專利名稱：碳五石油樹(shù)脂連續(xù)生產(chǎn)方法和連續(xù)水洗方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種碳五石油樹(shù)脂生產(chǎn)方法，更具體地說(shuō)，本發(fā)明涉及一種碳五石油樹(shù)脂連續(xù)生產(chǎn)方法和連續(xù)水洗方法。
背景技術(shù)：
現(xiàn)在，工業(yè)上碳五石油樹(shù)脂均采用間歇聚合方法生產(chǎn)。以無(wú)水三氯化鋁為催化劑， 進(jìn)行陽(yáng)離子催化聚合，聚合后進(jìn)行中和水洗以脫除催化劑。聚合過(guò)程和中和水洗過(guò)程均采用間歇操作過(guò)程。聚合過(guò)程是在帶攪拌的碳鋼聚合釜內(nèi)進(jìn)行。中和水洗過(guò)程是在三個(gè)帶攪拌的不銹鋼釜內(nèi)分三個(gè)步驟進(jìn)行。首先，將溶劑計(jì)量罐中的溶劑定量地加至聚合釜中。開(kāi)動(dòng)攪拌，在攪拌下加入無(wú)水三氯化鋁催化劑(三氯化鋁按每一釜定量包裝好后一次加入)，此時(shí)釜內(nèi)溫度應(yīng)控制在 20 50°C。然后將碳五原料通過(guò)碳五進(jìn)料泵連續(xù)定量地加至聚合釜中。隨著碳五料的加入，聚合反應(yīng)開(kāi)始，溫度不斷升高，反應(yīng)溫度控制在80 90°C。碳五加料時(shí)間控制在4小時(shí)左右，物料加完后保溫30分鐘，溫度80 85°C。聚合反應(yīng)結(jié)束后，將聚合反應(yīng)液送至中和槽中，準(zhǔn)備進(jìn)行中和水洗以脫除催化劑。中和水洗過(guò)程共分三次進(jìn)行，依次為堿洗-水洗-水洗。具體地，將濃度5%的堿液定量地打入中和釜，并加入配好的破乳劑。開(kāi)動(dòng)攪拌，同時(shí)將中和釜的夾套通入蒸汽，釜內(nèi)溫度保持在60 80°C，攪拌20分鐘后停止攪拌。釜內(nèi)物料在70 75°C條件下，靜置30 分鐘。然后將下面的水層通過(guò)視鏡人工觀察進(jìn)行分層，分層后排至廢水處理站。剩下的油層仍留在中和釜，準(zhǔn)備繼續(xù)進(jìn)行兩次水洗。再將軟水罐的軟水定量地打入中和釜，加入配好的破乳劑，其它操作步驟與堿洗相同。每次水洗靜置后，通過(guò)視鏡人工觀察下面的水分層， 分層后排至廢水處理站。聚合反應(yīng)液通過(guò)自身壓力壓入樹(shù)脂沉降液罐。綜上所述，現(xiàn)有技術(shù)中采用間歇聚合和間歇水洗方法生產(chǎn)碳五石油樹(shù)脂，存在著諸多問(wèn)題，生產(chǎn)效率低，勞動(dòng)強(qiáng)度大，屬于勞動(dòng)密集型生產(chǎn)方式，每次聚合和水洗的控制點(diǎn)的重復(fù)性低，容易造成產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定，產(chǎn)品收率低，從而影響生產(chǎn)效益和產(chǎn)量。并且間歇水洗方法的用水量較大，廢水處理費(fèi)用已經(jīng)成為一個(gè)突出問(wèn)題。近年來(lái)，我國(guó)碳五石油樹(shù)脂的需求量大幅增加，供不應(yīng)求，并且價(jià)格大幅上揚(yáng)，造成生產(chǎn)效率就是效益和利潤(rùn)的局面。 為了提高生產(chǎn)量和進(jìn)一步增加利潤(rùn)空間，需要開(kāi)發(fā)一種高效率的碳五石油樹(shù)脂的連續(xù)生產(chǎn)方法和連續(xù)水洗方法。

