具有與螺旋部201相對(duì)應(yīng)的螺旋齒槽(未標(biāo)號(hào))，齒槽厚度應(yīng)保證大于0.3mm。
[0028]上模301具有一澆口 3011及終端部型腔3013，終端部型腔3013具有一定深度，與終端202相對(duì)應(yīng)，其深度值大于0.3mm。本實(shí)施例取0.8mm。澆口 3011呈錐形，其與終端部型腔3013相連通。
[0029]成型時(shí)，上、下模301、303閉合后相配合，中心針305穿過推出管307后置于下模303的蝸桿型腔3031的中心位置并與上模301終端部型腔3013頂面(未標(biāo)號(hào))相接觸。融化成液態(tài)的塑膠通過澆口 3011澆注進(jìn)入蝸桿型腔3031及終端部型腔3013，型腔3031、3013充滿后冷卻，蝸桿20成型。接著上、下模301、303從分型面309處分模，澆口 3011與蝸桿20連接處的塑膠被強(qiáng)行拉斷并分離。然后下模303旋轉(zhuǎn)，使蝸桿20旋出下模303的蝸桿型腔3031，然后由推出管307將蝸桿20頂出中心針305。
[0030]采用本實(shí)施例制造的蝸桿20，其終端202具有一定的厚度，不存在厚度值逐漸減薄為O的薄壁，防止了飛邊的產(chǎn)生，因而能夠從源頭上避免后續(xù)飛邊的斷裂形成零件碎片進(jìn)入傳動(dòng)鏈，影響傳動(dòng)的順暢進(jìn)行，并產(chǎn)生異響。
[0031]本發(fā)明提供的蝸桿20的制造工藝流程是:
[0032]S1.提供一套模具，采用蝸桿模具30，具有型腔3031，其與蝸桿20相對(duì)應(yīng)，分為起始部型腔、中間部型腔及終端部型腔3013，起始部型腔、中間部型腔及終端部型腔3013分別對(duì)應(yīng)蝸桿20的起始端204、中間部207及終端202，型腔3031具有與螺旋部201相對(duì)應(yīng)的螺旋齒槽，起始部型腔及終端部型腔的螺旋齒槽的槽寬均大于0.3mm。
[0033]S2.合模，上、下模301、303閉合，相配合形成型腔3031、3013。
[0034]S3.注膠，從澆口 3011澆注融化的尼龍材料，使其填滿型腔3031、3013。
[0035]S4.脫模，上、下模301、303分離，澆口 3011處的材料被強(qiáng)行拉斷，然后下模303旋轉(zhuǎn)，將蝸桿20從下模303中旋出，再由推出管307將蝸桿20頂出中心針305。
[0036]由于本實(shí)施例所成型的蝸桿20的終端202的外徑小于該蝸桿20中間部207的外徑，故，其在設(shè)計(jì)模具時(shí)，需將該終端202單獨(dú)設(shè)計(jì)一型腔，使分型面309設(shè)置在該蝸桿20的終端202的內(nèi)側(cè)面處，才能順利地將成型好的蝸桿20旋出。這樣，蝸桿模具30在制造過程中需在上、下模301、303上分別制造型腔，并且要考慮其配合的精度，其制造工藝比較復(fù)雜，成型蝸桿的工藝也相對(duì)比較復(fù)雜。因此，本發(fā)明提供一改進(jìn)的第二實(shí)施例。
[0037]請(qǐng)參閱圖4，為本發(fā)明第二實(shí)施例提供的一種蝸桿40的立體示意圖，其結(jié)構(gòu)與第一實(shí)施例提供的蝸桿20基本相同，也包括螺旋部401，桿部403，上端面406及下端面(未標(biāo)號(hào))，螺旋部401呈螺旋式環(huán)繞桿部403。桿部403中心設(shè)置中心孔405。螺旋部401包括起始端404，中間部407及終端402，終端402可以看做是蝸桿的軸向投影面沿軸向向外延伸出一定的厚度形成的，其厚度應(yīng)大于0.3mm，本實(shí)施例取0.8mm。不同之處在于:終端402與中間部407的外徑相同。上端面406形狀呈圓形。
[0038]請(qǐng)參閱圖5，為本發(fā)明第二實(shí)施例針對(duì)蝸桿40提供的一款蝸桿模具50的結(jié)構(gòu)示意圖。其結(jié)構(gòu)與第一實(shí)施例提供的蝸桿模具20基本相同，也包括上模501,下模503,蝸桿型腔5031，中心針505及推出管507。蝸桿型腔5031與蝸桿40的形狀相對(duì)應(yīng)，分為起始部型腔(未標(biāo)號(hào))、中間部型腔(未標(biāo)號(hào))及終端部型腔(未標(biāo)號(hào))。起始部型腔、中間部型腔及終端部型腔分別對(duì)應(yīng)蝸桿40的起始端404、中間部407及終端402，蝸桿型腔5031具有與螺旋部401相對(duì)應(yīng)的螺旋齒槽(未標(biāo)號(hào))，起始部型腔及終端部型腔的螺旋齒槽的槽寬均大于0.3_。
[0039]該蝸桿模具50的上、下模501、503相對(duì)應(yīng)配合，中心針505置于推出管507內(nèi)，貫通下模503并與上模501相接觸。不同之處僅在于:分型面509選在該蝸桿40的上端面406處，上模501無需再制造終端部型腔。該蝸桿40全部由下模503的蝸桿型腔5031成型。
