本發(fā)明涉及隨車用剪式千斤頂，尤其是一種用于家用汽車隨車配套的具有疊加式齒片的隨車用剪式千斤頂。

背景技術(shù)：

剪式千斤頂廣泛配套在各種中小型的機(jī)動(dòng)車上，作為機(jī)動(dòng)車輛專業(yè)的維修維護(hù)用工具，其意義和作用愈來愈被大家所熟知。剪式千斤頂長期以來均按所配套車輛的載荷大小來選擇其不同的規(guī)格，在傳統(tǒng)的設(shè)計(jì)理念中，往往大規(guī)格高承載量的剪式千斤頂偏重于使用優(yōu)質(zhì)加厚的鋼板材沖壓成型，究其原因主要是考量了千斤頂本體最薄弱環(huán)節(jié)，因而在不知不覺中浪費(fèi)了材料、增加了成本。技術(shù)人員在設(shè)計(jì)和制造剪式千斤頂?shù)拈L期實(shí)踐中，努力以各種優(yōu)化結(jié)構(gòu)的方式來提高產(chǎn)品各零部件的抗壓、抗拉、抗彎、抗剪、抗扭強(qiáng)度、剛度，比如：在千斤頂?shù)慕Y(jié)構(gòu)件上按力學(xué)性能設(shè)置加強(qiáng)筋、壓印式加強(qiáng)柱等方案均取得了很大的實(shí)際效果，經(jīng)濟(jì)效益十分明顯，進(jìn)而在對(duì)剪式千斤頂成對(duì)組合臂之間所對(duì)嚙的齒輪結(jié)構(gòu)要素的設(shè)計(jì)分析中，工程師們發(fā)現(xiàn)：與各支承臂一體制造的齒輪實(shí)體的設(shè)計(jì)中還有很多的不足：通常支承臂的板材厚度經(jīng)過沖壓打彎成型后綜合機(jī)械強(qiáng)度已能適應(yīng)千斤頂在規(guī)定載荷條件下使用所需的各項(xiàng)性能指標(biāo)要求，但其組合臂間的嚙合齒的齒厚尺寸是遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠的，特別是千斤頂在惡劣環(huán)境中的偏載荷、超載荷中的工作狀態(tài)需要以拉大齒厚并給予齒形的整理工藝才能使得成對(duì)齒的嚙合厚度和強(qiáng)度得到保證；當(dāng)產(chǎn)品進(jìn)入某些標(biāo)準(zhǔn)要求較高的國家或地區(qū)時(shí)，又往往會(huì)加厚支承臂的板材厚度以實(shí)現(xiàn)整體地提高機(jī)械強(qiáng)度，但是加厚板材后的支承臂各齒輪部位卻很難實(shí)現(xiàn)在原工藝裝備中順利地完成為加厚有效齒寬所進(jìn)行的拉齒及整齒工序，也必然地引發(fā)了成品合格率的大大下降，造成很大的浪費(fèi)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的任務(wù)在于針對(duì)上述背景技術(shù)及對(duì)比技術(shù)方案的不足，由工程師們精心設(shè)計(jì)的貼片式加強(qiáng)齒片與各支承臂相關(guān)齒部組合強(qiáng)化，使相關(guān)部件的機(jī)械強(qiáng)度達(dá)到局部補(bǔ)強(qiáng)、整體滿足的目的，其指導(dǎo)思想是：簡化支承臂齒部的加工工藝，再以低成本、高效率的沖壓工藝，利用大量剪式千斤頂制造中形成的邊角料制造本課題所述的補(bǔ)強(qiáng)齒片。

本發(fā)明的上述目的是通過下述技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的：一種具有疊加式齒片的隨車用剪式千斤頂，包括底座部件、左側(cè)下支承臂組件、右側(cè)下支承臂組件、頂頭支承臂合體部件、螺桿螺紋副轉(zhuǎn)動(dòng)副組件，其特征是：在左側(cè)下支承臂的下端部分別設(shè)有第一齒輪和第二齒輪；在右側(cè)下支承臂的下端部分分別設(shè)有第三齒輪和第四齒輪；左側(cè)下支承臂的兩側(cè)板上分別設(shè)有第一補(bǔ)強(qiáng)齒片定位孔和第二補(bǔ)強(qiáng)齒片定位孔；在第一補(bǔ)強(qiáng)齒片上設(shè)置有與第一補(bǔ)強(qiáng)齒片定位孔配合鉚接的第一定位搭子；在第二補(bǔ)強(qiáng)齒片上設(shè)置有與第二補(bǔ)強(qiáng)齒片定位孔配合鉚接的第二定位搭子；在第一齒輪與第一補(bǔ)強(qiáng)齒片之間設(shè)有第一固聯(lián)焊點(diǎn)，在第二齒輪與第二補(bǔ)強(qiáng)齒片之間設(shè)有第二固聯(lián)焊點(diǎn)；右側(cè)下支承臂的兩側(cè)板上分別設(shè)有第三補(bǔ)強(qiáng)齒片定位孔和第四補(bǔ)強(qiáng)齒片定位孔；在第三補(bǔ)強(qiáng)齒片上設(shè)置有與第三補(bǔ)強(qiáng)齒片定位孔配合鉚接的第三定位搭子；在第四補(bǔ)強(qiáng)齒片上設(shè)有與第四補(bǔ)強(qiáng)齒片定位孔配合鉚接的第四定位搭子；在第三齒輪與第三補(bǔ)強(qiáng)齒片之間設(shè)有第三固聯(lián)焊點(diǎn)，在第四齒輪與第四補(bǔ)強(qiáng)齒片之間設(shè)有第四固聯(lián)焊點(diǎn)。