發(fā)明內(nèi)容
為了提高碳五石油樹(shù)脂的生產(chǎn)效率和降低水洗的用水量，發(fā)明人經(jīng)過(guò)反復(fù)試驗(yàn)和深入研究，開(kāi)發(fā)了一種碳五石油樹(shù)脂生產(chǎn)中的連續(xù)水洗方法和連續(xù)聚合方法。具體技術(shù)方案如下本發(fā)明的碳五石油樹(shù)脂生產(chǎn)過(guò)程中的連續(xù)水洗方法包括以下步驟(1)堿洗來(lái)自聚合反應(yīng)單元的脫環(huán)裂解碳五餾分的聚合反應(yīng)液與溫度為40 的質(zhì)量百分比濃度2%的堿水進(jìn)入第一個(gè)混流器中混合，聚合反應(yīng)液與堿水的體積比為4 6 1，然后進(jìn)入堿水沉降塔中部，聚合反應(yīng)液與堿水在堿水沉降塔中經(jīng)分層，水相向下運(yùn)動(dòng)，油相向上運(yùn)動(dòng)，由塔底排出廢水，由塔頂采出聚合樹(shù)脂液I ；(2)水洗由堿水沉降塔塔頂采出的聚合樹(shù)脂液I與溫度為40 55°C的水進(jìn)入第二個(gè)混流器，聚合樹(shù)脂液I與水的體積比4 6 1，在第二個(gè)混流器中混合，然后進(jìn)入清水沉降塔，經(jīng)分層，由塔底排出廢水，由塔頂采出聚合樹(shù)脂液II ；(3)氨水洗滌由清水沉降塔塔頂采出的聚合樹(shù)脂液II與溫度為40 55°C的質(zhì)量百分比濃度0. 3% 0. 5%的氨水樹(shù)脂液進(jìn)入第三個(gè)混流器，聚合樹(shù)脂液II與水的體積比4 6 1，在第三個(gè)混流器中混合，然后進(jìn)入氨水沉降塔，由塔底排出廢水，由塔頂采出聚合樹(shù)脂液III，聚合樹(shù)脂液III送至沉降儲(chǔ)罐。優(yōu)選地，所述(1)堿洗、⑵水洗和(3)氨水洗滌步驟的溫度為47 53°C。優(yōu)選地，所述堿水為氫氧化鈉的水溶液。優(yōu)選地，所述堿水沉降塔、清水沉降塔和氨水沉降塔的高度分別為5 20米。聚合反應(yīng)液在各個(gè)沉降塔中的停留時(shí)間一般為0. 3 3小時(shí)，優(yōu)選0. 5 2小時(shí)。本發(fā)明的連續(xù)水洗方法可以用于現(xiàn)有技術(shù)中間歇方法生產(chǎn)碳五石油樹(shù)脂的過(guò)程中。為了提高碳五石油樹(shù)脂的生產(chǎn)效率，發(fā)明人將上述的連續(xù)水洗方法應(yīng)用在碳五石油樹(shù)脂過(guò)程中，并提出了脫環(huán)碳五餾分的連續(xù)聚合方法，將二者集成在一起，形成了碳五石油樹(shù)脂的連續(xù)生產(chǎn)方法，具體技術(shù)方案如下本發(fā)明的碳五石油樹(shù)脂的連續(xù)生產(chǎn)方法，包括以下步驟(1)催化劑預(yù)配制用氮?dú)鈱⒋呋瘎o(wú)水三氯化鋁壓入催化劑釜中，與來(lái)自保溫聚合釜經(jīng)冷卻的聚合反應(yīng)液攪拌混合，所述無(wú)水三氯化鋁的質(zhì)量為聚合反應(yīng)液質(zhì)量的；(2)聚合反應(yīng)用催化劑泵將催化劑釜中的混合液輸送至聚合反應(yīng)釜，同時(shí)將脫環(huán)裂解碳五餾分加到聚合反應(yīng)釜中，反應(yīng)溫度控制在65 75°C，催化劑無(wú)水三氯化鋁的加入重量為脫環(huán)裂解碳五餾分加入量的0. 