氯醇化法生產(chǎn)環(huán)氧丙烷的循環(huán)工藝的制作方法
【專(zhuān)利摘要】本發(fā)明屬于有機(jī)化工工藝領(lǐng)域，具體涉及一種氯醇化法生產(chǎn)環(huán)氧丙烷的循環(huán)工藝。包括以下步驟：在氯醇化反應(yīng)器中產(chǎn)生的含鹽廢水中加入鹽酸，再脫除含鹽廢水中有機(jī)物；再進(jìn)入MVR蒸發(fā)器進(jìn)行蒸發(fā)濃縮，濃縮后的廢水經(jīng)陶瓷膜過(guò)濾后進(jìn)入隔膜電解槽電解，生成氯氣和液堿，氯氣與水反應(yīng)生成鹽酸和次氯酸，然后進(jìn)入氯醇化反應(yīng)器，與丙烯發(fā)生反應(yīng)氯醇化反應(yīng)；氯醇化反應(yīng)器中得到的氯丙醇溶液進(jìn)入萃取塔萃取氯丙醇液中的氯丙醇，萃取得到的氯丙醇進(jìn)入皂化反應(yīng)器；皂化反應(yīng)器中的氯丙醇與隔膜電解槽電解生成的液堿反應(yīng)生成粗環(huán)氧丙烷，精餾得到純環(huán)氧丙烷。本發(fā)明工藝合理，實(shí)現(xiàn)了廢水廢渣的循環(huán)利用，實(shí)現(xiàn)了鹽的閉路循環(huán)。
【專(zhuān)利說(shuō)明】氯醇化法生產(chǎn)環(huán)氧丙烷的循環(huán)工藝
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于有機(jī)化工工藝領(lǐng)域，具體涉及一種氯醇化法生產(chǎn)環(huán)氧丙烷的循環(huán)工藝。
【背景技術(shù)】
[0002]環(huán)氧丙烷(英文名稱(chēng)Propylene Oxide,簡(jiǎn)稱(chēng)PO),又名甲基環(huán)氧乙燒或氧化丙烯，化學(xué)性質(zhì)活潑，易開(kāi)環(huán)聚合，可與水、氨、醇、二氧化碳反應(yīng)，生成相應(yīng)的化合物或聚合物。環(huán)氧丙烷是除了聚丙烯和丙烯腈以外的第三大丙烯衍生物，是重要的基本有機(jī)化工原料。環(huán)氧丙烷主要用于聚醚多元醇的生產(chǎn)；其次是用于表面活性劑、碳酸丙烯酯和丙二醇的生產(chǎn)。另外，在丙二醇醚、羥丙基甲基纖維素(HPMC)、改性淀粉、丙烯酸羥丙酯以及其它方面有所應(yīng)用。環(huán)氧丙烷的衍生物產(chǎn)品有近百種，是精細(xì)化工產(chǎn)品的重要原料，廣泛用于汽車(chē)、建筑、食品、煙草、醫(yī)藥及化妝品等行業(yè)。
[0003]世界上氯醇化法環(huán)氧丙烷的生產(chǎn)能力約400萬(wàn)t。我國(guó)的氯醇化法環(huán)氧丙烷生產(chǎn)企業(yè)有十多家、產(chǎn)能100萬(wàn)t/a，占全國(guó)總產(chǎn)能的70%。其主要過(guò)程包括氯醇化、皂化和精餾三個(gè)工序，特點(diǎn)是工藝成熟，流程短，操作彈性大，選擇性好，效率高，對(duì)原料丙烯的純度要求不高從而可提高生產(chǎn)的安全性，建設(shè)投資少，產(chǎn)品成本低。
[0004]現(xiàn)有的氯醇法生產(chǎn)工藝原料利用率低，流失率高達(dá)98.5%。每生產(chǎn)It環(huán)氧丙烷需消耗氯氣1.4t，石灰1.6t，水40-50t，水和石灰(皂化法的生成物為氯化鈣(CaCl2)幾乎全部流失，95%左右的氯隨廢渣和廢水流失。
