本發(fā)明屬于廢水處理技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種皂化廢水零排放的氯醇法生產(chǎn)工藝。
背景技術(shù)：
在氯醇化法生產(chǎn)環(huán)氧丙烷、環(huán)氧氯丙烷的過程中都包括以下兩個反應(yīng)：氯醇化反應(yīng)、皂化反應(yīng)，及可能同時發(fā)生的副反應(yīng)：
環(huán)氧丙烷的氯醇化主反應(yīng)：
Cl2+H2O==HCl+HClO
HClO+C3H6==C3H5ClOH （氯丙醇）
氯醇化副反應(yīng)：
Cl2+C3H6==C3H6Cl2 （二氯丙烷）
Cl2+C3H6+C3H6ClOH==ClC3H6OC3H6Cl （二氯異丙醚）
環(huán)氧丙烷的皂化主反應(yīng)：
CaO+H2O==Ca(OH)2
Ca(OH)2+C3H5ClOH==C3H6O+CaCl2+H2O
皂化副反應(yīng)：
HCl+ Ca(OH)2==CaCl2+H2O
在氯醇化反應(yīng)中，隨著氯氣、丙烯的不斷通入，氯丙醇的濃度就逐漸的增加，同時HCl的濃度也不斷的增加，HCl含量的提高會對氯氣水解的反應(yīng)起到抑制作用，因此，氯丙醇水溶液中的游離氯也會相對增多，也就導(dǎo)致副產(chǎn)物二氯丙烷相對增多。實踐證明：氯丙醇濃度達到6%～7%（重量分?jǐn)?shù)，下同）時，二氯丙烷的生成量就會顯著的增多，而且由于二氯丙烷不溶于水，會在氯丙醇水溶液中形成油相，氯醇化反應(yīng)不能在油相中進行，氯氣、丙烯便會在油相中生成二氯丙烷，氯氣、丙烯和二氯丙烷在油相中生成二氯異丙醚；當(dāng)氯丙醇濃度超過6%～7%時，二氯丙烷產(chǎn)率急劇上升，氯丙醇濃度達到13%～14%時，二氯丙烷的比率則達到100%。而在氯丙醇濃度為5%時，二氯丙烷的比率只有15%左右。可見，只有在HCl含量較低時，氯醇反應(yīng)向著生成氯丙醇的方向進行，氯丙醇溶液中的HCl含量對副產(chǎn)物二氯丙烷的生成量影響很大，也就是說氯丙醇溶液中的氯離子濃度對副產(chǎn)物二氯丙烷的生成量影響很大。所以，現(xiàn)實生產(chǎn)中都把氯丙醇濃度控制在4%左右，以降低副產(chǎn)物二氯丙烷的生成量。
然后，將含量為4%左右的氯丙醇與石灰乳送至皂化塔生成環(huán)氧丙烷時，由于氯丙醇濃度只有4%左右，至使皂化反應(yīng)產(chǎn)生大量的皂化廢水，每生產(chǎn)1噸環(huán)氧丙烷就會產(chǎn)生大約45噸的皂化廢水，皂化廢水中含鹽量高，鹽的成分主要是氯化鈣。
氯醇化法生產(chǎn)環(huán)氧丙烷工藝產(chǎn)生的皂化廢水量巨大，不符合國家對化工生產(chǎn)的環(huán)保要求，這些皂化廢水必須進行有效地資源化處理回用。
美國陶氏公司早期生產(chǎn)環(huán)氧丙烷時，率先采用燒堿替代石灰乳作為皂化劑：
NaOH+C3H5ClOH==NaCl+C3H6O+H2O
NaOH+HCl==NaCl+H2O
該燒堿法產(chǎn)生含氯化鈉的皂化廢水，處理后可用于氯堿電解食鹽的化鹽用水。但是燒堿每噸4000元，石灰每噸400元，成本太高，所以此方法一直未能規(guī)模化推廣應(yīng)用。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明針對現(xiàn)有技術(shù)中皂化廢水處理成本高的問題，提供一種皂化廢水的回收處理工藝。
本發(fā)明采用如下技術(shù)方案：
一種皂化廢水零排放的氯醇法生產(chǎn)工藝，包括以下步驟，
