專利名稱：輕烴和重油耦合催化裂化制汽油、柴油和乙烯、丙烯的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種輕烴和重油耦合催化裂化制汽油、柴油和乙烯、丙烯的方法。
背景技術(shù)：
乙烯、丙烯是重要的基本有機(jī)合成原料，近年來，受下游衍生物需求的驅(qū)動，全球乙烯、丙烯的市場需求持續(xù)增長。目前，乙烯、丙烯的生產(chǎn)主要依賴蒸汽熱裂解。約90重量％的乙烯和61重量％的丙烯來自蒸汽熱裂解過程，該工藝雖然已在全球范圍內(nèi)得到廣泛應(yīng)用，但仍存在不盡人意之處，尤其是反應(yīng)需要高溫(800 1000°C )，能耗大，低附加值的干氣收率高。如果引入催化劑，采用催化裂解的方法，則可使反應(yīng)溫度降低50 200°C，減少能耗和干氣的生成，并提高丙烯選擇性，所以目前不少研究者都致力于催化裂解制乙烯、丙烯研究。
由于餾程低于350°C的輕烴原料，如混合C4、液化氣、催化裂化汽油、輕柴油、柴油、石腦油、加氫尾油等，的氫含量較高，進(jìn)行催化裂解時，乙烯、丙烯選擇性高，因而輕烴催化裂解制乙烯、丙烯的研究引起越來越廣泛的關(guān)注。對于采用循環(huán)流化床反應(yīng)器的輕烴催化裂解技術(shù)一般借鑒傳統(tǒng)重油流化催化劑裂化的工藝模式，即反應(yīng)-再生系統(tǒng)包括一個提升管反應(yīng)器、再生器、沉降器；再生器和提升管反應(yīng)器相互獨(dú)立，呈并列排布；原料進(jìn)入提升管反應(yīng)器，與再生催化劑接觸反應(yīng)，生成各類產(chǎn)物，同時形成待生催化劑；待生催化劑進(jìn)入再生器中燒炭再生，再生完成的催化劑返回提升管參與反應(yīng)。和重油相比，輕烴的氫含量高，即使高溫反應(yīng)，生焦量仍很少，焦炭收率小于I重量％重量。循環(huán)流化床工藝中反應(yīng)所需熱量由再生器燒去催化劑反應(yīng)時生成的焦碳而提供，對于重油催化裂化，5. I重量％的焦炭收率再生時產(chǎn)生的熱量可以提供重油500°C反應(yīng)所需的熱量，由此推斷輕烴催化裂解的生焦量難以保證裂解所需的高溫。因此，輕烴催化裂解制乙烯、丙烯的循環(huán)流化床工藝在需要高溫反應(yīng)和生焦量少、熱量供給不足方面存在較難解決的矛盾。為解決這一問題，可以將輕烴催化裂解和重油催化裂化耦合在一起，共用一種催化劑，利用重油反應(yīng)過程的富余熱量。申請?zhí)枮?1808100. 2和01808224. 6的中國專利提出將輕催化石腦油、催化循環(huán)油和水蒸氣一起注入重油催化裂化提升管反應(yīng)器上部，在620 775°C下反應(yīng)，丙烯和丁烯總收率提高到10.4重量％。該方法以生產(chǎn)低碳烯烴為目的，對于重油催化裂化生產(chǎn)汽、柴油而言，反應(yīng)溫度過高，因而難以兼顧低碳烯烴和優(yōu)質(zhì)汽、柴油的生產(chǎn)。專利ZL92105596. X提出兩根提升管串聯(lián)操作，分別處理輕質(zhì)烴和重質(zhì)烴，第一根提升管中裂解輕質(zhì)烴的溫度為600 700°C，生成的結(jié)焦劑進(jìn)入重質(zhì)烴裂化提升管。該方法雖然提供了輕質(zhì)烴裂解的適宜反應(yīng)條件，但重質(zhì)烴在活性降低的輕質(zhì)烴裂解結(jié)焦劑上反應(yīng)，難以得到較高的汽柴油收率和品質(zhì)。專利ZL200510089849. I和ZL200510093782. 9采用兩根提升管反應(yīng)器，主提升管
