用于增壓器耐高溫的回油軟管及制備方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明屬于管材技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種用于增壓器耐高溫的回油軟管及制備方 法。
【背景技術(shù)】
[0002] 隨著國III、國IV標準的推出，國內(nèi)外各大車用發(fā)動機和汽車制造商也作出了積極 響應(yīng)。為了達到節(jié)能減排的目的，制造商們在發(fā)動機的設(shè)計技術(shù)上作了很大的調(diào)整，用高壓 共軌燃油系統(tǒng)取代原先的噴油系統(tǒng)。這樣一來，發(fā)動機運行時，噴油壓力是原有壓力的近 10倍以上，燃料的燃燒率有了很大的提高，有效降低了廢氣排放，同時也大幅提升了發(fā)動機 機體的積溫。使各種管件的使用環(huán)境更加惡劣，對各種發(fā)動管道配件有了更高耐高溫性能 的要求。目前，國內(nèi)大部分都是采用丁腈橡膠或氟橡膠等做耐油膠管，市面上所見到的耐 高溫油的軟管，都是用氟膠和氟硅膠制作的，還有用AEM制作的，但這種管在造價上及其昂 貴，使用者難以承受，而低價的丁腈橡膠又做不到這么高的耐溫，絕大部分發(fā)動機廠商都在 艱難地支撐著，為了能滿足目前和今后國III、國IV國標準發(fā)動機的增壓器使用要求，其中該 回油膠管也必須達到長期在150°C高溫環(huán)境下使用。為此，我們研發(fā)了一種用于增壓器回油 的耐高油溫連接軟管，給（國III、國IV、國V)高性能低排放發(fā)動機，及汽車用發(fā)動機中增壓 器的回油軟管創(chuàng)造了不可多得的條件。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003] 針對現(xiàn)有技術(shù)中存在的問題，本發(fā)明目的在于在提供一種用于增壓器耐高 溫的回油軟管及制備方法。
[0004] 本發(fā)明通過以下技術(shù)方案加以實現(xiàn)： 所述的用于增壓器耐高溫的回油軟管，其特征在于由以下重量份數(shù)的組分組成：ACM生膠100份、硬脂酸1. 8-3. 5份、防老劑1-2. 5份、炭黑10-80份、0P蠟粉1-15份、硫化劑3 # 1. 5-3. 5 份、硫磺 0. 3-0. 8 份。
[0005] 所述的用于增壓器耐高溫的回油軟管，其特征在于由以下重量份數(shù)的組分組成： ACM生膠100份、硬脂酸2份、防老劑2份、炭黑55份、0P蠟粉10份、硫化劑3 # 2. 5份、硫 磺0.5份。
[0006] 所述的用于增壓器耐高溫的回油軟管的制備方法，其特征在于按下列步驟進行： 1) 配料：按配方份額稱取各材料，將ACM生膠、硬脂酸、防老劑、炭黑、0P蠟粉混合制得 A料，將硫化劑3 #、硫磺混合制得B料，將A料和B料分別用器具加蓋裝好待用； 2) 混煉出條：將A料裝入捏合機中，在150±5°C的溫度條件下混合捏煉6-8min后取 出，送往濾膠機以常規(guī)的過濾方法對混合后的A料進行過濾，經(jīng)濾膠機過濾轉(zhuǎn)入開煉機，調(diào) 整好開煉機的棍距至2-3mm，再將已過濾的混合A料投入開煉機中降溫返煉，將混合A料 溫度降至55°C以下，加入B料，采用返三角包的混煉操作方法在開煉機上進行均勻混煉 5-6min，混煉均勻后出條掛架，得膠料； 3) 擠管坯：擠管坯分內(nèi)外層，按生產(chǎn)工藝所規(guī)定的要求，預(yù)設(shè)好內(nèi)層膠擠出機進料段、 預(yù)壓段、排氣段、加壓段、壓出段的溫度，按產(chǎn)品所需規(guī)格要求，將膠料從出料的磨具中擠出 