3% 0. 35%，控制脫環(huán)裂解碳五餾分的加入速率以維持聚合反應(yīng)釜中未聚合的碳五雙烯烴含量為13wt% 17wt% ；(3)保溫聚合用反應(yīng)釜循環(huán)泵將聚合反應(yīng)釜中的聚合液經(jīng)冷卻器送至保溫聚合釜，保溫聚合釜的溫度控制在65 75°C，控制聚合液的輸送速率使保溫聚合釜中的未聚合的碳五雙烯烴含量< 2wt%，用保溫聚合釜循環(huán)泵將部分聚合液并冷卻后送至催化劑釜以配制催化劑，其余送至水洗單元；(4)堿洗來(lái)自聚合反應(yīng)單元的脫環(huán)裂解碳五餾分的聚合反應(yīng)液與溫度為40 的質(zhì)量百分比濃度2%的堿水進(jìn)入第一個(gè)混流器中混合，聚合反應(yīng)液與堿水的體積比
為4 6 1，然后進(jìn)入堿水沉降塔中部，聚合反應(yīng)液與堿水在堿水沉降塔中經(jīng)分層，水相向下運(yùn)動(dòng)，油相向上運(yùn)動(dòng)，由塔底排出廢水，由塔頂采出聚合樹(shù)脂液I ；(5)水洗由堿水沉降塔塔頂采出的聚合樹(shù)脂液I與溫度為40 55°C的水進(jìn)入第二個(gè)混流器，聚合樹(shù)脂液I與水的體積比4 6 1，在第二個(gè)混流器中混合，然后進(jìn)入清水沉降塔，經(jīng)分層，由塔底排出廢水，由塔頂采出聚合樹(shù)脂液II ；(6)氨水洗滌由清水沉降塔塔頂采出的聚合樹(shù)脂液II與溫度為40 55°C的質(zhì)量百分比濃度0. 3% 0. 5%的氨水樹(shù)脂液進(jìn)入第三個(gè)混流器，聚合樹(shù)脂液II與水的體積
5比4 6 1，在第三個(gè)混流器中混合，然后進(jìn)入氨水沉降塔，由塔底排出廢水，由塔頂采出聚合樹(shù)脂液III，聚合樹(shù)脂液III送至沉降儲(chǔ)罐。優(yōu)選地，所述聚合樹(shù)脂液III在沉降儲(chǔ)罐中沉降后干燥、成型，制得碳五石油樹(shù)脂。所述脫環(huán)碳五餾分是指石油熱裂解產(chǎn)生的碳五餾分脫除環(huán)戊二烯和雙環(huán)戊二烯后的餾分，主要含有碳五烷烴、碳五烯烴和間戊二烯及異戊二烯等組分，本領(lǐng)域技術(shù)人員也知道，該餾分中進(jìn)一步不含有異戊二烯組分也是可以的，因此也在本發(fā)明所指的范圍內(nèi)。本發(fā)明的連續(xù)生產(chǎn)方法和連續(xù)水洗方法具有以下優(yōu)點(diǎn)1.連續(xù)反應(yīng)和連續(xù)水洗方法可實(shí)現(xiàn)全套操作工序完全自動(dòng)化控制，產(chǎn)品質(zhì)量更穩(wěn)定，產(chǎn)品品質(zhì)更好。2.加入催化劑不需要再打開(kāi)反應(yīng)釜的人孔，避免了不必要的物料損耗及油氣揮發(fā)帶來(lái)的安全隱患。3.催化劑及堿水的消耗量為間歇方法的60 70%，電耗降低30%，符合國(guó)家節(jié)能減排的政策要求。4.相同的場(chǎng)地及資金投入下，連續(xù)生產(chǎn)方法的產(chǎn)量是間歇方法的兩倍。全套操作工序完全自動(dòng)化控制，實(shí)現(xiàn)減少了操作人員配備和勞動(dòng)強(qiáng)度。5.第三步水洗改用低濃度氨水可脫除聚合液中剩余微量氯化物及氯離子，解決了一直以來(lái)設(shè)備腐蝕的難題。


