本發(fā)明屬于導(dǎo)磁熱縮管技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種導(dǎo)磁熱縮管及其制備方法。
背景技術(shù)：
眾所周知，電磁元件在工作時會產(chǎn)生感應(yīng)磁場，因此會對附近的儀器或設(shè)備產(chǎn)生影響。為了降低所產(chǎn)生的感應(yīng)磁場，通常會對電磁元件進(jìn)行磁屏蔽，直接在電磁元件的外表面涂刷由特殊材料制成得導(dǎo)磁涂層。然而，這種方法不但費時費力，而且導(dǎo)磁涂層易脫落，造成導(dǎo)磁效果較差；同時，在電磁元件上多加一層導(dǎo)磁涂層，即增加了工藝步驟，又提高了生產(chǎn)成本，不利于大規(guī)模工業(yè)化生產(chǎn)。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
針對上述情況，本發(fā)明的目的在于提供一種導(dǎo)磁熱縮管及其制備方法。
為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案：
一種導(dǎo)磁熱縮管，其包含以重量份計的下列組分：聚乙烯10~40份、烯烴-丙烯酸酯共聚物50~80份、磁粉30~60份、三聚氰胺系阻燃劑3~8份、納米活性碳酸鈣0.5~5份、潤滑劑0.5~5份和抗氧化劑0.5~5份；其中：所述磁粉選自鐵硅鋁磁粉、鎳鐵磁粉、鐵氧體磁粉、二氧化鉻磁粉中的任意一種或其任意比例的混合物；所述納米活性碳酸鈣的粒度為25~100 nm。
優(yōu)選的，所述導(dǎo)磁熱縮管包含以重量份計的下列組分：聚乙烯15~35份、烯烴-丙烯酸酯共聚物55~75份、磁粉35~55份、三聚氰胺系阻燃劑4~7份、納米活性碳酸鈣1~4份、潤滑劑1~4份和抗氧化劑1~4份。
更優(yōu)選的，所述導(dǎo)磁熱縮管包含以重量份計的下列組分：聚乙烯20~30份、烯烴-丙烯酸酯共聚物60~70份、磁粉40~50份、三聚氰胺系阻燃劑5~6份、納米活性碳酸鈣2~3份、潤滑劑2~3份和抗氧化劑2~3份。
最優(yōu)選的，所述導(dǎo)磁熱縮管包含以重量份計的下列組分：聚乙烯25份、烯烴-丙烯酸酯共聚物65份、磁粉45份、三聚氰胺系阻燃劑5份、納米活性碳酸鈣2份、潤滑劑2份和抗氧化劑2份。
優(yōu)選的，所述聚乙烯選自線性低密度聚乙烯（LLDPE）、低密度聚乙烯（LDPE）、高密度聚乙烯（HDPE）中的任意一種或其任意比例的混合物，優(yōu)選低密度聚乙烯。
優(yōu)選的，所述烯烴-丙烯酸酯共聚物選自乙烯-丙烯酸甲酯共聚物（EMA）、乙烯-丙烯酸乙酯共聚物（EEA）、乙烯-丙烯酸丙酯共聚物（EPA）、乙烯-丙烯酸丁酯共聚物（EBA）中的任意一種或其任意比例的混合物，優(yōu)選乙烯-丙烯酸甲酯共聚物。
優(yōu)選的，所述磁粉選自鐵硅鋁磁粉、鎳鐵磁粉、鐵氧體磁粉、二氧化鉻磁粉中的任意一種或其任意比例的混合物，優(yōu)選二氧化鉻磁粉。
優(yōu)選的，所述三聚氰胺系阻燃劑選自三聚氰胺、三聚氰胺磷酸鹽、三聚氰胺焦磷酸鹽、三聚氰胺聚磷酸鹽中的任意一種或其任意比例的混合物，優(yōu)選三聚氰胺。
優(yōu)選的，所述納米活性碳酸鈣的粒度為30~50 nm。
優(yōu)選的，所述潤滑劑選自硬脂酸、硬脂酸鈉、硬脂酸鎂、硬脂酸鋅中的任意一種或其任意比例的混合物，優(yōu)選硬脂酸鎂。
優(yōu)選的，所述抗氧化劑選自丁基羥基茴香醚（BHA）、二丁基羥基甲苯（BHT）、叔丁基對苯二酚（TBHQ）中的任意一種或其任意比例的混合物，優(yōu)選二丁基羥基甲苯。
一種導(dǎo)磁熱縮管的制備方法，其包括如下步驟：
（1）按照重量份稱量原料，并混合均勻，得到預(yù)混料；
（2）將步驟（1）中獲得的預(yù)混料在配備密煉機(jī)的雙螺桿擠出機(jī)上混煉造粒，并在單螺旋擠出機(jī)上擠出，得到管材；
（3）將步驟（2）中獲得的管材于150~170 kGy輻射交聯(lián)，加熱擴(kuò)展2~4倍，并驟冷成型，得到導(dǎo)磁熱縮管。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的導(dǎo)磁熱縮管在原料配方中直接添加了磁粉，使得熱收縮管本身具有導(dǎo)磁的性質(zhì)；不含汞、鎘、六價鉻等危害性物質(zhì)，滿足歐盟RoHS指令要求；不含鹵素及紅磷，燃燒后不會產(chǎn)生有毒物質(zhì)，對環(huán)境和人體無害；具有很好的耐熱性、絕緣性、阻燃性以及較為理想的機(jī)械強(qiáng)度。