[0005]氯醇化法生產(chǎn)過(guò)程有大量的廢渣、含鹽廢水產(chǎn)生；每生產(chǎn)It環(huán)氧丙烷產(chǎn)生皂化廢水約40-50t，產(chǎn)生皂化廢渣約U。該廢水水溫75-85°C，含鹽量(氯化鈣或氯化鈉)4_5%，PH值11-13，C0D1500mg/l左右，具有高溫、高pH、高鹽的特點(diǎn)，處理難度大。
[0006]目前國(guó)內(nèi)的氯醇化法環(huán)氧丙烷裝置產(chǎn)生的含鹽高溫廢水均采用“清水稀釋+生化污泥處理”工藝，一噸含鹽廢水需加入40-60%的清水或其他水稀釋后，才能進(jìn)入生化系統(tǒng)深度處理。廢水處理工藝流程長(zhǎng)、系統(tǒng)運(yùn)行不穩(wěn)定、動(dòng)力消耗大、處理費(fèi)用高，不僅浪費(fèi)大量寶貴的水資源，而且處理后的廢水很難達(dá)到較高的排放標(biāo)準(zhǔn)。目前，環(huán)境污染問(wèn)題成為氯醇化法環(huán)氧丙烷生產(chǎn)企業(yè)面臨的迫切需要解決的一大難題，成為其生存與發(fā)展的瓶頸。
[0007]美國(guó)Dow公司成功地采用燒堿(NaOH)為皂化劑，從源頭上消除了皂化廢渣，但其產(chǎn)生的含鹽(NaCl)廢水直接排入公司自有鹽井化鹽，再將鹽水凈化處理后用于燒堿生產(chǎn)。
[0008]國(guó)內(nèi)環(huán)氧丙烷生產(chǎn)廠家曾進(jìn)行環(huán)氧丙烷皂化廢水的濃縮與結(jié)晶制取氯化鈣鹽，采用多效蒸發(fā)工藝，多效蒸發(fā)雖然比單效蒸發(fā)節(jié)省蒸汽，但耗能(蒸汽、電)仍然很大，不具有經(jīng)濟(jì)可行性。
[0009]MVR技術(shù)是充分利用蒸發(fā)器自身產(chǎn)生的二次蒸汽的能量，從而減少對(duì)外界能源的需求的一項(xiàng)技術(shù)。其工作過(guò)程是低溫位的蒸汽經(jīng)逆流洗滌及壓縮機(jī)壓縮，溫度、壓力提高，熱焓增加，然后進(jìn)入換熱器冷凝，以充分利用蒸汽的潛熱，達(dá)到節(jié)能和環(huán)保的目的。除開(kāi)車(chē)啟動(dòng)外，整個(gè)蒸發(fā)過(guò)程中無(wú)需生蒸汽。
[0010]MVR蒸發(fā)器是傳統(tǒng)多效降膜蒸發(fā)器的替代產(chǎn)品。多效蒸發(fā)過(guò)程中，蒸發(fā)器某一效的二次蒸汽不能直接作為本效熱源，只能作為次效或次幾效的熱源。如作為本效熱源必須額外給其能量，使其溫度(壓力)提高。蒸汽噴射泵只能壓縮部分二次蒸汽，而MVR蒸發(fā)器則可壓縮蒸發(fā)器中所有的二次蒸汽。
[0011]料液在一個(gè)降膜蒸發(fā)器里，通過(guò)物料循環(huán)泵在加熱管內(nèi)循環(huán)。溶液加熱沸騰產(chǎn)生二次汽，產(chǎn)生的二次汽由渦輪增壓風(fēng)機(jī)或離心壓縮機(jī)吸入，經(jīng)增壓后，二次汽溫度提高，作為加熱熱源進(jìn)入加熱室循環(huán)蒸發(fā)。正常啟動(dòng)后，渦輪壓縮機(jī)將二次蒸汽吸入，經(jīng)增壓后變?yōu)榧訜嵴羝?，就這樣源源不斷進(jìn)行循環(huán)蒸發(fā)。蒸發(fā)出的水分最終變成冷凝水排出。
[0012]MVR的技術(shù)參數(shù):1)蒸發(fā)一噸水需要耗電為23-70度電；2)可以實(shí)現(xiàn)蒸發(fā)溫度17-400C的低溫蒸發(fā)(無(wú)需冷凍水系統(tǒng))，皂化廢水溫度高達(dá)85°C，潛熱很大；