圖1是本發(fā)明的碳五石油樹(shù)脂連續(xù)生產(chǎn)方法的流程示意圖。圖2是本發(fā)明的碳五石油樹(shù)脂生產(chǎn)過(guò)程中連續(xù)水洗方法的流程示意圖。圖中符號(hào)說(shuō)明1 催化劑儲(chǔ)罐；2 催化劑釜；3 催化劑泵；4 聚合反應(yīng)釜；5 聚合反應(yīng)釜循環(huán)泵； 6、9 冷卻器；7 保溫聚合釜；8 聚合保溫釜循環(huán)泵；10 第一個(gè)混流器；11 堿水沉降塔； 12 第二個(gè)混流器；13 清水混流器；14 第三個(gè)混流器；15 氨水沉降塔。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合附圖和實(shí)施例進(jìn)一步解釋和說(shuō)明本發(fā)明的碳五石油樹(shù)脂連續(xù)生產(chǎn)方法和連續(xù)水洗方法。如圖1和2的流程示意圖所示，本發(fā)明的方法包括以下步驟，但不局限于圖1和2 所示(1)催化劑預(yù)配制用氮?dú)鈱?chǔ)存在催化劑儲(chǔ)罐1中的催化劑無(wú)水三氯化鋁壓入催化劑釜2中，與來(lái)自保溫聚合釜7經(jīng)冷卻的聚合反應(yīng)液攪拌混合，所述無(wú)水三氯化鋁的質(zhì)量為聚合反應(yīng)液質(zhì)量的；(2)聚合反應(yīng)用催化劑泵3將催化劑釜2中的混合液輸送至聚合反應(yīng)釜4，同時(shí)將脫環(huán)裂解碳五餾分加到聚合反應(yīng)釜4中，反應(yīng)溫度控制在65 75°C，催化劑無(wú)水三氯化鋁的加入重量為脫環(huán)裂解碳五餾分加入量的0. 3% 0. 35%，控制脫環(huán)裂解碳五餾分的加入速率以維持聚合反應(yīng)釜中未聚合的碳五雙烯烴含量為13wt% 17wt%;反應(yīng)溫度可以采用聚合反應(yīng)釜循環(huán)泵5使反應(yīng)液流經(jīng)冷卻器6冷卻，然后返回聚合反應(yīng)釜4的方式控制；(3)保溫聚合用聚合反應(yīng)釜循環(huán)泵5將聚合反應(yīng)釜4中的聚合液經(jīng)冷卻器6送至保溫聚合釜7，保溫聚合釜7的溫度控制在65 75°C，控制聚合液的輸送速率使保溫聚合釜中的未聚合的碳五雙烯烴含量< 2%，用保溫聚合釜循環(huán)泵8使聚合液流經(jīng)冷卻器9， 冷卻后，一部分送至催化劑釜2以配制催化劑，一部分返回保溫聚合釜7以控制反應(yīng)溫度， 其余送至水洗單元；(4)堿洗來(lái)自聚合反應(yīng)單元的脫環(huán)裂解碳五餾分的聚合反應(yīng)液與溫度為40 的質(zhì)量百分比濃度2%的堿水進(jìn)入第一個(gè)混流器10中混合，聚合反應(yīng)液與堿水的體積