（1）氯醇化反應(yīng)：將氯氣、烯烴和水進行氯醇化反應(yīng)生成氯醇和HCl，至HCl含量達到0.6~1.8%（重量分?jǐn)?shù)，下同）時，進行步驟（2）；
所用烯烴為C2~C5的烯烴或者C2～C5的鹵代烯烴；
（2）淡化與濃縮處理：將步驟（1）所得氯醇反應(yīng)液進行淡化與濃縮處理，淡化處理得到所含氯離子為0.4%（重量分?jǐn)?shù)，下同）以下的氯醇反應(yīng)液L，經(jīng)過淡化處理，氯醇反應(yīng)液L中的氯離子含量很低，能夠減少氯醇化副反應(yīng)的發(fā)生，有利于氯醇化反應(yīng)向生成氯醇的方向進行，因此將該氯醇反應(yīng)液L降溫后返回至步驟（1），替代部分水使用，繼續(xù)與氯氣、烯烴進行氯醇化反應(yīng)；
濃縮處理得到所含氯離子為15%以上的氯醇反應(yīng)液Hn；
（2）循環(huán)收集：循環(huán)進行步驟（1）和（2），且收集每次循環(huán)中的氯醇反應(yīng)液Hn，直至收集得到的氯醇反應(yīng)液H∑中的氯醇含量達到30%以上；
原理是：淡化與濃縮處理是僅針對氯離子的淡化或濃縮，而基本不會改變氯醇含量，雖然第一次循環(huán)時，當(dāng)HCl含量達到0.6%~1.8%時，氯醇反應(yīng)液中的氯醇含量僅為1.5%~4%（重量分?jǐn)?shù)，下同），但是每次循環(huán)時，氯醇反應(yīng)液L均返回至步驟（1）繼續(xù)氯醇化反應(yīng)，則其中的氯醇含量會隨著循環(huán)次數(shù)的增加而不斷增加，每次循環(huán)中，與淡化處理同時進行的濃縮處理得到的氯醇反應(yīng)液Hn中的氯醇含量也是同步增加，因此循環(huán)一次，收集一次氯醇反應(yīng)液Hn，則收集得到的氯醇反應(yīng)液H∑中的氯醇含量逐漸累積增加，達到30%以上時，即可進行下一步的皂化反應(yīng)。
（4）皂化反應(yīng)：于步驟（3）得到的氯醇反應(yīng)液H∑中加入石灰乳進行皂化反應(yīng)，生成環(huán)氧烷烴，同時得到含氯化鹽和石灰乳的皂化廢水；
（5）皂化廢水處理：步驟（4）所得皂化廢水首先過濾分離出固態(tài)的皂化廢渣，然后沉降分為皂化清液和皂化濁液，所得皂化清液用于蒸發(fā)回收氯化鹽；所得皂化濁液用于配置石灰乳。
進一步地，步驟（2）中，所述淡化與濃縮處理前或循環(huán)收集后進行中和反應(yīng)，所述中和反應(yīng)為：于步驟（1）反應(yīng)后的氯醇反應(yīng)液中加入堿性金屬鹽以中和HCl。
進一步地，步驟（5）中，蒸發(fā)回收氯化鹽時，所述皂化清液首先于100℃～180℃的溫度下蒸發(fā)處理，產(chǎn)生的蒸汽用于步驟（4）皂化反應(yīng)的加熱蒸汽，然后于大于140℃的溫度下再次進行蒸發(fā)處理，產(chǎn)生的蒸汽用于環(huán)氧烷烴精餾時的加熱蒸汽。
進一步地，用于環(huán)氧烷烴精餾時的加熱蒸汽產(chǎn)生的泠凝水冷卻后返回至步驟（1），替代部分水使用。
進一步地，所述堿性金屬鹽包括碳酸鈉、次氯酸鈣、次氯酸鈉或碳酸鈣。
進一步地，所述堿性金屬鹽為碳酸鈣。
進一步地，所述堿性金屬鹽為碳酸鈉或碳酸鈣時，中和反應(yīng)中生成二氧化碳，所生成的二氧化碳通入步驟（4）所得皂化廢水中，以除去氫氧化鈣。
進一步地，還包括補水，補水時，將水噴灑到步驟（5）所得皂化廢渣上，離心收集后加入到步驟（5）所得皂化濁液中使用，以回收皂化廢渣上的可溶性鹽。
進一步地，步驟（1）中，至HCl含量達到0.8~0.9%時，進行步驟（2），此時氯醇含量達到2%，此時進行步驟（2），以實現(xiàn)氯醇化反應(yīng)的HCl低濃度控制，能夠達到減少氯氣和烯烴消耗的有益效果。