[0013]MVR應(yīng)用于鹽水濃縮的技術(shù)特點(diǎn):無(wú)需原生蒸汽，無(wú)廢熱蒸汽排放，低能耗、低運(yùn)行費(fèi)用，節(jié)能效果十分明顯；占地面積?。还霉こ膛涮咨?，工程總投資少，運(yùn)行平穩(wěn)，自動(dòng)化程度高；由于常用單效使產(chǎn)品停留時(shí)間短；工藝簡(jiǎn)單，實(shí)用性強(qiáng)，部分負(fù)荷運(yùn)轉(zhuǎn)特性?xún)?yōu)巳
【發(fā)明內(nèi)容】
[0014]針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明的目的是提供一種氯醇化法生產(chǎn)環(huán)氧丙烷的循環(huán)工藝，工藝合理，實(shí)現(xiàn)廢水廢渣的循環(huán)利用，實(shí)現(xiàn)鹽的閉路循環(huán)。
[0015]本發(fā)明所述的氯醇化法生產(chǎn)環(huán)氧丙烷的循環(huán)工藝，包括以下步驟:
[0016](I)在氯醇化反應(yīng)器中產(chǎn)生的含鹽廢水中加入鹽酸調(diào)節(jié)pH至6.8-7.5，再加入過(guò)氧化氫或通入臭氧，脫除含鹽廢水中有機(jī)物；
[0017](2)經(jīng)步驟⑴處理后的廢水再進(jìn)入MVR蒸發(fā)器進(jìn)行蒸發(fā)濃縮，冷凝液進(jìn)入生化處理系統(tǒng)處理，濃縮后的廢水經(jīng)陶瓷膜過(guò)濾后進(jìn)入隔膜電解槽電解；
[0018](3)經(jīng)隔膜電解槽電解生成氯氣和液堿，氯氣進(jìn)入高效溶氯器與水反應(yīng)生成鹽酸和次氯酸，然后進(jìn)入氯醇化反應(yīng)器，與氯醇化反應(yīng)器中的丙烯發(fā)生反應(yīng)氯醇化反應(yīng)；
[0019](4)氯醇化反應(yīng)器中產(chǎn)生的含鹽廢水進(jìn)入步驟(1)進(jìn)行處理，氯醇化反應(yīng)器中得到的氯丙醇溶液進(jìn)入萃取塔，萃取塔中的萃取劑萃取氯丙醇液中的氯丙醇，萃取得到的氯丙醇進(jìn)入皂化反應(yīng)器；
[0020](5)皂化反應(yīng)器中的氯丙醇與來(lái)自步驟(3)中的隔膜電解槽電解生成的液堿反應(yīng)生成粗環(huán)氧丙烷，粗環(huán)氧丙烷經(jīng)精餾得到純環(huán)氧丙烷。
[0021]其中:
[0022]在氯醇化反應(yīng)器中產(chǎn)生的含鹽廢水為包含質(zhì)量分?jǐn)?shù)為4-5%的氯化鈣或氯化鈉的鹽水。
[0023]步驟⑴中含鹽廢水與過(guò)氧化氫或臭氧的質(zhì)量比為1000:0.5-2。
[0024]氯醇化反應(yīng)器的反應(yīng)壓力800_1000pa，反應(yīng)溫度為35_65°C，反應(yīng)時(shí)間為10_15h。經(jīng)氯醇化反應(yīng)器反應(yīng)后生成4-6%的氯丙醇溶液。
[0025]步驟(3)中氯氣與丙烯的摩爾比為1.0:1.0-1.1。
[0026]氯醇化反應(yīng)器中的丙烯為來(lái)自?xún)?chǔ)罐的液態(tài)丙烯烴丙烯汽化器氣化，經(jīng)壓縮機(jī)壓縮至0.15-0.30Mpa,通過(guò)丙烯分布器進(jìn)入氯醇化反應(yīng)器。