比為4 6 1，然后進(jìn)入堿水沉降塔11中部，聚合反應(yīng)液與堿水在堿水沉降塔11中經(jīng)分層，水相向下運(yùn)動(dòng)，油相向上運(yùn)動(dòng)，由塔底排出廢水，由塔頂采出聚合樹(shù)脂液I ；(5)水洗由堿水沉降塔11塔頂采出的聚合樹(shù)脂液I與溫度為40 55°C的水進(jìn)入第二個(gè)混流器12，聚合樹(shù)脂液I與水的體積比4 6 1，在第二個(gè)混流器12中混合，然后進(jìn)入清水沉降塔13，經(jīng)分層，由塔底排出廢水，由塔頂采出聚合樹(shù)脂液II ；(6)氨水洗滌由清水沉降塔13塔頂采出的聚合樹(shù)脂液II與溫度為40 55°C的質(zhì)量百分比濃度0. 3% 0. 5%的氨水樹(shù)脂液進(jìn)入第三個(gè)混流器14，聚合樹(shù)脂液II與水的體積比4 6 1，在第三個(gè)混流器14中混合，然后進(jìn)入氨水沉降塔15，由塔底排出廢水， 由塔頂采出聚合樹(shù)脂液III，聚合樹(shù)脂液III送至沉降儲(chǔ)罐。所述聚合樹(shù)脂液III在沉降儲(chǔ)罐中沉降后干燥、成型，制得碳五石油樹(shù)脂。實(shí)施例1(1)催化劑預(yù)配制用氮?dú)鈱?chǔ)存在催化劑儲(chǔ)罐1中的催化劑無(wú)水三氯化鋁以 lkg/h的速率壓入催化劑釜2中，與來(lái)自保溫聚合釜7經(jīng)冷卻的聚合反應(yīng)液攪拌混合，所述無(wú)水三氯化鋁的質(zhì)量為聚合反應(yīng)液質(zhì)量的；(2)聚合反應(yīng)用催化劑泵3將催化劑釜2中的混合液輸送至聚合反應(yīng)釜4，同時(shí)將脫環(huán)裂解碳五餾分加到聚合反應(yīng)釜4中，反應(yīng)溫度控制在70°C，催化劑無(wú)水三氯化鋁的加入重量為脫環(huán)裂解碳五餾分加入量的0. 32%，控制脫環(huán)裂解碳五餾分的加入速率以維持聚合反應(yīng)釜中未聚合的碳五雙烯烴含量為15wt%左右；反應(yīng)溫度采用聚合反應(yīng)釜循環(huán)泵5 使反應(yīng)液流經(jīng)冷卻器6冷卻，然后返回聚合反應(yīng)釜4的方式控制；(3)保溫聚合用聚合反應(yīng)釜循環(huán)泵5將聚合反應(yīng)釜4中的聚合液經(jīng)冷卻器6送至保溫聚合釜7，保溫聚合釜7的溫度控制在70°C，控制聚合液的輸送速率使保溫聚合釜中的未聚合的碳五雙烯烴含量< 2%，用保溫聚合釜循環(huán)泵8使聚合液流經(jīng)冷卻器9，冷卻后， 一部分送至催化劑釜2以配制催化劑，一部分返回保溫聚合釜7以控制反應(yīng)溫度，其余送至水洗單元；(4)堿洗來(lái)自聚合反應(yīng)單元的脫環(huán)裂解碳五餾分的聚合反應(yīng)液與溫度為50°C的質(zhì)量百分比濃度2%的堿水進(jìn)入第一個(gè)混流器10中混合，聚合反應(yīng)液與堿水的體積比為 5 1，然后進(jìn)入堿水沉降塔11中部，堿水沉降塔11的高度為12米，聚合反應(yīng)液與堿水在堿水沉降塔11中經(jīng)分層，水相向下運(yùn)動(dòng)，油相向上運(yùn)動(dòng)，由塔底排出廢水，由塔頂采出聚合樹(shù)脂液I ；(5)水洗由堿水沉降塔11塔頂采出的聚合樹(shù)脂液I與溫度為50°C的水進(jìn)入第二個(gè)混流器12，聚合樹(shù)脂液I與水的體積比5 1，在第二個(gè)混流器12中混合，然后進(jìn)入清水沉降塔13中部，清水沉降塔13的高度為12米，經(jīng)分層，由塔底排出廢水，由塔頂采出聚合樹(shù)脂液II (6)氨水洗滌由清水沉降塔13塔頂采出的聚合樹(shù)脂液II與溫度為50°C的質(zhì)量百分比濃度0.4%的氨水樹(shù)脂液進(jìn)入第三個(gè)混流器14，聚合樹(shù)脂液II與水的體積比5 1， 在第三個(gè)混流器14中混合，然后進(jìn)入氨水沉降塔15的中部，氨水沉降塔15的高度為12米， 由塔底排出廢水，由塔頂采出聚合樹(shù)脂液III，聚合樹(shù)脂液III送至沉降儲(chǔ)罐。