本發(fā)明的有益效果如下：
本發(fā)明在氯醇化反應(yīng)后，進行淡化與濃縮處理，一方面使氯醇反應(yīng)液L循環(huán)使用，另一方面提高氯醇反應(yīng)液H∑的氯醇含量，然后利用高氯醇含量的氯醇反應(yīng)液H∑進行皂化反應(yīng)，能夠大大減少皂化廢水量，最后將皂化廢水蒸發(fā)回收氯化鈣，蒸汽回收利用，由此實現(xiàn)皂化廢水的零排放，同時利用補水操作減少皂化廢渣中的堿和鹽含量。
由背景技術(shù)中關(guān)于反應(yīng)機理的敘述中可知，HCl或游離氯的濃度低時對生成氯醇有利，為了減少氯醇化副產(chǎn)物二氯丙烷的生成量，本發(fā)明在HCl含量達到0.6%～1.8%時進行中和反應(yīng)，利用堿性金屬鹽與氯醇反應(yīng)液中的HCl反應(yīng)生成氯化鹽，而不與氯醇反應(yīng)，因此消耗掉氯醇反應(yīng)液中的HCl；然后通過淡化與濃縮處理將氯醇反應(yīng)液分為含氯離子0.4%以下的氯醇反應(yīng)液L和含氯離子為15%以上的氯醇反應(yīng)液Hn，含氯離子0.4%以下的氯醇反應(yīng)液L降溫后重復(fù)用于氯醇化反應(yīng)，重復(fù)進行氯醇化反應(yīng)、中和反應(yīng)、淡化與濃縮處理，使氯醇反應(yīng)液L循環(huán)利用。通過以上控制，氯醇化反應(yīng)時，氯醇反應(yīng)液中的HCl含量始終不高于0.6%～1.8%，將HCl控制在較低的濃度，這樣，也就使氯醇化副反應(yīng)生成的二氯丙烷減少了，使氯醇化反應(yīng)向有利于生成氯醇的方向進行，尤其對HCl進行低濃度控制時（此時HCl含量控制在0.8%~0.9%），減少氯醇化副反應(yīng)對氯氣和烯烴的消耗，使生產(chǎn)環(huán)氧烷烴所需氯氣和烯烴的原料量明顯下降，減少了生產(chǎn)成本。氯醇反應(yīng)液L每循環(huán)一次的同時，氯醇反應(yīng)液H∑中的氯醇含量就累積增加一些，據(jù)測試，每循環(huán)一次氯醇含量約增加2%～4%左右（對應(yīng)的HCl含量控制在0.8%~1.8%），最終用于皂化反應(yīng)的氯醇反應(yīng)液H∑中的氯醇含量為30%以上，現(xiàn)有技術(shù)中僅為4%，由于氯醇含量的提高，皂化廢水的產(chǎn)生量勢必大大減少，譬如氯醇反應(yīng)液H∑中的氯醇含量為30%~35%時，皂化廢水的產(chǎn)生量僅為現(xiàn)有技術(shù)中的七分之一或八分之一，即大約每噸環(huán)氧丙烷只產(chǎn)生4～6噸皂化廢水，皂化廢水的產(chǎn)生量大幅度降低。
氯醇反應(yīng)液H∑進行皂化反應(yīng)時，氯醇與石灰乳反應(yīng)生成環(huán)氧烷烴、氯化鈣和水，環(huán)氧烷烴單獨收集，氯化鈣、水和皂化廢渣以及微過量的石灰乳一起取出，即皂化廢水。本發(fā)明還可在所述淡化與濃縮處理前或循環(huán)收集后進行中和反應(yīng)，即把氯醇反應(yīng)液中的HCl與堿性金屬鹽中和，生成氯化鹽，當(dāng)堿性金屬鹽采用碳酸鈣或碳酸鈉時，中和反應(yīng)時生成的二氧化碳就可以用來與皂化廢水中微過量的石灰乳反應(yīng)生成碳酸鈣固體（碳酸鈣的成本比石灰低，用碳酸鈣部分代替石灰，降低了環(huán)氧烷烴的生產(chǎn)成本，產(chǎn)生的二氧化碳也能加以利用），然后將皂化廢水過濾分離，分離出的固態(tài)物質(zhì)即為皂化廢渣，分離出的液體沉降處理分為皂化清液與皂化濁液，皂化濁液送至石灰乳配制崗用于石灰乳配制用水。