一種耐寒液壓密封件的生產(chǎn)方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于橡膠材料生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種耐寒液壓密封件的生產(chǎn)方法。
【背景技術(shù)】
[0002]氟硅橡膠與甲基乙烯基硅橡膠相比，其耐油、耐溶劑、耐化學(xué)藥品性極其優(yōu)良；即使與氟橡膠相比，耐油、耐溶劑性也是良好的。在相同介質(zhì)、溫度、時(shí)間下浸潰后均顯示出了優(yōu)良的耐久性，可以說氟硅橡膠是唯一一種在_68°C?232°C下耐非極性介質(zhì)的彈性體。氟硅橡膠的耐含甲醇汽油性也比較好，即使在汽油/甲醇混合體系中，其硫化膠的硬度、拉伸強(qiáng)度、體積變化都很小，經(jīng)500h長時(shí)間的浸潰試驗(yàn)后，各項(xiàng)物性也幾乎沒有變化。
[0003]氟硅橡膠與普通硅橡膠一樣，低溫性能良好。由于氟硅橡膠是以柔軟的S1-O為主鏈構(gòu)成的線型高聚物，所以低溫特性優(yōu)于以C-C為主鏈的氟橡膠。其中，氟硅橡膠(LS-2370U)的低溫特性更好，脆性溫度低達(dá)_89°C，而一般的氟橡膠約為_30°C。
[0004]由于合成橡膠質(zhì)自封式壓緊型液壓密封件工作時(shí)具有較大的壓縮變形，因此其靜摩擦阻力特別大，通常為其動(dòng)摩擦阻力的兩倍多。如此大的靜摩擦阻力在一些低壓液壓傳動(dòng)系統(tǒng)中勢(shì)必造成低壓爬行及操作困難等不良現(xiàn)象，這正是自封式壓緊型液壓密封件很小單獨(dú)用作動(dòng)密封件的原因。
[0005]泄漏量極小要求液壓密封件的泄漏量極小，具有良好的密封作用，并隨液壓油的壓力增高而自動(dòng)提高其密封作用。良好的相容性因液壓密封件長期浸泡在液壓油中，極易溶脹、溶解或脆化變硬等，使之喪失密封作用。因此如何生產(chǎn)一種液壓密封件即使在高壓及高溫等惡劣工作環(huán)境下，液壓密封件的泄漏量也無明顯的增加，而且能夠?qū)σ簤河途哂辛己玫南嗳菪?，使用壽命長是本發(fā)明要解決的技術(shù)問題。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0006]本發(fā)明的目的在于提供一種耐寒液壓密封件的生產(chǎn)方法，
本發(fā)明采取的技術(shù)方案為:
一種耐寒液壓密封件的生產(chǎn)方法，其特征在于，包括如下步驟:
(1)制組分A:將聚甲基乙烯基硅氧烷與羥基硅油按照重量比2:1加入用高速乳化機(jī)內(nèi)，加入3-5%的環(huán)氧樹脂溶液，控制溫度為40-50°C，真空度-0.1?0.05MPa下混合10-12min，真空脫氣 20_25min ；
(2)制組分B:按照重量份取氟硅橡膠60-70份、氧化鋅2-4份、防老化劑2642_4份、羊毛脂2-4份、促進(jìn)劑ZDC 0.6-0.8份、納米石墨3_5份，用流變儀以60r/min的轉(zhuǎn)速在常溫下混合10-12min ；
(3)混合混煉:將組分A和組分B按照1:1投入混煉機(jī)中控制，再向以上混合料中加入硫磺4-6份和碳化硅2-3份，混煉15-20min后停機(jī)翻倉出料，涼至55°C以下待用；
(4)壓片:將預(yù)處理的混合膠料投入用雙輥開煉機(jī)中，調(diào)整膠煉機(jī)的輥距至1-1.2mm厚，薄通3-4遍，壓成薄片； (5)硫化:薄片用平板硫化機(jī)控制溫度為200-210°C，進(jìn)行硫化3-3.5h。
[0007]本發(fā)明的有益效果為:
本發(fā)明聚甲基乙烯基硅氧烷與羥基硅油使得分子材料相容性好，具有膨脹系數(shù)較小和低溫分散性好的特點(diǎn)，改善組合物的流動(dòng)性，硫化體系使產(chǎn)品獲得了更高的拉伸強(qiáng)度，降低了老化前后物理性能的變化。制得的液壓密封件耐低溫性能均得到改善并且使用壽命長。
【具體實(shí)施方式】
[0008]實(shí)施例1
一種耐寒液壓密封件的生產(chǎn)方法，其特征在于，包括如下步驟:
(1)制組分A:將聚甲基乙烯基硅氧烷與羥基硅油按照重量比2:1加入用高速乳化機(jī)內(nèi)，加入3%的環(huán)氧樹脂溶液，控制溫度為40°C，真空度-0.1?0.05MPa下混合lOmin，真空脫氣20min ；
(2)制組分B:按照重量份取氟硅橡膠60份、氧化鋅2份、防老化劑2642份、羊毛脂2份、促進(jìn)劑ZDC 0.6份、納米石墨3份,用流變儀以60r/min的轉(zhuǎn)速在常溫下混合1min ;
(3)混合混煉:將組分A和組分B按照1:1投入混煉機(jī)中控制，再向以上混合料中加入硫磺4份和碳化硅2份，混煉15min后停機(jī)翻倉出料，涼至55°C以下待用；