其中，第一串聯(lián)銷軸與底座部件上的第一同軸孔、左側(cè)下支承臂組件上的第二同軸孔實(shí)施軸孔間隙配合。

其中，第二串聯(lián)銷軸與底座部件上的第三同軸孔、右側(cè)下支承臂組件上的第四同軸孔實(shí)施軸孔間隙配合。

其中，組合后的左側(cè)下支承臂組件的第一齒部、第二齒部分別與對(duì)應(yīng)的右側(cè)下支承臂組件上的第三齒部、第四齒部分別實(shí)施齒輪間的齒形嚙合。

本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有的有益效果是：以貼片式補(bǔ)強(qiáng)齒片分別與各支承臂上的相應(yīng)齒輪鉚接并輔以點(diǎn)電焊固聯(lián)，有利有效地保障了支承臂上的齒輪強(qiáng)度等機(jī)械物理性能，簡化齒部的加工工藝及通過合理使用同一產(chǎn)品生產(chǎn)中形成的邊角料，降低制造成本。

附圖說明

實(shí)施例的附圖說明：

圖1所示為本發(fā)明實(shí)施例的左側(cè)下支承臂與第一補(bǔ)強(qiáng)齒片、第二補(bǔ)強(qiáng)齒片的搭接位置的立體示意圖；

圖2是本實(shí)施例的左側(cè)下支承臂組件的立體示意圖；

圖3、圖4所示是標(biāo)明左側(cè)下支承臂組件的第二固聯(lián)焊點(diǎn)和第一固聯(lián)焊點(diǎn)位置的立體示意圖；

圖5所示為本發(fā)明實(shí)施例的右側(cè)下支承臂與第三補(bǔ)強(qiáng)齒片、第四補(bǔ)強(qiáng)齒片的搭接位置的立體示意圖；

圖6所示為右側(cè)下支承臂組件的立體示意圖；

圖7、圖8所示是分別標(biāo)明右側(cè)下支承臂組件的第四固聯(lián)焊點(diǎn)和第三固聯(lián)焊點(diǎn)位置的立體示意圖；

圖9所示為本發(fā)明實(shí)施例相關(guān)零部件之間的裝配關(guān)系立體示意圖；

圖10所示為本實(shí)施例部件組裝后的立體示意圖；

圖11為本實(shí)施例部件被應(yīng)用于剪式千斤頂整機(jī)后的立體示意圖；

圖12為本實(shí)施例部件被應(yīng)用于剪式千斤頂整機(jī)后的另一立體示意圖。

附圖各標(biāo)號(hào)所示零部件及相關(guān)幾何結(jié)構(gòu)要素名稱如下：

1底座部件，2左側(cè)下支承臂組件，3右側(cè)下支承臂組件，4頂頭支承臂合體部件，5螺桿螺紋副轉(zhuǎn)動(dòng)副組件，6左側(cè)下支承臂，7第一齒輪，8第二齒輪，9右側(cè)下支承臂，10第三齒輪、11第四齒輪，12第一補(bǔ)強(qiáng)齒片定位孔，13第二補(bǔ)強(qiáng)齒片定位孔，14第一補(bǔ)強(qiáng)齒片，15第二補(bǔ)強(qiáng)齒片，16第一定位搭子，17第二定位搭子，18第一固聯(lián)焊點(diǎn)，19第二固聯(lián)焊點(diǎn)，20第三補(bǔ)強(qiáng)齒片定位孔，21第四補(bǔ)強(qiáng)齒片定位孔，22第三補(bǔ)強(qiáng)齒片，23第三定位搭子，24第四補(bǔ)強(qiáng)齒片，25第四定位搭子，26第三固聯(lián)焊點(diǎn)，27第四固聯(lián)焊點(diǎn)，28第一串聯(lián)銷軸，29第二串聯(lián)銷軸，30第一同軸孔，31第二同軸孔，32第三同軸孔，33第四同軸孔，34第一齒部，35第二齒部，36第三齒部，37第四齒部。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合實(shí)施例的附圖對(duì)本發(fā)明技術(shù)作進(jìn)一步的描述，將有助于公眾對(duì)本案技術(shù)內(nèi)容和效果的理解，但對(duì)實(shí)施例的描述并不構(gòu)成對(duì)本技術(shù)方案的限制，任何依據(jù)本案構(gòu)思所作出的僅僅為形式上的等效變換都應(yīng)視為本案技術(shù)方案的范疇。