所述聚合樹(shù)脂液III在沉降儲(chǔ)罐中沉降后干燥、成型，制得碳五石油樹(shù)脂。
權(quán)利要求
1.一種碳五石油樹(shù)脂生產(chǎn)過(guò)程中的連續(xù)水洗方法，其特征在于，所述方法包括以下步驟(1)堿洗來(lái)自聚合反應(yīng)單元的脫環(huán)裂解碳五餾分的聚合反應(yīng)液與溫度為40 55°C的質(zhì)量百分比濃度2%的堿水進(jìn)入第一個(gè)混流器中混合，聚合反應(yīng)液與堿水的體積比為4 6 1，然后進(jìn)入堿水沉降塔中部，聚合反應(yīng)液與堿水在堿水沉降塔中經(jīng)分層，水相向下運(yùn)動(dòng)，油相向上運(yùn)動(dòng)，由塔底排出廢水，由塔頂采出聚合樹(shù)脂液I ；(2)水洗由堿水沉降塔塔頂采出的聚合樹(shù)脂液I與溫度為40 55°C的水進(jìn)入第二個(gè)混流器，聚合樹(shù)脂液I與水的體積比4 6 1，在第二個(gè)混流器中混合，然后進(jìn)入清水沉降塔中部，經(jīng)分層，由塔底排出廢水，由塔頂采出聚合樹(shù)脂液II ；(3)氨水洗滌由清水沉降塔塔頂采出的聚合樹(shù)脂液II與溫度為40 55°C的質(zhì)量百分比濃度0. 3% 0. 5%的氨水進(jìn)入第三個(gè)混流器，聚合樹(shù)脂液II與氨水的體積比4 6 1，在第三個(gè)混流器中混合，然后進(jìn)入氨水沉降塔中部，由塔底排出廢水，由塔頂采出聚合樹(shù)脂液III，聚合樹(shù)脂液III送至沉降儲(chǔ)罐。
2.如權(quán)利要求1所述的連續(xù)水洗方法，其特征在于，所述(1)堿洗、(2)水洗和(3)氨水洗滌步驟的溫度為47 53°C。
3.如權(quán)利要求1所述的連續(xù)水洗方法，其特征在于，所述堿水為氫氧化鈉的水溶液。
4.如權(quán)利要求1所述的連續(xù)水洗方法，其特征在于，所述堿水沉降塔、清水沉降塔和氨水沉降塔的高度分別為5 20米。
5.一種碳五石油樹(shù)脂的連續(xù)生產(chǎn)方法，其特征在于，所述方法包括以下步驟(1)催化劑預(yù)配制用氮?dú)鈱⒋呋瘎o(wú)水三氯化鋁壓入催化劑釜中，與來(lái)自保溫聚合釜經(jīng)冷卻的聚合反應(yīng)液攪拌混合，所述無(wú)水三氯化鋁的質(zhì)量為聚合反應(yīng)液質(zhì)量的；(2)聚合反應(yīng)用催化劑泵將催化劑釜中的混合液輸送至聚合反應(yīng)釜，同時(shí)將脫環(huán)裂解碳五餾分加到聚合反應(yīng)釜中，反應(yīng)溫度控制在65 75°C，催化劑無(wú)水三氯化鋁的加入重量為脫環(huán)裂解碳五餾分加入重量的0. 3% 0. 