[0027]步驟⑷中萃取塔中的萃取劑為:十二醇、溶劑油、增溶劑按質(zhì)量比為1-2:5-8:0.5-1.5 混合。
[0028]步驟(5)中粗環(huán)氧丙烷經(jīng)精餾得到純環(huán)氧丙烷為:粗環(huán)氧丙烷進(jìn)入精餾塔精餾得到純環(huán)氧丙烷，精餾塔塔底液進(jìn)入脫水塔，蒸餾得到粗環(huán)氧丙烷及脫水塔底液，脫水塔釜底液分離出的粗環(huán)氧丙烷進(jìn)精餾塔精餾，脫水塔釜底液分離出的水相進(jìn)皂化反應(yīng)器。
[0029]步驟(2)中經(jīng)MVR蒸發(fā)器蒸發(fā)濃縮后得到的冷凝液因含有有機(jī)物，廢水COD濃度較高，步驟(2)中冷凝液進(jìn)入生化處理系統(tǒng)處理，處理后的廢水經(jīng)過(guò)濾、殺菌后進(jìn)入循環(huán)水系統(tǒng)利用。生化處理系統(tǒng)優(yōu)選采用活性污泥曝氣法+膜生物反應(yīng)器(MSR)處理技術(shù)進(jìn)行處理。處理后的廢水的COD濃度小于30mg/L。
[0030]步驟(3)中經(jīng)隔膜電解槽電解生成的液堿濃度在10%左右。
[0031]隔膜電解槽等設(shè)備中所用到的補(bǔ)充水均使用脫離子水或純凈水。
[0032](5)皂化反應(yīng)器中的氯丙醇與來(lái)自步驟(3)中的隔膜電解槽電解生成的液堿反應(yīng)生成粗環(huán)氧丙烷，粗環(huán)氧丙烷經(jīng)精餾得到純環(huán)氧丙烷。
[0033]步驟(5)中將來(lái)自步驟(3)中的隔膜電解槽電解生成的液堿(含鹽量(NaCl) 10-15% )代替現(xiàn)有技術(shù)中的熟石灰懸濁液(含鹽量(CaCl2) 12-18% )。
[0034]機(jī)械蒸汽再壓縮循環(huán)蒸發(fā)系統(tǒng)(即MVR)由蒸發(fā)器、分離器、渦輪壓縮機(jī)、真空泵、循環(huán)泵等設(shè)備組成；MVR的技術(shù)參數(shù)為:1)蒸發(fā)一噸水需要耗電為23-70度電；2)可以實(shí)現(xiàn)蒸發(fā)溫度17-40°C的低溫蒸發(fā)(無(wú)需冷凍水系統(tǒng))。
[0035]皂化反應(yīng)器的釜底液水溫為95_100°C，皂化反應(yīng)器的釜底液優(yōu)選經(jīng)閃蒸塔頂部的蒸汽噴射泵閃蒸回用部分蒸汽，鹽水溫降至75-85°C，出塔廢水含鹽量(NaCl)4-6%。
[0036]作為一種優(yōu)選的實(shí)施例，所述的氯醇化法生產(chǎn)環(huán)氧丙烷的循環(huán)工藝，包括以下步驟:
[0037](I)在氯醇化反應(yīng)器中產(chǎn)生的含鹽廢水中加入鹽酸調(diào)節(jié)pH至6.8-7.5，再過(guò)氧化氫或通入臭氧，脫除含鹽廢水中有機(jī)物；
[0038](2)經(jīng)步驟(1)處理后的廢水再進(jìn)入MVR蒸發(fā)器進(jìn)行蒸發(fā)濃縮，分離出的蒸汽經(jīng)渦輪壓縮機(jī)壓縮，溫度壓力增高、熱焓增加，然后返回MVR蒸發(fā)器，循環(huán)使用；冷凝液進(jìn)入生化處理系統(tǒng)處理，處理后的廢水經(jīng)過(guò)濾、殺菌后進(jìn)入循環(huán)水系統(tǒng)利用，濃縮后的廢水經(jīng)陶瓷膜過(guò)濾后進(jìn)入隔膜電解槽電解；