當(dāng)堿性金屬鹽采用碳酸鈣或次氯酸鈣時，皂化清液中含有大量的氯化鈣，首先氯醇反應(yīng)液H∑中的氯化鈣含量為7.5%以上（對應(yīng)地，氯離子15%以上），皂化反應(yīng)時，根據(jù)反應(yīng)式，氯醇與石灰乳反應(yīng)也會生成氯化鈣，并且皂化反應(yīng)時的氯化鈣生成量與中和反應(yīng)時的氯化鈣生成量相同，所以，皂化廢水中氯化鈣的含量為23%以上，并且，每噸環(huán)氧烷烴只有4～6噸皂化廢水，對蒸發(fā)回收氯化鈣非常有利，大大減少蒸發(fā)皂化廢水回收氯化鈣的費用。皂化清液首先于100℃～180℃的溫度下蒸發(fā)，產(chǎn)生的蒸汽用于皂化反應(yīng)的加熱蒸汽；剩余的皂化清液再于大于140℃的溫度下蒸發(fā)，蒸發(fā)結(jié)束后，冷卻密封，回收氯化鈣，所產(chǎn)生的蒸汽用于環(huán)氧烷烴精餾時的加熱蒸汽，蒸汽冷卻后的冷凝水送至氯醇化反應(yīng)，替代部分水使用，皂化反應(yīng)和精餾都無需使用外來的蒸汽，節(jié)能高效。由此實現(xiàn)皂化廢水的零排放，全部進行了回收利用。
不難發(fā)現(xiàn)，本發(fā)明中最初氯醇化反應(yīng)加入的水一部分一直在氯醇化反應(yīng)、中和反應(yīng)和淡化與濃縮處理中循環(huán)利用，一部分進入到皂化反應(yīng)中，通過水與蒸汽的轉(zhuǎn)化再次應(yīng)用到皂化反應(yīng)和氯醇化反應(yīng)中，水的利用率幾乎達到100%。而且需要補水時，補充的水都是先經(jīng)皂化廢渣濾過，這部分水能夠?qū)⒃砘瘡U渣的可溶金屬鹽等成分帶出，回收到整個的生產(chǎn)工藝中，減少有用資源的消耗，提高資源利用率。
皂化廢水1#蒸發(fā)釜溫度在100℃～180℃，產(chǎn)生的蒸汽壓力大約0.3～0.5Mpa，作為皂化塔底的使用蒸汽。皂化廢水沸點較低的有機物隨蒸汽回到皂化塔。皂化廢水2#蒸發(fā)釜溫度140℃以上，產(chǎn)生的蒸汽用于環(huán)氧丙烷精餾，蒸汽冷凝水冷卻后回到氯醇化反應(yīng)。使皂化塔與精餾塔都不用外來的蒸汽。
具體實施方式
為了使本發(fā)明的技術(shù)目的、技術(shù)方案和有益效果更加清楚，下面結(jié)合具體實施例對本發(fā)明的技術(shù)方案作出進一步的說明，需要指出的是，本發(fā)明的核心在于減少皂化廢水的生成量和實現(xiàn)皂化廢水的零排放，所涉及的生產(chǎn)設(shè)備采用本領(lǐng)域常規(guī)設(shè)備即可，氯醇法生產(chǎn)中的原料配比、溫度、時間、壓力等工藝參數(shù)根據(jù)本領(lǐng)域常規(guī)技術(shù)作出調(diào)適即可，不是本發(fā)明的發(fā)明點所在，故不再贅述。
實施例1
一種皂化廢水零排放的氯醇法環(huán)氧丙烷生產(chǎn)工藝，包括以下步驟，
（1）氯醇化反應(yīng)：在氯醇化反應(yīng)器中，加入氯氣、丙烯和水進行氯醇化反應(yīng)生成氯丙醇和HCl，至HCl含量達到1.6~1.8%時，從氯醇化反應(yīng)器中取出，進行步驟（2）；
（2）中和反應(yīng)：將步驟（1）反應(yīng)后的氯丙醇反應(yīng)液送至中和塔，加入碳酸鈣以中和HCl，得到含氯化鈣的氯丙醇反應(yīng)液；
（3）淡化與濃縮處理：將步驟（2）中和反應(yīng)后的氯丙醇反應(yīng)液送至多級水處理系統(tǒng)進行淡化與濃縮處理，所采用的多級水處理系統(tǒng)可以選用專利號ZL201620057014.1的中國專利中的水處理系統(tǒng)；淡化處理得到所含氯化鈣為0.2%（對應(yīng)地，氯離子為0.4%）的氯丙醇反應(yīng)液L，將該氯丙醇反應(yīng)液L降溫后返回至步驟（1），替代部分水使用，繼續(xù)與氯氣、丙烯進行氯醇化反應(yīng)；