(4)壓片:將預(yù)處理的混合膠料投入用雙輥開煉機(jī)中，調(diào)整膠煉機(jī)的輥距至Imm厚，薄通3遍,壓成薄片；
(5)硫化:薄片用平板硫化機(jī)控制溫度為200°C，進(jìn)行硫化3h。
[0009]實(shí)施例2
一種耐寒液壓密封件的生產(chǎn)方法，其特征在于，包括如下步驟:
(1)制組分A:將聚甲基乙烯基硅氧烷與羥基硅油按照重量比2:1加入用高速乳化機(jī)內(nèi)，加入4%的環(huán)氧樹脂溶液，控制溫度為45°C，真空度-0.1?0.05MPa下混合llmin，真空脫氣23min ；
(2)制組分B:按照重量份取氟硅橡膠65份、氧化鋅3份、防老化劑2643份、羊毛脂3份、促進(jìn)劑ZDC 0.7份、納米石墨4份,用流變儀以60r/min的轉(zhuǎn)速在常溫下混合Ilmin ；
(3)混合混煉:將組分A和組分B按照1:1投入混煉機(jī)中控制，再向以上混合料中加入硫磺5份和碳化硅2.5份，混煉ISmin后停機(jī)翻倉出料，涼至55°C以下待用；
(4)壓片:將預(yù)處理的混合膠料投入用雙輥開煉機(jī)中，調(diào)整膠煉機(jī)的輥距至1.2mm厚，薄通3遍,壓成薄片；
(5)硫化:薄片用平板硫化機(jī)控制溫度為205°C，進(jìn)行硫化3.5h。
[0010]實(shí)施例3
一種耐寒液壓密封件的生產(chǎn)方法，其特征在于，包括如下步驟:
(1)制組分A:將聚甲基乙烯基硅氧烷與羥基硅油按照重量比2:1加入用高速乳化機(jī)內(nèi)，加入5%的環(huán)氧樹脂溶液，控制溫度為50°C，真空度-0.1?0.05MPa下混合12min，真空脫氣25min ；
(2)制組分B:按照重量份取氟硅橡膠70份、氧化鋅4份、防老化劑2644份、羊毛脂4份、促進(jìn)劑ZDC 0.8份、納米石墨5份,用流變儀以60r/min的轉(zhuǎn)速在常溫下混合12min ；
(3)混合混煉:將組分A和組分B按照1:1投入混煉機(jī)中控制，再向以上混合料中加入硫磺6份和碳化硅3份，混煉20min后停機(jī)翻倉出料，涼至55°C以下待用；
(4)壓片:將預(yù)處理的混合膠料投入用雙輥開煉機(jī)中，調(diào)整膠煉機(jī)的輥距至1.2mm厚，薄通4遍,壓成薄片；
(5)硫化:薄片用平板硫化機(jī)控制溫度為210°C，進(jìn)行硫化3.5h。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種耐寒液壓密封件的生產(chǎn)方法，其特征在于，包括如下步驟: (1)制組分A:將聚甲基乙烯基硅氧烷與羥基硅油按照重量比2:1加入用高速乳化機(jī)內(nèi)，加入3-5%的環(huán)氧樹脂溶液，控制溫度為40-50°C，真空度-0.1?0.05MPa下混合10-12min，真空脫氣 20_25min ； (2)制組分B:按照重量份取氟硅橡膠60-70份、氧化鋅2-4份、防老化劑2642_4份、羊毛脂2-4份、促進(jìn)劑ZDC 0.6-0.8份、納米石墨3_5份，用流變儀以60r/min的轉(zhuǎn)速在常溫下混合10-12min ； (3)混合混煉:將組分A和組分B按照1:1投入混煉機(jī)中控制，再向以上混合料中加入硫磺4-6份和碳化硅2-3份，混煉15-20min后停機(jī)翻倉出料，涼至55°C以下待用； (4)壓片:將預(yù)處理的混合膠料投入用雙輥開煉機(jī)中，調(diào)整膠煉機(jī)的輥距至1-1.2mm厚，薄通3-4遍，壓成薄片； (5)硫化:薄片用平板硫化機(jī)控制溫度為200-210°C，進(jìn)行硫化3-3.5h。
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種耐寒液壓密封件的生產(chǎn)方法，其特征在于，包括如下步驟：（1）制組分A、（2）制組分B、（3）混合混煉、（4）壓片、（5）硫化。本發(fā)明聚甲基乙烯基硅氧烷與羥基硅油使得分子材料相容性好，具有膨脹系數(shù)較小和低溫分散性好的特點(diǎn)，改善組合物的流動(dòng)性，硫化體系使產(chǎn)品獲得了更高的拉伸強(qiáng)度，降低了老化前后物理性能的變化。制得的液壓密封件耐低溫性能均得到改善并且使用壽命長。
【IPC分類】C08L83-08, C08L83-06, C08L63-00, C08K3-04, C08L83-07, B29C35-02, C08K3-06, C08K3-22, B29B7-72, C08K3-34, C08K13-02
【公開號(hào)】CN104672915
【申請(qǐng)?zhí)枴緾N201310622314
【發(fā)明人】姜鴻杰, 程濤木
【申請(qǐng)人】青島中天信達(dá)生物技術(shù)研發(fā)有限公司
【公開日】2015年6月3日
【申請(qǐng)日】2013年11月30日