進(jìn)行重油催化裂化反應(yīng)，分離出丙烯的液化氣在輔助提升管中裂解增產(chǎn)丙烯，輔助提升管有兩個反應(yīng)區(qū)，依次進(jìn)行疊合反應(yīng)和催化裂化及烷烴脫氫反應(yīng)。主提升管內(nèi)的反應(yīng)溫度為450 650°C，輔助提升管第一反應(yīng)區(qū)的溫度為150 450°C，第二反應(yīng)區(qū)的溫度為450 650°C，丙烯可以達(dá)到19. 03重量％。該方法中為了供給輔助提升管充足的熱量和液化氣原料，重油催化裂化的反應(yīng)溫度高于傳統(tǒng)的FCC過程，因此也存在汽柴油收率和品質(zhì)下降的問題。可見，現(xiàn)存技術(shù)均存在為給輕烴裂解制乙烯、丙烯過程提供足夠熱量而影響重油催化裂化過程的問題，本發(fā)明有針對性的解決了該問題。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是現(xiàn)有技術(shù)輕烴和重油耦合催化裂化中存在難以兼顧汽油、柴油和乙烯、丙烯生產(chǎn)而且各產(chǎn)物收率低的問題，提供一種 新的輕烴和重油耦合催化裂化制汽油、柴油和乙烯、丙烯的方法。該方法具有可以兼顧汽油、柴油和乙烯、丙烯生產(chǎn)而且各產(chǎn)物收率高的優(yōu)點(diǎn)。為解決上述問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案如下一種輕烴和重油耦合催化裂化制汽油、柴油和乙烯、丙烯的方法，采用并列式或同軸式復(fù)合提升管循環(huán)反應(yīng)-再生裝置；預(yù)熱的輕烴進(jìn)入內(nèi)嵌提升管反應(yīng)器，與催化劑I接觸，生成含低碳烯烴的產(chǎn)品，并形成積碳催化劑II;預(yù)熱的重油進(jìn)入外置提升管反應(yīng)器，與催化劑I接觸，生成含汽油、柴油的產(chǎn)品，并形成積碳催化劑III;積碳催化劑II和III進(jìn)入再生器，再生后的催化劑I返回反應(yīng)器；催化劑I的活性組分選自至少一種孔徑為0. 4 0. 65納米的分子篩。上述技術(shù)方案中，內(nèi)嵌提升管反應(yīng)器的主反應(yīng)區(qū)位于再生器內(nèi)部；外置提升管反應(yīng)器位于再生器外部，呈并列排布。內(nèi)嵌提升管所設(shè)的多個進(jìn)料噴嘴可分別進(jìn)不同的輕烴原料；外置提升管所設(shè)的多個進(jìn)料噴嘴可分別進(jìn)不同的重油原料。上述技術(shù)方案中內(nèi)嵌提升管反應(yīng)器的平均反應(yīng)溫度為570 720°C，反應(yīng)壓力為0. I 0.35兆帕，劑/油比為6 40 1，油氣進(jìn)入反應(yīng)器處線速度為I 8米/秒；外置提升管反應(yīng)器的平均反應(yīng)溫度為470 550°C，反應(yīng)壓力為0. I 0. 35兆帕，劑/油比為3 20 : 1，油氣進(jìn)入反應(yīng)器處線速度為2 15米/秒的條件下進(jìn)行輕烴和重油耦合催化裂化制汽油、柴油和乙烯、丙烯。上述技術(shù)方案中，所用催化劑的活性組分優(yōu)選ZSM-5、ZSM-23、ZSM-11、Y/USY、^、SAP0-34、MOR或相互間形成的復(fù)合分子篩，優(yōu)選ZSM-5、Y/USY以及兩者的復(fù)合分子篩。載體為多孔性基體材料混合物，多孔基體材料包括高嶺土、氧化鋁、氧化硅、氧化鎂，優(yōu)選高嶺
土、氧化鋁、氧化硅。上述技術(shù)方案中，內(nèi)嵌提升管反應(yīng)器以輕烴為原料，輕烴原料為餾程低于350°C的烴類混合物，優(yōu)選混合C4、液化氣、石腦油、催化裂化汽油、輕柴油、柴油、加氫尾油或這些輕烴按不同比例混合的混合物。外置提升管反應(yīng)器以重油為原料，重油原料為餾程高于350°C的烴類混合物，優(yōu)選常壓蠟油、常壓渣油、減壓蠟油、減壓渣油、焦化蠟油或這些重油按不同比例混合的混合物。輕烴原料的預(yù)熱溫度為150 300°C ;重油原料的預(yù)熱溫度為150 250。。。上述技術(shù)方案中，積碳催化劑11的積碳量為0. 3 8重量％，積碳催化劑III的積碳量為I 12重量％。