[0039](3)經(jīng)隔膜電解槽電解生成氯氣和液堿，氯氣經(jīng)脫水、干燥，經(jīng)透平壓縮機(jī)壓縮至
0.2Mpa，再進(jìn)入高效溶氯器與水反應(yīng)生成鹽酸和次氯酸，然后進(jìn)入氯醇化反應(yīng)器，與氯醇化反應(yīng)器中的丙烯發(fā)生反應(yīng)氯醇化反應(yīng)，其中:丙烯為來(lái)自?xún)?chǔ)罐的液態(tài)丙烯烴丙烯汽化器氣化，經(jīng)壓縮機(jī)壓縮至0.15-0.30Mpa，通過(guò)丙烯分布器進(jìn)入氯醇化反應(yīng)器；
[0040](4)氯醇化反應(yīng)器中產(chǎn)生的含鹽廢水進(jìn)入步驟(1)進(jìn)行處理，氯醇化反應(yīng)器中生成的氯丙醇溶液進(jìn)入萃取塔，萃取塔中的萃取劑萃取氯丙醇液中的氯丙醇，含有氯丙醇的萃取相不斷循環(huán)，直至氯丙醇達(dá)到85%以上，萃取后的水相經(jīng)降溫后，返回氯醇化反應(yīng)器套用，萃取得到的氯丙醇進(jìn)入皂化反應(yīng)器；含有氯丙醇的萃取液經(jīng)蒸餾分離出氯丙醇和萃取劑，分離出的萃取劑返回萃取塔循環(huán)使用，分離出的氯丙醇進(jìn)入步驟(5)；
[0041](5)皂化反應(yīng)器中的氯丙醇與來(lái)自步驟(3)中的隔膜電解槽電解生成的液堿反應(yīng)生成粗環(huán)氧丙烷，粗環(huán)氧丙烷進(jìn)入精餾塔精餾得到純環(huán)氧丙烷，精餾塔塔底液進(jìn)入脫水塔，蒸餾得到粗環(huán)氧丙烷及脫水塔底液，脫水塔釜底液分離出的粗環(huán)氧丙烷進(jìn)精餾塔精餾，脫水塔釜底液分離出的水相進(jìn)皂化反應(yīng)器。
[0042]綜上所述，本發(fā)明具有以下優(yōu)點(diǎn):
[0043](I)本發(fā)明利用隔膜電解槽電解生成氯氣和液堿，其中的液堿循環(huán)應(yīng)用于環(huán)氧丙烷皂化反應(yīng)，氯氣返回氯醇化工序，實(shí)現(xiàn)鹽的閉路循環(huán)。
[0044](2)本發(fā)明利用MVR蒸發(fā)器進(jìn)行蒸發(fā)濃縮，充分提取壓縮循環(huán)利用皂化廢水的余熱，濃縮皂化廢水，不需要另加新鮮蒸汽，大幅降低蒸發(fā)成本。濃縮后的鹽水用陶瓷膜精制，鹽水進(jìn)入隔膜電解裝置。
[0045](3)本發(fā)明解決了氯醇化法環(huán)氧丙烷生產(chǎn)工藝含鹽有機(jī)廢水排放量大、處理難度大、對(duì)周邊水環(huán)境造成污染的問(wèn)題，減少了資源和能源的消耗，廢水排放量減少90%，蒸汽消耗減少55%。
[0046](4)本發(fā)明工藝合理，大大提高了氯醇法生產(chǎn)工藝原料的利用率，實(shí)現(xiàn)了廢水廢渣的循環(huán)利用。
【具體實(shí)施方式】
[0047]下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步說(shuō)明。
[0048]實(shí)施例1
[0049]一種氯醇化法生產(chǎn)環(huán)氧丙烷的循環(huán)工藝，包括以下步驟:
[0050](I)在氯醇化反應(yīng)器中產(chǎn)生的含鹽廢水(包含質(zhì)量分?jǐn)?shù)為5%的氯化鈣的鹽水)中加入鹽酸調(diào)節(jié)pH至6.8，再過(guò)氧化氫或通入臭氧，脫除含鹽廢水中有機(jī)物；