35%，控制脫環(huán)裂解碳五餾分的加入速率以維持聚合反應(yīng)釜中未聚合的碳五雙烯烴含量為13wt% 17wt% ；(3)保溫聚合用反應(yīng)釜循環(huán)泵將聚合反應(yīng)釜中的聚合液經(jīng)冷卻器送至保溫聚合釜， 保溫聚合釜的溫度控制在65 75°C，控制聚合液的輸送速率使保溫聚合釜中的未聚合的碳五雙烯烴含量< 2wt%，用保溫聚合釜循環(huán)泵將部分聚合液經(jīng)冷卻后送至催化劑釜以配制催化劑，其余送至水洗單元；(4)堿洗來(lái)自聚合反應(yīng)單元的脫環(huán)裂解碳五餾分的聚合反應(yīng)液與溫度為40 55°C的質(zhì)量百分比濃度2%的堿水進(jìn)入第一個(gè)混流器中混合，聚合反應(yīng)液與堿水的體積比為4 6 1，然后進(jìn)入堿水沉降塔中部，聚合反應(yīng)液與堿水在堿水沉降塔中經(jīng)分層，水相向下運(yùn)動(dòng)，油相向上運(yùn)動(dòng)，由塔底排出廢水，由塔頂采出聚合樹(shù)脂液I ；(5)水洗由堿水沉降塔塔頂采出的聚合樹(shù)脂液I與溫度為40 55°C的水進(jìn)入第二個(gè)混流器，聚合樹(shù)脂液I與水的體積比4 6 1，在第二個(gè)混流器中混合，然后進(jìn)入清水沉降塔，經(jīng)分層，由塔底排出廢水，由塔頂采出聚合樹(shù)脂液II ；(6)氨水洗滌由清水沉降塔塔頂采出的聚合樹(shù)脂液II與溫度為40 55°C的質(zhì)量百分比濃度0. 3% 0. 5%的氨水樹(shù)脂液進(jìn)入第三個(gè)混流器，聚合樹(shù)脂液II與水的體積比 4 6 1，在第三個(gè)混流器中混合，然后進(jìn)入氨水沉降塔，由塔底排出廢水，由塔頂采出聚合樹(shù)脂液III，聚合樹(shù)脂液III送至沉降儲(chǔ)罐。
6.如權(quán)利要求4所述的碳五石油樹(shù)脂的連續(xù)生產(chǎn)方法，其特征在于，所述聚合樹(shù)脂液 III在沉降儲(chǔ)罐中沉降后干燥、成型，制得碳五石油樹(shù)脂。
7.如權(quán)利要求4所述的碳五石油樹(shù)脂的連續(xù)生產(chǎn)方法，其特征在于，所述脫環(huán)裂解碳五餾分為裂解碳五餾分脫除環(huán)戊二烯和雙環(huán)戊二烯后的餾分，或進(jìn)一步脫除異戊二烯后的餾分。
全文摘要
為了提高碳五石油樹(shù)脂的生產(chǎn)效率和降低水洗的用水量，提出一種碳五石油樹(shù)脂生產(chǎn)中的連續(xù)水洗方法和連續(xù)聚合方法，所述方法包括催化劑的預(yù)配制、脫環(huán)碳五餾分的連續(xù)聚合和保溫聚合，然后依次進(jìn)行堿水洗滌、清水洗滌和氨水洗滌，最后干燥、成型得到碳五石油樹(shù)脂。本發(fā)明的方法可實(shí)現(xiàn)全套操作工序完全自動(dòng)化控制，日產(chǎn)量大，勞動(dòng)強(qiáng)度低，產(chǎn)品質(zhì)量更穩(wěn)定，產(chǎn)品品質(zhì)更好，催化劑及堿水的消耗量為間歇方法的60～70％，電耗降低30％，解決了設(shè)備腐蝕問(wèn)題。
文檔編號(hào)C08F6/06GK102504107SQ201110305689
公開(kāi)日2012年6月20日 申請(qǐng)日期2011年10月11日 優(yōu)先權(quán)日2011年10月11日
發(fā)明者陳國(guó)興 申請(qǐng)人:陳國(guó)興