本發(fā)明所述的產(chǎn)物收率定義為單位時間生成的產(chǎn)物量除以單位時間的總原料量。轉(zhuǎn)化率定義為(總原料量(噸/小時)_未轉(zhuǎn)化的原料量(噸/小時))/總原料量(噸/小時)X100%。劑/油比(C/0)為催化劑循環(huán)量(噸/小時)與總原料量(噸/小時)之t匕。油氣指提升管反應(yīng)器內(nèi)各種烴的混合物。積碳催化劑上的積碳量定義為單位質(zhì)量結(jié)焦催化劑上碳的質(zhì)量百分含量。本發(fā)明人通過研究發(fā)現(xiàn)，輕烴催化裂解的乙烯和丙烯收率受反應(yīng)溫度的影響明顯，高溫有利。對于FCC輕汽油，采用ZSM-5催化劑，當(dāng)反應(yīng)溫度從600°C升高到680°C，乙烯和丙烯總重量收率增加了 10個百分點(diǎn)以上。再生器內(nèi)待生劑上焦炭燃燒，器內(nèi)溫度在600°C 750°C間，如果將提升管反應(yīng)器置于再生器內(nèi)部，可利用再生器內(nèi)部的高溫環(huán)境提供反應(yīng)所需熱量，同時還可減少提升管反應(yīng)器的熱量損失，方便地實(shí)現(xiàn)輕烴在600°C以上高溫下催化裂解，從而解決輕烴單獨(dú)催化裂解的循環(huán)流化床熱量供給不足的問題。采用這種方法重油催化裂化過程可以完全排除輕烴裂化的影響，可以在其適宜的條件下生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)汽柴油。
采用本發(fā)明的技術(shù)方案所述裂解輕烴原料的內(nèi)嵌提升管反應(yīng)器的主反應(yīng)區(qū)位于再生器內(nèi)部，裂化重油原料的外置提升管反應(yīng)器位于再生器外部，呈并列排布；所述的內(nèi)嵌提升管反應(yīng)器的平均反應(yīng)溫度達(dá)到570 720°C，劑/油比為6 40 I ;所述的外置提升管平均反應(yīng)溫度為470 550°C，劑/油比為3 20 I。當(dāng)外置提升管反應(yīng)器和內(nèi)嵌提升管反應(yīng)器分別以大慶減壓蠟油、FCC輕汽油為原料，采用含USY和ZSM-5兩種分子篩的催化齊U，大慶減壓蠟油的反應(yīng)溫度為490°C、劑/油比為6 1{0輕汽油的反應(yīng)溫度為7001、齊[J/油比為32 I時，汽油單程收率為36. 09%，柴油單程收率為9. 19%，乙烯和丙烯單程收率為22. 35重量％，取得了較好的技術(shù)效果。


圖I為并列式復(fù)合提升管循環(huán)反應(yīng)-再生裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。圖I中，I為內(nèi)嵌提升管反應(yīng)器；2為再生器；3為沉降器；4為汽提段；5為內(nèi)嵌提升管的再生斜管；6為內(nèi)嵌提升管的再生滑閥；7為待生塞閥；8為沉降器內(nèi)旋風(fēng)分離器；9為空氣分布器；10為內(nèi)嵌提升管的噴嘴；11為輕烴、輕油類原料；12為裂化氣；13為提升介質(zhì)；14為再生空氣；15為燃料油氣噴嘴；16為煙氣出口 ；18為待生催化劑輸送管；19為外置提升管反應(yīng)器；20為外置提升管的再生斜管；21為外置提升管的再生滑閥；22為外置提升管的噴嘴；23為重油類原料；24為再生器內(nèi)旋風(fēng)分離器；25為氣固快速分離器。輕烴原料11經(jīng)進(jìn)料噴嘴10進(jìn)入內(nèi)嵌提升管反應(yīng)器I中，與再生催化劑接觸，反應(yīng)生成含有低碳烯烴的產(chǎn)物攜帶待生催化劑經(jīng)過氣固快速分離器25進(jìn)入沉降器3和汽提段4 ;重油原料23經(jīng)進(jìn)料噴嘴22進(jìn)入外置提升管反應(yīng)器19中，與分子篩催化劑接觸，反應(yīng)生成的產(chǎn)物攜帶待生催化劑經(jīng)過氣固快速分離器25進(jìn)入沉降器3和汽提段4 ;旋風(fēng)分離器8分離出來的大部分催化劑進(jìn)入汽提段4，而氣相產(chǎn)品以及部分未被旋風(fēng)分離器8分離的催化劑進(jìn)入下一級旋風(fēng)分離器進(jìn)行再次分離；氣相產(chǎn)品12經(jīng)出口管線進(jìn)入后續(xù)的分離工段；被旋風(fēng)分離器8分離出的待生催化劑經(jīng)過汽提后經(jīng)過待生催化劑輸送管18和待生塞閥7，進(jìn)入再生器2中燒炭再生，焦炭燃燒生成的煙氣經(jīng)再生器內(nèi)旋風(fēng)分離器24，從煙氣出口 16進(jìn)入后續(xù)的能量回收系統(tǒng)；再生完成的催化劑通過內(nèi)嵌提升管的再生斜管5進(jìn)入內(nèi)嵌提升管1，經(jīng)外置提升管的再生斜管20進(jìn)入外置提升管19 ;提升介質(zhì)13使內(nèi)嵌提升管I和外置提升管19中的再生催化劑向上運(yùn)動，和分別和原料11、23接觸反應(yīng)。圖2為同軸式復(fù)合提升管循環(huán)反應(yīng)-再生裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。圖2中，26為內(nèi)嵌提升管反應(yīng)器；27為再生器；28為沉降器；29為汽提段；30為內(nèi)嵌提升管的再生斜管；31為內(nèi)嵌提升管的再生滑閥；33為沉降器內(nèi)旋風(fēng)分離器；34為空氣分布器；35為內(nèi)嵌提升管的噴嘴；36為輕烴、輕油類原料；37為裂化氣；38為提升介質(zhì)；39為再生空氣；40為燃料油氣噴嘴；41為煙氣出口 ；42為待生滑閥；43為待生斜管；44為外置提升管反應(yīng)器；45為外置提升管的再生斜管；46為外置提升管的再生滑閥；47為外置提升管的噴嘴；48為重油類原料；49為再生器內(nèi)旋風(fēng)分離器；50為氣固快速分離器。輕烴、輕油原料36經(jīng)進(jìn)料噴嘴35進(jìn)入內(nèi)嵌提升管反應(yīng)器26中，與再生催化劑接觸，反應(yīng)生成含有低碳烯烴的產(chǎn)物攜帶待生催化劑經(jīng)過氣固快速分離器50進(jìn)入沉降器28 和汽提段29 ;重油原料48經(jīng)進(jìn)料噴嘴47進(jìn)入外置提升管反應(yīng)器44中，與分子篩催化劑接觸，反應(yīng)生成的產(chǎn)物攜帶待生催化劑經(jīng)過氣固快速分離器50進(jìn)入沉降器28和汽提段29 ；旋風(fēng)分離器33分離出來的大部分催化劑進(jìn)入汽提段29，而氣相產(chǎn)品以及部分未被旋風(fēng)分離器33分離的催化劑進(jìn)入下一級旋風(fēng)分離器進(jìn)行再次分離；氣相產(chǎn)品37經(jīng)出口管線進(jìn)入后續(xù)的分離工段；被旋風(fēng)分離器33分離出的待生催化劑經(jīng)過汽提后經(jīng)過待生斜管43和待生滑閥42，進(jìn)入再生器27中燒炭再生，焦炭燃燒生成的煙氣經(jīng)再生器內(nèi)旋風(fēng)分離器49，從煙氣出口 41進(jìn)入后續(xù)的能量回收系統(tǒng)；再生完成的催化劑通過內(nèi)嵌提升管的再生斜管30進(jìn)入內(nèi)嵌提升管26，經(jīng)外置提升管的再生斜管45進(jìn)入外置提升管44 ;提升介質(zhì)38使內(nèi)嵌提升管26和外置提升管44中的再生催化劑向上運(yùn)動，和分別和原料36、48接觸反應(yīng)。下面通過實(shí)施例對本發(fā)明作進(jìn)一步的闡述。