[0051](2)經(jīng)步驟(1)處理后的廢水再進(jìn)入MVR蒸發(fā)器進(jìn)行蒸發(fā)濃縮，分離出的蒸汽經(jīng)渦輪壓縮機(jī)壓縮，溫度壓力增高、熱焓增加，然后返回MVR蒸發(fā)器，循環(huán)使用；冷凝液進(jìn)入生化處理系統(tǒng)處理，處理后的廢水經(jīng)過(guò)濾、殺菌后進(jìn)入循環(huán)水系統(tǒng)利用，濃縮后的廢水經(jīng)陶瓷膜過(guò)濾后進(jìn)入隔膜電解槽電解；
[0052](3)經(jīng)隔膜電解槽電解生成氯氣和液堿，氯氣經(jīng)脫水、干燥，經(jīng)透平壓縮機(jī)壓縮至
0.2Mpa，再進(jìn)入高效溶氯器與水反應(yīng)生成鹽酸和次氯酸，然后進(jìn)入氯醇化反應(yīng)器，與氯醇化反應(yīng)器中的丙烯發(fā)生反應(yīng)氯醇化反應(yīng)，氯醇化反應(yīng)器的反應(yīng)壓力800pa，反應(yīng)溫度為35°C，反應(yīng)時(shí)間為15h。經(jīng)氯醇化反應(yīng)器反應(yīng)后生成4%的氯丙醇溶液。其中:丙烯為來(lái)自?xún)?chǔ)罐的液態(tài)丙烯烴丙烯汽化器氣化，經(jīng)壓縮機(jī)壓縮至0.30Mpa,通過(guò)丙烯分布器進(jìn)入氯醇化反應(yīng)器；氯氣與丙烯的摩爾比為1.0:1.0。
[0053](4)氯醇化反應(yīng)器中產(chǎn)生的含鹽廢水進(jìn)入步驟(1)進(jìn)行處理，氯醇化反應(yīng)器中生成的氯丙醇溶液進(jìn)入萃取塔，萃取塔中的萃取劑(十二醇、溶劑油、增溶劑按質(zhì)量比為1:5:0.5混合)萃取氯丙醇液中的氯丙醇，含有氯丙醇的萃取相不斷循環(huán)，直至氯丙醇達(dá)到85%以上，萃取后的水相經(jīng)降溫后，返回氯醇化反應(yīng)器套用，萃取得到的氯丙醇進(jìn)入皂化反應(yīng)器；含有氯丙醇的萃取液經(jīng)蒸餾分離出氯丙醇和萃取劑，分離出的萃取劑返回萃取塔循環(huán)使用，分離出的氯丙醇進(jìn)入步驟(5);皂化反應(yīng)器的釜底液水溫為95°C，皂化反應(yīng)器的釜底液優(yōu)選經(jīng)閃蒸塔頂部的蒸汽噴射泵閃蒸回用部分蒸汽，鹽水溫降至75°C，出塔廢水含鹽量4%。
[0054](5)皂化反應(yīng)器中的氯丙醇與來(lái)自步驟(3)中的隔膜電解槽電解生成的液堿反應(yīng)生成粗環(huán)氧丙烷，粗環(huán)氧丙烷進(jìn)入精餾塔精餾得到純環(huán)氧丙烷，精餾塔塔底液進(jìn)入脫水塔，蒸餾得到粗環(huán)氧丙烷及脫水塔底液，脫水塔釜底液分離出的粗環(huán)氧丙烷進(jìn)精餾塔精餾，脫水塔釜底液分離出的水相進(jìn)皂化反應(yīng)器。
[0055]實(shí)施例2
[0056]一種氯醇化法生產(chǎn)環(huán)氧丙烷的循環(huán)工藝，包括以下步驟:
[0057](I)在氯醇化反應(yīng)器中產(chǎn)生的含鹽廢水(包含質(zhì)量分?jǐn)?shù)為4%的氯化鈉的鹽水)中加入鹽酸調(diào)節(jié)pH至7.5，再過(guò)氧化氫或通入臭氧，脫除含鹽廢水中有機(jī)物；