濃縮處理得到所含氯化鈣為25%（對應(yīng)地，氯離子為50%）的氯丙醇反應(yīng)液Hn；氯化鈣濃度較高時也可以選用電滲析進行濃縮處理；
（4）循環(huán)收集：循環(huán)進行步驟（1）、（2）和（3），即將氯丙醇反應(yīng)液L返回至步驟（1）進行氯醇化反應(yīng)，當(dāng)HCl含量再次達到1.6~1.8%時，再次從氯醇化反應(yīng)器中取出，進行步驟（2）、（3），再次得到氯丙醇反應(yīng)液L，返回至步驟（1）替代部分水使用，如此循環(huán)往復(fù)，且將每次循環(huán)中的氯丙醇反應(yīng)液Hn收集至氯醇儲罐中，循環(huán)一次，收集一次，氯丙醇含量逐漸累積增加，直至收集得到的氯丙醇反應(yīng)液H∑中的氯丙醇含量達到30%~35%，氯化鈣含量為25%左右，此時的氯丙醇反應(yīng)液H∑進入下一步的皂化反應(yīng)；
（5）皂化反應(yīng)：將步驟（4）得到的氯丙醇反應(yīng)液H∑送至皂化塔，加入石灰乳進行皂化反應(yīng)，生成環(huán)氧丙烷，同時得到含氯化鈣和過量石灰乳的皂化廢水（為保證皂化反應(yīng)完全，提高環(huán)氧丙烷的產(chǎn)量，通常加入過量的石灰乳，以皂化廢水pH值為10.5～11為宜），環(huán)氧丙烷從皂化塔塔頂取出，氯化鈣與過量的石灰乳隨皂化廢水從皂化塔塔底取出；
（6）皂化廢水處理：步驟（2）中和反應(yīng)時生產(chǎn)的二氧化碳通入所得皂化廢水中，二氧化碳與其中過量的石灰乳反應(yīng)生產(chǎn)碳酸鈣沉淀，從而除去過量的石灰乳中的氫氧化鈣，然后將皂化廢水壓濾分離出固態(tài)的皂化廢渣（包括碳酸鈣沉淀），再送至沉降罐中，因壓濾分離不能將皂化廢渣清除干凈，尤其是粒徑小的皂化廢渣，所以需要沉降處理分為皂化清液和皂化濁液，皂化濁液的主要成分就是未能過濾清除的粒徑小的皂化廢渣，所得皂化清液的主要成分為氯化鈣和水，經(jīng)精密過濾后（精密過濾出的固態(tài)物質(zhì)也作為皂化廢渣收集），蒸發(fā)回收氯化鈣；所得皂化濁液用于配置石灰乳。其中，皂化廢渣的主要成分為石灰乳中除氫氧化鈣以外的其他不溶雜質(zhì)、以及碳酸鈣沉淀，且含有部分氯化鈣，因為皂化廢水中氯化鈣的含量為50%以上，所以壓濾分離時，皂化廢渣上不可避免地會附著部分氯化鈣。
皂化清液在蒸發(fā)回收氯化鈣時，首先送至1#蒸發(fā)釜，用導(dǎo)熱油加熱，于100℃～180℃的溫度下蒸發(fā)處理，產(chǎn)生的蒸汽用于皂化塔底的使用蒸汽；然后于大于140℃的溫度下再次進行蒸發(fā)處理，產(chǎn)生的蒸汽用于環(huán)氧丙烷精餾塔塔底的使用蒸汽，蒸汽冷卻后產(chǎn)生的泠凝水返回至步驟（1），替代部分水使用。由此實現(xiàn)皂化廢水的零排放。
補水時，將水噴灑到皂化廢渣上，離心收集，再加入到皂化濁液中用于石灰乳配制，替代部分水使用，這種方式可以將皂化廢渣中的氯化鈣溶于水中，將該部分氯化鈣加以回收，提高資源利用率。
實施例2
一種皂化廢水零排放的氯醇法環(huán)氧氯丙烷生產(chǎn)工藝，包括以下步驟，
（1）氯醇化反應(yīng)：在氯醇化反應(yīng)器中，加入氯氣、氯丙烯和水進行氯醇化反應(yīng)生成二氯丙醇和HCl，至HCl含量達到0.8~0.9%時，從氯醇化反應(yīng)器中取出，進行步驟（2）；
