專利名稱：雙片材擠出吹塑成型方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種新型中空制品擠出吹塑方法，屬于塑料加工領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
塑料擠出吹塑是僅次于擠出成型、注射成型的第三大塑料成型方法。擠出吹塑通常的方法是由擠出機擠出一個管坯，再將管坯移至開啟的吹塑模具中，然后閉合模具，通入壓縮空氣，使管坯吹塑成型為一個中空塑件。擠出吹塑成型的主要產(chǎn)品有大型的儲液罐、 桶、壺，中型的洗發(fā)水瓶、洗滌劑瓶和小型的藥瓶等。對于大型和中型塑件，用單管單型腔的擠出吹塑可充分利用設(shè)備、能源和人力等資源，而對于中小型塑件一模一件生產(chǎn)效率低，對設(shè)備、能源和人力也造成很大的浪費?，F(xiàn)已開發(fā)出單型坯擠出多型腔的吹塑方法，該方法是由擠出機擠出一個口徑較大的管狀料坯，達到一定長度后切斷，移至開設(shè)了多個型腔的吹塑模具中，合模夾持，再通入壓縮空氣進行吹脹、冷卻定型、開模取件，該方案生產(chǎn)率高、擠出模具和吹塑模具都簡單，該生產(chǎn)方式在實際的生產(chǎn)中已得到了應(yīng)用。以上這種擠出管坯吹塑的方法存在的缺點是無法在中空塑件的局部環(huán)向復(fù)合其它材料，另外由于型坯軸向厚度相同，吹塑的瓶體形狀不同，沿軸向不同位置厚度均勻度及尺寸精度差，造成原材料的浪費。機頭加工難度較大，成本較高，
發(fā)明內(nèi)容
針對現(xiàn)有技術(shù)的缺陷和不足，本發(fā)明提供了一種新型擠出吹塑方法，該方法可以在中空制品的局部環(huán)向復(fù)合其它的材料，可以改變瓶體的環(huán)向性能或顏色，同時可通過機頭口模尺寸的改變滿足瓶體軸向方向不同位置截面厚度要求，達到對于厚度的精確控制， 降低原材料成本，提高生產(chǎn)效率。本發(fā)明采用如下技術(shù)方案雙片材擠出吹塑成型方法，其特征在于步驟包括擠出機擠出兩個片材；閉合模具，合模的同時在兩片材的間隙中橫向插入吹針吹塑，壓縮空氣吹塑瓶坯成型瓶體，抽出吹針，冷卻脫模。擠出片材的方向垂直于地面。兩個片材分別由兩條平行的口模擠出；口模分別位于兩臺擠壓機機頭，或位于同一臺擠壓機機頭；口模之間的距離大于1cm。所擠出的兩個片材的位置關(guān)系為相互平行或成一定角度。每個片材厚度不變，或局部增厚或減薄。機頭擠出的片材尺寸相同或不相同；每個片材的材質(zhì)為單一的或復(fù)合有不同材料。吹塑的模具為單模單型腔的或為單模多型腔的；其型腔的開口在模具的側(cè)面；模多型腔的模具的型腔分布為單列或兩列；每個型腔軸線平行于模具的頂部和底部。該方法的優(yōu)點是可通過共擠成型型坯使中空制品環(huán)向復(fù)合不同材料，改變制品相應(yīng)部位環(huán)向的性能或顏色；通過改變口模不同部位的寬度可改變型坯相應(yīng)部位的厚度， 從而控制瓶體沿軸向方向相應(yīng)部位的環(huán)截面厚度，還可通過調(diào)節(jié)機頭口模的厚度來調(diào)節(jié)制品的整體厚度。機頭的口模是線型而非環(huán)形，機頭的加工更加容易，成本更低；
圖I為新型成型方法的流程圖。圖2為成型瓶體的示意圖。圖3為新型成型方法設(shè)備的示意圖。圖中1_機筒，2-機頭，3-擠出片材，4-復(fù)合共擠材料，5-模具。
具體實施例方式下面結(jié)合示意圖該發(fā)明的實施方案。生產(chǎn)的流程圖如圖I所示，現(xiàn)結(jié)合圖2、圖3描述流程。圖2為一在瓶體上部改變了顏色的塑料瓶，通過擠出雙片材吹塑成型的方法實現(xiàn)成型。圖3為成型瓶體過程的示意圖，結(jié)合圖3介紹具體成型步驟如下本方法的具體步驟為I、由機頭2擠出兩個片材3，片材垂直于地面，根據(jù)需要調(diào)節(jié)片材厚度和寬度，可以分兩個機頭，也可以在同一機頭設(shè)計兩個片材的口模。如需在制品的環(huán)向加其他的材料， 則要在擠出型坯時將不同材料復(fù)合共擠到片材上，如圖中復(fù)合共擠材料4。