[0058](2)經(jīng)步驟(1)處理后的廢水再進(jìn)入MVR蒸發(fā)器進(jìn)行蒸發(fā)濃縮，分離出的蒸汽經(jīng)渦輪壓縮機(jī)壓縮，溫度壓力增高、熱焓增加，然后返回MVR蒸發(fā)器，循環(huán)使用；冷凝液進(jìn)入生化處理系統(tǒng)處理，處理后的廢水經(jīng)過(guò)濾、殺菌后進(jìn)入循環(huán)水系統(tǒng)利用，濃縮后的廢水經(jīng)陶瓷膜過(guò)濾后進(jìn)入隔膜電解槽電解；
[0059](3)經(jīng)隔膜電解槽電解生成氯氣和液堿，氯氣經(jīng)脫水、干燥，經(jīng)透平壓縮機(jī)壓縮至0.2Mpa，再進(jìn)入高效溶氯器與水反應(yīng)生成鹽酸和次氯酸，然后進(jìn)入氯醇化反應(yīng)器，與氯醇化反應(yīng)器中的丙烯發(fā)生反應(yīng)氯醇化反應(yīng)，氯醇化反應(yīng)器的反應(yīng)壓力lOOOpa，反應(yīng)溫度為65°C，反應(yīng)時(shí)間為10h。經(jīng)氯醇化反應(yīng)器反應(yīng)后生成4-6%的氯丙醇溶液。其中:丙烯為來(lái)自?xún)?chǔ)罐的液態(tài)丙烯烴丙烯汽化器氣化，經(jīng)壓縮機(jī)壓縮至0.15Mpa，通過(guò)丙烯分布器進(jìn)入氯醇化反應(yīng)器；氯氣與丙烯的摩爾比為1.0:1.1。
[0060](4)氯醇化反應(yīng)器中產(chǎn)生的含鹽廢水進(jìn)入步驟(1)進(jìn)行處理，氯醇化反應(yīng)器中生成的氯丙醇溶液進(jìn)入萃取塔，萃取塔中的萃取劑(十二醇、溶劑油、增溶劑按質(zhì)量比為1-2:5-8:0.5-1.5混合)萃取氯丙醇液中的氯丙醇，含有氯丙醇的萃取相不斷循環(huán)，直至氯丙醇達(dá)到85%以上，萃取后的水相經(jīng)降溫后，返回氯醇化反應(yīng)器套用，萃取得到的氯丙醇進(jìn)入皂化反應(yīng)器；含有氯丙醇的萃取液經(jīng)蒸餾分離出氯丙醇和萃取劑，分離出的萃取劑返回萃取塔循環(huán)使用，分離出的氯丙醇進(jìn)入步驟(5);皂化反應(yīng)器的釜底液水溫為100°C，皂化反應(yīng)器的釜底液優(yōu)選經(jīng)閃蒸塔頂部的蒸汽噴射泵閃蒸回用部分蒸汽，鹽水溫降至85°C，出塔廢水含鹽量(NaCl) 4%。
[0061](5)皂化反應(yīng)器中的氯丙醇與來(lái)自步驟(3)中的隔膜電解槽電解生成的液堿反應(yīng)生成粗環(huán)氧丙烷，粗環(huán)氧丙烷進(jìn)入精餾塔精餾得到純環(huán)氧丙烷，精餾塔塔底液進(jìn)入脫水塔，蒸餾得到粗環(huán)氧丙烷及脫水塔底液，脫水塔釜底液分離出的粗環(huán)氧丙烷進(jìn)精餾塔精餾，脫水塔釜底液分離出的水相進(jìn)皂化反應(yīng)器。
【權(quán)利要求】
1.一種氯醇化法生產(chǎn)環(huán)氧丙烷的循環(huán)工藝，其特征在于:包括以下步驟: (1)在氯醇化反應(yīng)器中產(chǎn)生的含鹽廢水中加入鹽酸調(diào)節(jié)PH至6.8-7.5，再加入過(guò)氧化氫或通入臭氧，脫除含鹽廢水中有機(jī)物； (2)經(jīng)步驟(1)處理后的廢水再進(jìn)入MVR蒸發(fā)器進(jìn)行蒸發(fā)濃縮，冷凝液進(jìn)入生化處理系統(tǒng)處理，濃縮后的廢水經(jīng)陶瓷膜過(guò)濾后進(jìn)入隔膜電解槽電解； (3)經(jīng)隔膜電解槽電解生成氯氣和液堿，氯氣進(jìn)入高效溶氯器與水反應(yīng)生成鹽酸和次氯酸，然后進(jìn)入氯醇化反應(yīng)器，與氯醇化反應(yīng)器中的丙烯發(fā)生