具體實施方式
下面實施例將進(jìn)一步舉例說明本發(fā)明。這些實施例僅用于說明本發(fā)明，但不以任何方式限制本發(fā)明。
實施例1：導(dǎo)磁熱縮管的生產(chǎn)。
（1）稱量低密度聚乙烯10 kg、乙烯-丙烯酸甲酯共聚物50 kg、二氧化鉻磁粉30 kg、三聚氰胺3 kg、納米活性碳酸鈣（粒度為25 nm）0.5 kg、硬脂酸鎂0.5 kg和二丁基羥基甲苯0.5 kg，并混合均勻，得到預(yù)混料；
（2）將步驟（1）中獲得的預(yù)混料在配備密煉機(jī)的雙螺桿擠出機(jī)上混煉造粒，并在單螺旋擠出機(jī)上擠出，得到管材；
（3）將步驟（2）中獲得的管材于150 kGy輻射交聯(lián)，加熱擴(kuò)展2倍，并驟冷成型，得到導(dǎo)磁熱縮管。
實施例2：導(dǎo)磁熱縮管的生產(chǎn)。
（1）稱量低密度聚乙烯40 kg、乙烯-丙烯酸甲酯共聚物80 kg、二氧化鉻磁粉60 kg、三聚氰胺8 kg、納米活性碳酸鈣（粒度為100 nm）5 kg、硬脂酸鎂5 kg和二丁基羥基甲苯5 kg，并混合均勻，得到預(yù)混料；
（2）將步驟（1）中獲得的預(yù)混料在配備密煉機(jī)的雙螺桿擠出機(jī)上混煉造粒，并在單螺旋擠出機(jī)上擠出，得到管材；
（3）將步驟（2）中獲得的管材于170 kGy輻射交聯(lián)，加熱擴(kuò)展2倍，并驟冷成型，得到導(dǎo)磁熱縮管。
實施例3：導(dǎo)磁熱縮管的生產(chǎn)。
（1）稱量低密度聚乙烯15 kg、乙烯-丙烯酸甲酯共聚物55 kg、二氧化鉻磁粉35 kg、三聚氰胺4 kg、納米活性碳酸鈣（粒度為30 nm）1 kg、硬脂酸鎂1 kg和二丁基羥基甲苯1 kg，并混合均勻，得到預(yù)混料；
（2）將步驟（1）中獲得的預(yù)混料在配備密煉機(jī)的雙螺桿擠出機(jī)上混煉造粒，并在單螺旋擠出機(jī)上擠出，得到管材；
（3）將步驟（2）中獲得的管材于150 kGy輻射交聯(lián)，加熱擴(kuò)展4倍，并驟冷成型，得到導(dǎo)磁熱縮管。
實施例4：導(dǎo)磁熱縮管的生產(chǎn)。
（1）稱量低密度聚乙烯20 kg、乙烯-丙烯酸甲酯共聚物60 kg、二氧化鉻磁粉40 kg、三聚氰胺5 kg、納米活性碳酸鈣（粒度為50 nm）2 kg、硬脂酸鎂2 kg和二丁基羥基甲苯2 kg，并混合均勻，得到預(yù)混料；
（2）將步驟（1）中獲得的預(yù)混料在配備密煉機(jī)的雙螺桿擠出機(jī)上混煉造粒，并在單螺旋擠出機(jī)上擠出，得到管材；
（3）將步驟（2）中獲得的管材于170 kGy輻射交聯(lián)，加熱擴(kuò)展2倍，并驟冷成型，得到導(dǎo)磁熱縮管。
實施例5：導(dǎo)磁熱縮管的生產(chǎn)。
（1）稱量低密度聚乙烯25 kg、乙烯-丙烯酸甲酯共聚物65 kg、二氧化鉻磁粉45 kg、三聚氰胺5 kg、納米活性碳酸鈣（粒度為40 nm）2 kg、硬脂酸鎂2 kg和二丁基羥基甲苯2 kg，并混合均勻，得到預(yù)混料；
（2）將步驟（1）中獲得的預(yù)混料在配備密煉機(jī)的雙螺桿擠出機(jī)上混煉造粒，并在單螺旋擠出機(jī)上擠出，得到管材；
（3）將步驟（2）中獲得的管材于150 kGy輻射交聯(lián)，加熱擴(kuò)展2倍，并驟冷成型，得到導(dǎo)磁熱縮管。
實施例6：導(dǎo)磁熱縮管性能測試。
將實施例1至5中獲得的導(dǎo)磁熱縮管進(jìn)行性能測試，其結(jié)果如表1所示。
表1. 導(dǎo)磁熱縮管性能測試
由上表可知，由于本發(fā)明的導(dǎo)磁熱縮管產(chǎn)品本身具有導(dǎo)磁性質(zhì)；不含汞、鎘、六價鉻等危害性物質(zhì)，滿足歐盟RoHS指令要求；不含鹵素及紅磷，燃燒后不會產(chǎn)生有毒物質(zhì)，對環(huán)境和人體無害；具有很好的耐熱性、耐油性、絕緣性、阻燃性以及較為理想的機(jī)械強(qiáng)度。
前述對本發(fā)明的具體示例性實施方案的描述是為了說明和例證的目的。這些描述并非想窮盡本發(fā)明，或者將本發(fā)明限定為所公開的精確形式；相反，根據(jù)上述教導(dǎo)，可以進(jìn)行很多改變和變化。對示例性實施例進(jìn)行選擇和描述的目的在于解釋本發(fā)明的特定原理及其實際應(yīng)用，從而使得本領(lǐng)域的其它技術(shù)人員能夠?qū)崿F(xiàn)并利用本發(fā)明的各種不同的示例性實施方案以及各種不同的選擇和改變。本發(fā)明的范圍旨在由所附的權(quán)利要求書及其等同形式所限定。