（2）中和反應(yīng)：將步驟（1）反應(yīng)后的二氯丙醇反應(yīng)液送至中和塔，加入碳酸鈣以中和HCl，得到含氯化鈣的二氯丙醇反應(yīng)液；
（3）淡化與濃縮處理：將步驟（2）中和反應(yīng)后的二氯丙醇反應(yīng)液送至多級水處理系統(tǒng)進行淡化與濃縮處理，所采用的多級水處理系統(tǒng)可以選用專利號ZL201620057014.1的中國專利中的水處理系統(tǒng)；淡化處理得到所含氯化鈣為0.15%（對應(yīng)地，氯離子為0.3%）的二氯丙醇反應(yīng)液L，將該二氯丙醇反應(yīng)液L降溫后返回至步驟（1），替代部分水使用，繼續(xù)與氯氣、氯丙烯進行氯醇化反應(yīng)；
濃縮處理得到所含氯化鈣為28%（對應(yīng)地，氯離子為56%）以上的二氯丙醇反應(yīng)液Hn；
（4）循環(huán)收集：循環(huán)進行步驟（1）、（2）和（3），即將二氯丙醇反應(yīng)液L返回至步驟（1）進行氯醇化反應(yīng)，當(dāng)HCl含量再次達到0.8~0.9%時，再次從氯醇化反應(yīng)器中取出，進行步驟（2）、（3），再次得到二氯丙醇反應(yīng)液L，返回至步驟（1）替代部分水使用，如此循環(huán)往復(fù)，且將每次循環(huán)中的二氯丙醇反應(yīng)液Hn收集至氯醇儲罐中，循環(huán)一次，收集一次，二氯丙醇含量逐漸累積增加，直至收集得到的二氯丙醇反應(yīng)液H∑中的二氯丙醇含量達到30%~40%，氯化鈣含量為28%以上，此時的二氯丙醇反應(yīng)液H∑進入下一步的皂化反應(yīng)；
（5）皂化反應(yīng)：將步驟（4）得到的二氯丙醇反應(yīng)液H∑送至皂化塔，加入石灰乳進行皂化反應(yīng)，生成環(huán)氧氯丙烷，同時得到含氯化鈣和過量石灰乳的皂化廢水（為保證皂化反應(yīng)完全，提高環(huán)氧氯丙烷的產(chǎn)量，通常加入過量的石灰乳，以堿倍率為1.1～1.2為宜），環(huán)氧氯丙烷從皂化塔塔頂取出，氯化鈣與過量的石灰乳隨皂化廢水從皂化塔塔底取出；
（6）皂化廢水處理：步驟（2）中和反應(yīng)時生產(chǎn)的二氧化碳通入所得皂化廢水中，二氧化碳與其中過量的石灰乳反應(yīng)生產(chǎn)碳酸鈣沉淀，從而除去過量的石灰乳中的氫氧化鈣，然后將皂化廢水壓濾分離出固態(tài)的皂化廢渣（包括碳酸鈣沉淀），再送至沉降罐中，沉降處理分為皂化清液和皂化濁液，所得皂化清液蒸發(fā)回收和氯化鈣；所得皂化濁液用于配置石灰乳。
皂化清液在蒸發(fā)回收氯化鈣時，首先送至1#蒸發(fā)釜，用導(dǎo)熱油加熱，于100℃～180℃的溫度下蒸發(fā)處理，產(chǎn)生的蒸汽用于皂化塔底的使用蒸汽；然后于大于140℃的溫度下再次進行蒸發(fā)處理，產(chǎn)生的蒸汽用于環(huán)氧氯丙烷精餾塔塔底的使用蒸汽，蒸汽產(chǎn)生的泠凝水冷卻后返回至步驟（1），替代部分水使用。由此實現(xiàn)皂化廢水的零排放。
補水時，將水噴灑到皂化廢渣上，離心收集，再加入到皂化濁液中用于石灰乳配制，替代部分水使用，這種方式可以將皂化廢渣中的氯化鈣溶于水中，將該部分氯化鈣加以回收，提高資源利用率。
實施例3
一種皂化廢水零排放的氯醇法環(huán)氧丙烷生產(chǎn)工藝，包括以下步驟，
（1）氯醇化反應(yīng)：在氯醇化反應(yīng)器中，加入氯氣、丙烯和水進行氯醇化反應(yīng)生成氯丙醇和HCl，至HCl含量達到1.6~1.8%時，從氯醇化反應(yīng)器中取出，進行步驟（2）；