2、閉合模具5的同時，從側(cè)面兩片材間隙橫向插入吹針吹氣，使片材鼓脹緊貼模具內(nèi)表面，避免兩片材在空腔處黏合在一起，同時模具將兩個片材的邊緣壓緊，剪切掉多于的材料。3、吹塑成型，在模型的型腔中成型瓶體。4、瓶體成型冷卻后直接脫模。在步驟I中，片材并非要厚度完全一致，可以根據(jù)制品厚度需求設(shè)計機頭的口模， 擠出截面厚度不同的片材；擠出片材的機頭可設(shè)計兩條平行的口模，口模之間距離應(yīng)大于 Icm,以便于吹塑時吹針從間隙插入。在步驟2中，模具可以是一模一腔的，也可以是一模多腔的，為了保證片材不粘結(jié)，需要在閉合模具的同時將吹針橫向插入兩片材吹塑，使片材鼓脹貼緊模具，閉合后模具將型坯的邊緣壓緊；由于吹針是從兩片材間的間隙橫向插入型腔的，故型腔的開口即瓶口位置應(yīng)在模具的兩側(cè)?？紤]到型坯的垂伸效應(yīng)限定型坯的擠出長度，根據(jù)擠出片材的長度每次可以成型多個瓶子。根據(jù)以上描述和附圖，可以更充分的理解本發(fā)明，給出附圖僅僅是為了說明的目的，而不是對本發(fā)明的限制。根據(jù)以上描述可以進一步清楚本發(fā)明的應(yīng)用范圍。應(yīng)當(dāng)理解， 雖然給出了本發(fā)明的優(yōu)選實施例，但僅僅為了說明的目的。根據(jù)這些詳細的描述，本領(lǐng)域?qū)I(yè)人員顯然知道，在本發(fā)明的精神和范圍內(nèi)可以作各種變化和改動。
權(quán)利要求
1.雙片材擠出吹塑成型方法，其特征在于步驟包括擠出機擠出兩個片材；閉合模具，合模的同時在兩片材的間隙中橫向插入吹針吹塑，壓縮空氣吹塑瓶坯成型瓶體，抽出吹針，冷卻脫模。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的成型方法，其特征在于擠出片材的方向垂直于地面。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的成型方法，其特征在于兩個片材分別由兩條平行的口模擠出；口模分別位于兩臺擠壓機機頭，或位于同一臺擠壓機機頭；口模之間的距離大于1cm， 以便于插入吹針吹氣。
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述的成型方法，其特征在于所擠出的兩個片材的位置關(guān)系為相互平行或成一定角度。
5.根據(jù)權(quán)利要求I所述的成型方法，其特征在于每個片材厚度不變的，或局部增厚或減薄的。
6.根據(jù)權(quán)利要求I所述的成型方法，其特征在于機頭擠出的片材尺寸相同或不相同； 每個片材的材質(zhì)為單一的或復(fù)合有不同材料。
7.根據(jù)權(quán)利要求I所述的成型方法，其特征在于吹塑的模具為單模單型腔的或為單模多型腔的；其型腔的開口在模具的側(cè)面；
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的成型方法，其特征在于單模多型腔的模具的型腔分布為單列或兩列；每個型腔軸線平行于模具的頂部和底部。
全文摘要
本發(fā)明提出一種擠出吹塑的方法，屬于塑料加工技術(shù)領(lǐng)域，本發(fā)明提供了一種新型的能夠在中空制品的局部環(huán)向復(fù)合新的材料的方法，可以改變瓶體在環(huán)向的強度或顏色，同時可通過機頭口模尺寸的改變滿足瓶體軸向方向不同部位截面的厚度要求，達到對于厚度的精確控制，降低原材料成本，提高生產(chǎn)效率。擠出雙片材型坯橫向吹塑的的原理為利用擠出機向下擠出兩個平行片材，合模的同時橫向插入吹針吹塑，使瓶體成型，抽出吹針，冷卻脫模。通過共擠出方法可在片材復(fù)合其它材料；可以在吹塑的過程中采取多型腔模具，有效提高了生產(chǎn)的效率；型坯為片材，故其生產(chǎn)質(zhì)量更容易控制。
文檔編號B29C49/48GK102582060SQ20121004893
公開日2012年7月18日 申請日期2012年2月28日 優(yōu)先權(quán)日2012年2月28日
發(fā)明者劉穎, 吳大鳴, 畢四強 申請人:北京化工大學(xué)