反應(yīng)氯醇化反應(yīng)； (4)氯醇化反應(yīng)器中產(chǎn)生的含鹽廢水進(jìn)入步驟(1)進(jìn)行處理，氯醇化反應(yīng)器中得到的氯丙醇溶液進(jìn)入萃取塔，萃取塔中的萃取劑萃取氯丙醇液中的氯丙醇，萃取得到的氯丙醇進(jìn)入皂化反應(yīng)器； (5)皂化反應(yīng)器中的氯丙醇與來(lái)自步驟(3)中的隔膜電解槽電解生成的液堿反應(yīng)生成粗環(huán)氧丙烷，粗環(huán)氧丙烷經(jīng)精餾得到純環(huán)氧丙烷。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的氯醇化法生產(chǎn)環(huán)氧丙烷的循環(huán)工藝，其特征在于:氯醇化反應(yīng)器的反應(yīng)壓力800-1000pa，反應(yīng)溫度為35_65°C，反應(yīng)時(shí)間為10_15h。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的氯醇化法生產(chǎn)環(huán)氧丙烷的循環(huán)工藝，其特征在于:步驟(3)中氯氣與丙烯的摩爾比為1.0:1.0-1.1。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的氯醇化法生產(chǎn)環(huán)氧丙烷的循環(huán)工藝，其特征在于:氯醇化反應(yīng)器中的丙烯為來(lái)自?xún)?chǔ)罐的液態(tài)丙烯烴丙烯汽化器氣化，經(jīng)壓縮機(jī)壓縮至0.15-0.30Mpa，通過(guò)丙烯分布器進(jìn)入氯醇化反應(yīng)器。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的氯醇化法生產(chǎn)環(huán)氧丙烷的循環(huán)工藝，其特征在于:步驟(2)中冷凝液進(jìn)入生化處理系統(tǒng)處理，處理后的廢水經(jīng)過(guò)濾、殺菌后進(jìn)入循環(huán)水系統(tǒng)利用。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的氯醇化法生產(chǎn)環(huán)氧丙烷的循環(huán)工藝，其特征在于:步驟(4)中萃取塔中的萃取劑為:十二醇、溶劑油、增溶劑按質(zhì)量比為1-2:5-8:0.5-1.5混合。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的氯醇化法生產(chǎn)環(huán)氧丙烷的循環(huán)工藝，其特征在于:步驟(5)中粗環(huán)氧丙烷經(jīng)精餾得到純環(huán)氧丙烷為:粗環(huán)氧丙烷進(jìn)入精餾塔精餾得到純環(huán)氧丙烷，精餾塔塔底液進(jìn)入脫水塔，蒸餾得到粗環(huán)氧丙烷及脫水塔底液，脫水塔釜底液分離出的粗環(huán)氧丙烷進(jìn)精餾塔精餾，脫水塔釜底液分離出的水相進(jìn)皂化反應(yīng)器。
【文檔編號(hào)】C07D303/04GK104130218SQ201410384834
【公開(kāi)日】2014年11月5日 申請(qǐng)日期:2014年8月6日 優(yōu)先權(quán)日:2014年8月6日
【發(fā)明者】趙將順, 程鵬, 翟所亮, 楊傳修 申請(qǐng)人:山東藍(lán)星東大化工有限責(zé)任公司