內(nèi)膠層，送入針織機，在內(nèi)膠層的外表織上一層芳綸線網(wǎng)，再送入外層膠擠出機擠出復(fù)合管 坯，預(yù)設(shè)好外層膠擠出機進料段、預(yù)壓段、排氣段、加壓段、壓出段的溫度，調(diào)整外層膠擠出 機頭內(nèi)部所設(shè)置的真空吸合裝置，使真空吸合裝置與帶骨架的內(nèi)層膠的外徑大小緊密配 合，將擠出的復(fù)合管坯按所需定長切割，整齊排放到管坯架上，兩小時后轉(zhuǎn)入下道工序； 4) 套芯硫化：將制作好的復(fù)合管坯套入預(yù)先準備好的模芯上，放入蒸汽壓0. 5-5. 5MPa 的硫化罐內(nèi)，在溫度150 ± 5 °C的溫度條件下硫化40min，再將硫化罐排出蒸汽、減壓至0壓 力，開罐取出管件在脫模工作臺上取出模芯轉(zhuǎn)入切割； 5) 切割清洗：按圖紙要求在切割機上作定長切割，再用清水洗凈管件表面至無任何污 物及油斑； 6) 二次硫化：把洗好的管件放入溫度為170°C的二次硫化箱中硫化2h后取出，冷卻，即 制得耐高溫的回油軟管。
[0007] 所述的用于增壓器耐高溫的回油軟管的制備方法，其特征在于步驟2)中所述膠料 的厚度的寬度為70-80mm，厚度為7-9mm。
[0008] 所述的用于增壓器耐高溫的回油軟管的制備方法，其特征在于步驟3)中內(nèi)層膠擠 出機的進料段溫度為45°C、預(yù)壓段溫度為50°C、排氣段溫度為55°C、加壓段溫度為60°C、壓 出段溫度為75°C。
[0009] 所述的用于增壓器耐高溫的回油軟管的制備方法，其特征在于步驟3)中外層膠擠 出機的進料段溫度為45°C、預(yù)壓段溫度為50°C、排氣段溫度為55°C、加壓段溫度為65°C、壓 出段溫度為80°C。 本發(fā)明采用價格低廉的具有耐熱油性能好的ACM材料，自主研發(fā)科學(xué)配制材料并通 過整套專用生產(chǎn)工藝，采用本發(fā)明方法，在具有高效分散性的裝備中，通過納米級的科學(xué)分 散，使該材料與其他助劑均勻混合，從而實現(xiàn)完全適合膠管擠出工藝，滿足良好的制造使用 的綜合性性能，解決了普通耐油膠管耐油溫性能低，氟膠等制造成本高的難題，實現(xiàn)了抗高 溫油膠管在150°C高溫油環(huán)境中長期使用的目標；專門研發(fā)了一整套通過采用高溫擠出、 將外膠與纖維增強層與內(nèi)膠間在不采用任何粘合劑的情況下，采用真空負壓吸合法，用科 學(xué)方法讓其做到相互自動有機粘合，層間粘合強度，通過剝離測試層間粘合力> 1. 6KN/M， 所制得的軟管不僅能達到耐高溫油效果，并能在長期150°C高油溫下使用、還起到解耦發(fā)動 機與增壓器間的相對運動的作用，表現(xiàn)出了優(yōu)良的使用可靠性能。
【具體實施方式】
[0010] 通過以下具體實施例對本發(fā)明作進一步詳述。
[0011] 實施例1 用于增壓器耐高溫的回油軟管，由以下重量份數(shù)的組分組成：ACM生膠100份、硬脂酸2 份、防老劑2份、炭黑55份、0P蠟粉10份、硫化劑3 # 2. 5份、硫磺0. 5份。