（2）淡化與濃縮處理：將步驟（1）反應(yīng)后的氯丙醇反應(yīng)液送至多級水處理系統(tǒng)進行淡化與濃縮處理，所采用的多級水處理系統(tǒng)可以選用專利號ZL201620057014.1的中國專利中的水處理系統(tǒng)；淡化處理得到所含氯離子為0.4%（對應(yīng)地，氯離子為0.4%）的氯丙醇反應(yīng)液L，將該氯丙醇反應(yīng)液L降溫后返回至步驟（1），替代部分水使用，繼續(xù)與氯氣、丙烯進行氯醇化反應(yīng)；
濃縮處理得到所含HCl為15%（對應(yīng)地，氯離子為15%）的氯丙醇反應(yīng)液Hn；
（3）循環(huán)收集：循環(huán)進行步驟（1）和（2），即將氯丙醇反應(yīng)液L返回至步驟（1）進行氯醇化反應(yīng)，當(dāng)HCl含量再次達到1.6~1.8%時，再次從氯醇化反應(yīng)器中取出，進行步驟（2），再次得到氯丙醇反應(yīng)液L，返回至步驟（1）替代部分水使用，如此循環(huán)往復(fù)，且將每次循環(huán)中的氯丙醇反應(yīng)液Hn收集至氯醇儲罐中，循環(huán)一次，收集一次，氯丙醇含量逐漸累積增加，直至收集得到的氯丙醇反應(yīng)液H∑中的氯丙醇含量達到30%~35%，HCl含量為15%左右，此時的氯丙醇反應(yīng)液H∑進入下一步的中和反應(yīng)；
（4）中和反應(yīng)：于步驟（3）循環(huán)收集后的氯丙醇反應(yīng)液H∑中加入碳酸鈣以中和HCl，得到含氯化鈣的氯丙醇反應(yīng)液H∑；
（5）皂化反應(yīng)：將步驟（4）得到的氯丙醇反應(yīng)液H∑送至皂化塔，加入石灰乳進行皂化反應(yīng)，生成環(huán)氧丙烷，同時得到含氯化鈣和過量石灰乳的皂化廢水（為保證皂化反應(yīng)完全，提高環(huán)氧丙烷的產(chǎn)量，通常加入過量的石灰乳，以皂化廢水pH值為10.5～11為宜），環(huán)氧丙烷從皂化塔塔頂取出，氯化鈣與過量的石灰乳隨皂化廢水從皂化塔塔底取出；
（6）皂化廢水處理：中和反應(yīng)時生產(chǎn)的二氧化碳通入所得皂化廢水中，二氧化碳與其中過量的石灰乳反應(yīng)生產(chǎn)碳酸鈣沉淀，從而除去過量的石灰乳中的氫氧化鈣，然后將皂化廢水壓濾分離出固態(tài)的皂化廢渣，再送至沉降罐中，因壓濾分離不能將皂化廢渣清除干凈，尤其是粒徑小的皂化廢渣，所以需要沉降處理分為皂化清液和皂化濁液，皂化濁液的主要成分就是未能過濾清除的粒徑小的皂化廢渣，所得皂化清液的主要成分為氯化鈣和水，經(jīng)精密過濾后（精密過濾出的固態(tài)物質(zhì)也作為皂化廢渣收集），蒸發(fā)回收氯化鈣；所得皂化濁液用于配置石灰乳。其中，皂化廢渣的主要成分為石灰乳中除氫氧化鈣以外的其他不溶雜質(zhì)、以及碳酸鈣沉淀，且含有部分氯化鈣，因為壓濾分離時，皂化廢渣上不可避免地會附著部分氯化鈣。
皂化清液在蒸發(fā)回收氯化鈣時，首先送至1#蒸發(fā)釜，用導(dǎo)熱油加熱，于100℃～180℃的溫度下蒸發(fā)處理，產(chǎn)生的蒸汽用于皂化塔底的使用蒸汽；然后于大于140℃的溫度下再次進行蒸發(fā)處理，產(chǎn)生的蒸汽用于環(huán)氧丙烷精餾塔塔底的使用蒸汽，蒸汽冷卻后產(chǎn)生的泠凝水返回至步驟（1），替代部分水使用。由此實現(xiàn)皂化廢水的零排放。
補水時，將水噴灑到皂化廢渣上，離心收集，再加入到皂化濁液中用于石灰乳配制，替代部分水使用，這種方式可以將皂化廢渣中的氯化鈣溶于水中，將該部分氯化鈣加以回收，提高資源利用率。
實施例4
一種皂化廢水零排放的氯醇法環(huán)氧丙烷生產(chǎn)工藝，包括以下步驟，