由各附圖可見，這種新穎并富具創(chuàng)造力的將隨車工具剪式千斤頂本體齒部組合補(bǔ)強(qiáng)齒片的型式與傳統(tǒng)的剪式千斤頂支承臂齒部的設(shè)計(jì)制造方式完全不同，更具合理的結(jié)構(gòu)工藝性及可觀的經(jīng)濟(jì)性。

本實(shí)施例之所述剪式千斤頂在左側(cè)下支承臂6的下端部分別設(shè)有第一齒輪7和第二齒輪8；在右側(cè)下支承臂9的下端部分分別設(shè)有第三齒輪10和第四齒輪11；左側(cè)下支承臂6的兩側(cè)板上分別設(shè)有第一補(bǔ)強(qiáng)齒片定位孔12和第二補(bǔ)強(qiáng)齒片定位孔13；在第一補(bǔ)強(qiáng)齒片14上設(shè)置有與第一補(bǔ)強(qiáng)齒片定位孔12配合鉚接的第一定位搭子16；在第二補(bǔ)強(qiáng)齒片15上設(shè)置有與第二補(bǔ)強(qiáng)齒片定位孔13配合鉚接的第二定位搭子17；在第一齒輪7與第一補(bǔ)強(qiáng)齒片14之間設(shè)有第一固聯(lián)焊點(diǎn)18，在第二齒輪8與第二補(bǔ)強(qiáng)齒片15之間設(shè)有第二固聯(lián)焊點(diǎn)19；右側(cè)下支承臂9的兩側(cè)板上分別設(shè)有第三補(bǔ)強(qiáng)齒片定位孔20和第四補(bǔ)強(qiáng)齒片定位孔21；在第三補(bǔ)強(qiáng)齒片22上設(shè)置有與第三補(bǔ)強(qiáng)齒片定位孔20配合鉚接的第三定位搭子23；在第四補(bǔ)強(qiáng)齒片24上設(shè)有與第四補(bǔ)強(qiáng)齒片定位孔21配合鉚接的第四定位搭子25；在第三齒輪10與第三補(bǔ)強(qiáng)齒片22之間設(shè)有第三股聯(lián)焊點(diǎn)26，在第四齒輪11與第四補(bǔ)強(qiáng)齒片24之間設(shè)有第四固聯(lián)焊點(diǎn)27；第一串聯(lián)銷軸28與底座部件1上的第一同軸孔30、左側(cè)下支承臂組件2上的第二同軸孔31實(shí)施軸孔間隙配合；第二串聯(lián)銷軸29與底座部件1上的第三同軸孔32、右側(cè)下支承臂組件3上的第四同軸孔33實(shí)施軸孔間隙配合；組合后的左側(cè)下支承臂組件2的第一齒部34、第二齒部35分別與對(duì)應(yīng)的右側(cè)下支承臂組件3上的第三齒部36、第四齒部37分別實(shí)施齒輪間的齒形嚙合。

本發(fā)明實(shí)施例中的左側(cè)下支承臂組件2、右側(cè)下支承臂組件3的相關(guān)齒部嚙合后，通過相關(guān)串聯(lián)銷軸的搭接組合形成的部件與頂頭支承臂合體部件4鉸鏈相接，并最后形成螺桿螺紋副轉(zhuǎn)動(dòng)副組件5。

本發(fā)明實(shí)施例將貼片式補(bǔ)強(qiáng)齒片分別與各支承臂上的相應(yīng)齒輪鉚接并輔以點(diǎn)電焊固聯(lián)，有效地改變了傳統(tǒng)齒部結(jié)構(gòu)拉齒、整齒等工序的復(fù)雜性，有力地保障了支承臂上齒輪強(qiáng)度等機(jī)械物理性能的提高及穩(wěn)定，簡化齒部的加工工藝及通過合理使用同一產(chǎn)品生產(chǎn)中形成的邊角料，降低制造成本，不斷提高市場競爭力。