具體實(shí)施例方式實(shí)施例I在圖I所示的裝置上，進(jìn)行了兩組實(shí)驗(yàn)，反應(yīng)原料、催化劑、反應(yīng)條件及結(jié)果如表I所示。內(nèi)嵌式提升管反應(yīng)器規(guī)格為040毫米X4毫米X4.5米，沒有變徑。外置式提升管反應(yīng)器規(guī)格為O 25毫米X 2. 5毫米X 6米，沒有變徑。反應(yīng)沉降器規(guī)格為O 80毫米X 6毫米X I. 5米，其中旋風(fēng)分離器為一級。再生器規(guī)格為O 273毫米X 6毫米X 4米，其中旋風(fēng)分離器為一級。內(nèi)嵌式提升管反應(yīng)器嵌套于再生器內(nèi)部，下部位于再生器外部的地方裝有一個進(jìn)料噴嘴再生器內(nèi)距底部2米的平面上設(shè)有三個燃料油氣噴嘴，等分排布，通入甲烷氣體進(jìn)行燃燒，甲烷流量為80毫升/分鐘?；旌螩4中丁烯含量為73. 8重量％ (其中順-2-丁烯含量為23. 48重量％，反-2- 丁烯含量為48. 86重量％, I- 丁烯含量為I. 46重量％ ),正丁燒含量為26. 2重量％;FCC輕汽油主要為戊烯、己烯，含量分別為36. 4重量％和34. I重量％ ;大慶常壓蠟油的密度為0. 8克/厘米3，H含量為15. 52重量％，飽和分含量為88. 54重量％，芳香分含量為10. 43重量％，膠質(zhì)含量為10. 3重量％ ;大慶常壓渣油的密度為0. 90克/厘米3，H含量為12. 63重量％，飽和分含量為47. 54重量％，芳香分含量為29. 82重量％，膠質(zhì)含量為22. 61重量％，浙青質(zhì)含量為0. 03重量％。
實(shí)驗(yàn)所用的催化劑采用半合成法制備而成，即先將分子篩、載體和粘結(jié)劑機(jī)械混合，加入適量水、HCl和H3PO4，控制PH值不小于3，漿液攪拌均勻后于500°C下噴霧成型。以ZSM-5分子篩為活性組分的催化劑，其分子篩和基質(zhì)的質(zhì)量比為3 6.9，P2O5含量為I重量％ ；ZSM-5分子篩的硅鋁分子比為25 ;基質(zhì)為高嶺土和三氧化二鋁的混合物，兩者的質(zhì)量比為2 8。以ZSM-5+Y分子篩的混合物為活性組分的催化劑，其分子篩和基質(zhì)的質(zhì)量比為3 6.9, P2O5含量為I重量％ ；ZSM-5分子篩的硅鋁分子比為38 ;超穩(wěn)Y型分子篩的硅鋁分子比為8 ；ZSM-5和超穩(wěn)Y分子篩的質(zhì)量比為2 8 ;基質(zhì)為高嶺土和三氧化二鋁的混合物，兩者的質(zhì)量比為8 2。表I

催化齊 j__ZSM-5ZSM-5+Y
提升管內(nèi)嵌 ^裝置總~~~裝置總
________結(jié)果
原料FCC輕大慶常壓混合C4 大慶常壓
__汽油蠟油______
原料質(zhì)量比__3__7___2__8__
反應(yīng)條件
溫度，°C700490720480
反聲壓力，兆帕
mm013 O..1601.3 °-.15
反應(yīng)器入口油氣線32 1 6 137 15 1
速度，米/秒
__5_8__7___3__8__
收率，重量％
L 烯16.40 1.876.2315.91.56 4.43
胃火希27.1311.4 16.12 26.79.713.1
29.52 38.9 36.091.342.9 34.58
些油
和 w__2A__12_1__9_19___12.6 10.08對比例I不使用圖I中的內(nèi)嵌提升管，而采用外置提升管模擬進(jìn)行了兩組對比實(shí)驗(yàn)，兩根提升管反應(yīng)器均在再生器外部，裂化重油的提升管反應(yīng)器的規(guī)格為025毫米X2. 5毫米X 6米，沒有變徑；裂化輕油的提升管反應(yīng)器的規(guī)格為O 25毫米X 2. 5毫米X 4米，沒有變徑，其他主要結(jié)構(gòu)參數(shù)同實(shí)施例I。反應(yīng)原料、催化劑、反應(yīng)條件及結(jié)果如表2所示。大慶減壓蠟油的密度為0. 88克/厘米3，H含量為13. 52重量％，飽和分含量為85. 82重量％，芳香分含量為11. 54重量％，膠質(zhì)含量為2. 64重量％。其他原料組成同實(shí)施例I。表2

權(quán)利要求