（1）氯醇化反應(yīng)：在氯醇化反應(yīng)器中，加入氯氣、丙烯和水進行氯醇化反應(yīng)生成氯丙醇和HCl，至HCl含量達到1.6~1.8%時，從氯醇化反應(yīng)器中取出，進行步驟（2）；
（2）淡化與濃縮處理：將步驟（1）反應(yīng)后的氯丙醇反應(yīng)液送至多級水處理系統(tǒng)進行淡化與濃縮處理，所采用的多級水處理系統(tǒng)可以選用專利號ZL201620057014.1的中國專利中的水處理系統(tǒng)；淡化處理得到所含HCl為0.4%（對應(yīng)地，氯離子為0.4%）的氯丙醇反應(yīng)液L，將該氯丙醇反應(yīng)液L降溫后返回至步驟（1），替代部分水使用，繼續(xù)與氯氣、丙烯進行氯醇化反應(yīng)；
濃縮處理得到所含HCl為15%（對應(yīng)地，氯離子為15%）的氯丙醇反應(yīng)液Hn；
（3）循環(huán)收集：循環(huán)進行步驟（1）和（2），即將氯丙醇反應(yīng)液L返回至步驟（1）進行氯醇化反應(yīng)，當(dāng)HCl含量再次達到1.6~1.8%時，再次從氯醇化反應(yīng)器中取出，進行步驟（2），再次得到氯丙醇反應(yīng)液L，返回至步驟（1）替代部分水使用，如此循環(huán)往復(fù)，且將每次循環(huán)中的氯丙醇反應(yīng)液Hn收集至氯醇儲罐中，循環(huán)一次，收集一次，氯丙醇含量逐漸累積增加，直至收集得到的氯丙醇反應(yīng)液H∑中的氯丙醇含量達到30%~35%，HCl含量為16%左右，此時的氯丙醇反應(yīng)液H∑進入下一步的皂化反應(yīng)；
（4）皂化反應(yīng)：將步驟（3）得到的氯丙醇反應(yīng)液H∑送至皂化塔，加入石灰乳進行皂化反應(yīng)，生成環(huán)氧丙烷，同時得到含氯化鈣和過量石灰乳的皂化廢水（為保證皂化反應(yīng)完全，提高環(huán)氧丙烷的產(chǎn)量，通常加入過量的石灰乳，以皂化廢水pH值為10.5～11為宜），環(huán)氧丙烷從皂化塔塔頂取出，氯化鈣與過量的石灰乳隨皂化廢水從皂化塔塔底取出；
（5）皂化廢水處理：將皂化廢水壓濾分離出固態(tài)的皂化廢渣，再送至沉降罐中，因壓濾分離不能將皂化廢渣清除干凈，尤其是粒徑小的皂化廢渣，所以需要沉降處理分為皂化清液和皂化濁液，皂化濁液的主要成分就是未能過濾清除的粒徑小的皂化廢渣，所得皂化清液的主要成分為氯化鈣和水，經(jīng)精密過濾后（精密過濾出的固態(tài)物質(zhì)也作為皂化廢渣收集），蒸發(fā)回收氯化鈣；所得皂化濁液用于配置石灰乳。其中，皂化廢渣的主要成分為石灰乳中除氫氧化鈣以外的其他不溶雜質(zhì)、以及碳酸鈣沉淀，且含有部分氯化鈣，因為壓濾分離時，皂化廢渣上不可避免地會附著部分氯化鈣。
皂化清液在蒸發(fā)回收氯化鈣時，首先送至1#蒸發(fā)釜，用導(dǎo)熱油加熱，于100℃～180℃的溫度下蒸發(fā)處理，產(chǎn)生的蒸汽用于皂化塔底的使用蒸汽；然后于大于140℃的溫度下再次進行蒸發(fā)處理，產(chǎn)生的蒸汽用于環(huán)氧丙烷精餾塔塔底的使用蒸汽，蒸汽冷卻后產(chǎn)生的泠凝水返回至步驟（1），替代部分水使用。由此實現(xiàn)皂化廢水的零排放。
補水時，將水噴灑到皂化廢渣上，離心收集，再加入到皂化濁液中用于石灰乳配制，替代部分水使用，這種方式可以將皂化廢渣中的氯化鈣溶于水中，將該部分氯化鈣加以回收，提高資源利用率。
最后所應(yīng)說明的是：上述實施例僅用于說明而非限制本發(fā)明的技術(shù)方案，任何對本發(fā)明進行的等同替換及不脫離本發(fā)明精神和范圍的修改或局部替換，其均應(yīng)涵蓋在本發(fā)明權(quán)利要求保護的范圍之內(nèi)。