[0040]成型時(shí)，上、下模501、503相配合，中心針505穿過推出管507后置于下模503的蝸桿型腔5031的中心位置并與上模501底面(未標(biāo)號(hào))相接觸。融化成液態(tài)的塑膠通過澆口 5011注入蝸桿型腔5031，型腔5031充滿后冷卻，蝸桿40成型。接著上、下模501、503從分型面509處分模，澆口 5011與處的塑膠被強(qiáng)行拉斷與成型后的蝸桿40分離，然后下模503旋轉(zhuǎn)，使蝸桿40從下模503旋出，再由推出管507將蝸桿40頂出中心針505。
[0041]本發(fā)明提供的蝸桿20的制造工藝流程是:
[0042]Tl.提供一套模具，采用蝸桿模具50，蝸桿型腔5031與蝸桿40的形狀相對(duì)應(yīng)，分為起始部型腔、中間部型腔及終端部型腔。起始部型腔、中間部型腔及終端部型腔分別對(duì)應(yīng)蝸桿40的起始端404、中間部407及終端402，蝸桿型腔5031具有與螺旋部401相對(duì)應(yīng)的螺旋齒槽(未標(biāo)號(hào))，起始部型腔及終端部型腔的螺旋齒槽的槽寬均大于0.3mm。
[0043]T2.合模,上、下模501、503閉合。
[0044]T3.注膠，從澆口 5011澆注融化的尼龍材料，使其填滿型腔5031。
[0045]T4.脫模，上、下模501、503分離，澆口 5011處的材料被強(qiáng)行拉斷，然后下模503旋轉(zhuǎn)，使蝸桿40從下模503旋出，再由推出管507將蝸桿40頂出中心針505。
[0046]由于本發(fā)明提供的蝸桿40相對(duì)對(duì)應(yīng)第一實(shí)施例提供的蝸桿20將終端202的結(jié)構(gòu)做了改進(jìn)，使終端402的外徑與中間部407的外徑相同，這樣，本發(fā)明的蝸桿模具50便可以選擇該蝸桿40的上端面406作為分型面509。無需在上模501再制造相對(duì)于終端402的型腔，蝸桿40全部在下模503的蝸桿型腔5031成型。這樣，模具的制造更加簡(jiǎn)單，不用考慮上、下模501、503的配合精度及分型工藝，該蝸桿40的制造工藝也更加簡(jiǎn)便。
[0047]以上所述僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的原則之內(nèi)所作的任何修改，等同替換和改進(jìn)等均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種蝸桿，其包括一桿部及一螺旋部，螺旋部呈螺旋式環(huán)繞于桿部上，螺旋部包括一起始端、一中間部及一終端，其特征在于:該蝸桿的起始端及終端的厚度分別都大于0.3mmο
2.如權(quán)利要求1所述的一種蝸桿，其特征在于:起始端和終端的厚度分別都大于0.3mm小于螺旋部的齒厚。
3.如權(quán)利要求1所述的一種蝸桿，其特征在于:該蝸桿的材質(zhì)為塑料或者壓鑄合金。
4.如權(quán)利要求1所述的一種蝸桿，其特征在于:終端形狀是蝸桿的橫截面沿軸向向外延伸出H厚度形成的，其中H > 0.3mm。
5.如權(quán)利要求1所述的一種蝸桿，其特征在于:終端形狀是蝸桿的軸向投影面沿軸向向外延伸出H的厚度形成的，其中H > 0.3mm。
6.—種蝸桿模具,用于成型權(quán)利要求1所述的蝸桿，其包括一上模，一下模，上、下模相配合形成一型腔，型腔分為起始部型腔、中間部型腔及終端部型腔，起始部型腔、中間部型腔及終端部型腔分別對(duì)應(yīng)蝸桿的起始端、中間部及終端，型腔具有與螺旋部相對(duì)應(yīng)的螺旋齒槽，其特征在于:起始部型腔及終端部型腔的螺旋齒槽的槽寬均大于0.3mm。
7.如權(quán)利要求6所述的蝸桿模具，其特征在于:終端部型腔的截面形狀與蝸桿中間部的橫斷面形狀相同，且終端部型腔置于上模，起始部型腔及中間部型腔均置于下模。
8.如權(quán)利要求6所述的蝸桿模具，其特征在于:終端部型腔的截面形狀呈圓形，其直徑與蝸桿中間部外徑相同，起始部型腔、中間部型腔及終端部型腔全部置于下模內(nèi)。
9.一種制造權(quán)利要求1所述的蝸桿的方法，包括步驟a.提供一套模具；b.合模；c.注膠及d.脫模；其特征在于:步驟a所提供的模具具有一型腔，型腔分為起始部型腔、中間部型腔及終端部型腔，起始部型腔、中間部型腔及終端部型腔分別對(duì)應(yīng)蝸桿的起始端、中間部及終端，型腔具有與螺旋部相對(duì)應(yīng)的螺旋齒槽，起始部型腔及終端部型腔的螺旋齒槽的寬度均大于0.3mm。
【文檔編號(hào)】B29C45/26GK103727207SQ201210417521
【公開日】2014年4月16日 申請(qǐng)日期:2012年10月16日 優(yōu)先權(quán)日:2012年10月16日
【發(fā)明者】鄭鋼, 楊東平, 陳斌, 何秋斌, 劉球球 申請(qǐng)人:三多樂精密注塑(深圳)有限公司