[0012] 制備方法為：1)配料：按配方份稱取各材料，將ACM生膠、硬脂酸、防老劑、炭黑、0P 蠟粉混合制得A料，將硫化劑3 #、硫磺混合制得B料，將A料和B料分別用器具加蓋裝好 待用；2)混煉出條：將A料裝入捏合機中，在150°C的溫度條件下混合捏煉6-8min后取出， 送往濾膠機以常規(guī)的過濾方法對混合后的A料進行過濾，經(jīng)濾膠機過濾轉(zhuǎn)入開煉機，調(diào)整 好開煉機的棍距至2-3mm，再將已過濾的混合A料投入開煉機中降溫返煉，將混合A料溫度 降至55°C以下，加入B料，采用返三角包的混煉操作方法在開煉機上進行均勻混煉5-6min， 混煉均勻后出條掛架，得寬度為75mm，厚度為8mm的膠料；3)擠管述：擠管述分內(nèi)外層，按 生產(chǎn)工藝所規(guī)定的要求，預(yù)設(shè)好內(nèi)層膠擠出機各段溫度，分別為進料段45°C、預(yù)壓段50°C、 排氣段55°C、加壓段60°C、壓出段75°C，按產(chǎn)品所需規(guī)格要求，將膠料從出料的磨具中擠出 內(nèi)膠層，送入針織機，在內(nèi)膠層的外表織上一層芳綸線網(wǎng)，再送入外層膠擠出機擠出復(fù)合管 坯，預(yù)設(shè)好外層膠擠出機各段溫度，分別為進料段45°C、預(yù)壓段50°C、排氣段55°C、加壓段 65°C、壓出段80°C，調(diào)整外層膠擠出機頭內(nèi)部所設(shè)置的真空吸合裝置，使真空吸合裝置與帶 骨架的內(nèi)層膠的外徑大小緊密配合，將擠出的復(fù)合管坯按所需定長切割，整齊排放到管坯 架上，兩小時后轉(zhuǎn)入下道工序；4)套芯硫化：將制作好的復(fù)合管坯套入預(yù)先準備好的模芯 上，放入蒸汽壓4. 5MPa的硫化罐內(nèi)，在溫度150°C的溫度條件下硫化40min，再將硫化罐排 出蒸汽、減壓至〇壓力，開罐取出管件在脫模工作臺上取出模芯轉(zhuǎn)入切割；5)切割清洗：按 圖紙要求在切割機上作定長切割，再用清水洗凈管件表面至無任何污物及油斑；6)二次硫 化：把洗好的管件放入溫度為170°C的二次硫化箱中硫化2h后取出，冷卻，即制得耐高溫的 回油軟管。
[0013] 實施例2 用于增壓器耐高溫的回油軟管，由以下重量份數(shù)的組分組成：ACM生膠100份、硬脂酸 1. 8份、防老劑2. 5份、炭黑10份、0P蠟粉15份、硫化劑3 # 1. 5份、硫磺0. 8份。
[0014] 制備方法為：1)配料：按配方份稱取各材料，將ACM生膠、硬脂酸、防老劑、炭黑、0P 蠟粉混合制得A料，將硫化劑3 #、硫磺混合制得B料，將A料和B料分別用器具加蓋裝好 待用；2)混煉出條：將A料裝入捏合機中，在155°C的溫度條件下混合捏煉6-8min后取出， 送往濾膠機以常規(guī)的過濾方法對混合后的A料進行過濾，經(jīng)濾膠機過濾轉(zhuǎn)入開煉機，調(diào)整 好開煉機的棍距至2-3mm，再將已過濾的混合A料投入開煉機中降溫返煉，將混合A料溫度 降至55°C以下，加入B料，采用返三角包的混煉操作方法在開煉機上進行均勻混煉5-6min， 混煉均勻后出條掛架，得寬度為70mm，厚度為7mm的膠料；3)擠管述：擠管述分內(nèi)外層，按 生產(chǎn)工藝所規(guī)定的要求，預(yù)設(shè)好內(nèi)層膠擠出機各段溫度，分別為進料段45°C、預(yù)壓段50°C、 排氣段55°C、加壓段60°C、壓出段75°C，按產(chǎn)品所需規(guī)格要求，將膠料從出料的磨具中擠出 內(nèi)膠層，送入針織機，在內(nèi)膠層的外表織上一層芳綸線網(wǎng)，再送入外層膠擠出機擠出復(fù)合管 坯，預(yù)設(shè)好外層膠擠出機各段溫度，分別為進料段45°C、預(yù)壓段50°C、排氣段55°C、加壓段 65°C、壓出段80°C，調(diào)整外層膠擠出機頭內(nèi)部所設(shè)置的真空吸合裝置，使真空吸合裝置與帶 骨架的內(nèi)層膠的外徑大小緊密配合，將擠出的復(fù)合管坯按所需定長切割，整齊排放到管坯 架上，兩小時后轉(zhuǎn)入下道工序；4)套芯硫化：將制作好的復(fù)合管坯套入預(yù)先準備好的模芯 上，放入蒸汽壓〇. 5MP