1.一種輕烴和重油耦合催化裂化制汽油、柴油和乙烯、丙烯的方法，采用并列式或同軸式復(fù)合提升管循環(huán)反應(yīng)-再生裝置；預(yù)熱的輕烴進(jìn)入內(nèi)嵌提升管反應(yīng)器，與催化劑I接觸，生成含低碳烯烴的產(chǎn)品，并形成積碳催化劑II;預(yù)熱的重油進(jìn)入外置提升管反應(yīng)器，與催化劑I接觸，生成含汽油、柴油的產(chǎn)品，并形成積碳催化劑III;積碳催化劑II和III進(jìn)入再生器，再生后的催化劑I返回反應(yīng)器；催化劑I的活性組分選自至少一種孔徑為0. 4 0.65納米的分子篩。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的輕烴和重油耦合催化裂化制汽油、柴油和乙烯、丙烯的方法，其特征在于內(nèi)嵌提升管反應(yīng)器的主反應(yīng)區(qū)位于再生器內(nèi)部；外置提升管反應(yīng)器位于再生器外部，呈并列排布。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的輕烴和重油耦合催化裂化制汽油、柴油和乙烯、丙烯的方法，其特征在于內(nèi)嵌提升管所設(shè)的多個進(jìn)料噴嘴可分別進(jìn)不同的輕烴原料；外置提升管所設(shè)的多個進(jìn)料噴嘴可分別進(jìn)不同的重油原料。
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述的輕烴和重油耦合催化裂化制汽油、柴油和乙烯、丙烯的方法，其特征在于內(nèi)嵌提升管反應(yīng)器的平均反應(yīng)溫度為570 720V,反應(yīng)壓力為0. I 0. 35兆帕，劑/油比為6 40 1，油氣進(jìn)入反應(yīng)器處線速度為I 8米/秒；外置提升管反應(yīng)器的平均反應(yīng)溫度為470 550°C，反應(yīng)壓力為0. I 0.35兆帕，劑/油比為3 20 1，油氣進(jìn)入反應(yīng)器處線速度為2 15米/秒。
5.根據(jù)權(quán)利要求I所述的輕烴和重油耦合催化裂化制汽油、柴油和乙烯、丙烯的方法，其特征在于所用的分子篩包括ZSM-5、ZSM-23、ZSM-II、Y、USY、SAPO-34、MOR或相互間形成的復(fù)合分子篩。
6.根據(jù)權(quán)利要求I所述的輕烴和重油耦合催化裂化制汽油、柴油和乙烯、丙烯的方法，其特征在于催化劑I的載體為多孔性基體材料混合物，多孔基體材料包括高嶺土、氧化鋁、氧化硅、氧化鎂。
7.根據(jù)權(quán)利要求I所述的輕烴和重油耦合催化裂化制汽油、柴油和乙烯、丙烯的方法，其特征在于進(jìn)入內(nèi)嵌提升管反應(yīng)器的輕質(zhì)原料是餾程低于350°C的烴類混合物；進(jìn)入外置提升管反應(yīng)器的重油原料是餾程高于350°C的烴類混合物。
8.根據(jù)權(quán)利要求I所述的輕烴和重油耦合催化裂化制汽油、柴油和乙烯、丙烯的方法，其特征在于輕烴原料的預(yù)熱溫度為150 300°C ;重油原料的預(yù)熱溫度為150 250°C。
9.根據(jù)權(quán)利要求I所述的輕烴和重油耦合催化裂化制汽油、柴油和乙烯、丙烯的方法，其特征在于積碳催化劑II的積碳量為0. 3 8重量％，積碳催化劑III的積碳量為I 12MM % o
全文摘要
本發(fā)明涉及一種輕烴和重油耦合催化裂化制汽油、柴油和乙烯、丙烯的方法，主要解決現(xiàn)有輕烴和重油耦合催化裂化過程中難以兼顧汽油、柴油和乙烯、丙烯生產(chǎn)而且各產(chǎn)物收率低的問題。本發(fā)明通過采用并列式或同軸式復(fù)合提升管循環(huán)反應(yīng)-再生裝置；預(yù)熱的輕烴進(jìn)入內(nèi)嵌提升管反應(yīng)器，與催化劑I接觸，生成含低碳烯烴的產(chǎn)品，并形成積碳催化劑II；預(yù)熱的重油進(jìn)入外置提升管反應(yīng)器，與催化劑I接觸，生成含汽油、柴油的產(chǎn)品，并形成積碳催化劑III；積碳催化劑II和III進(jìn)入再生器，再生后的催化劑I返回反應(yīng)器；催化劑I的活性組分選自至少一種孔徑為0.4～0.65納米的分子篩的技術(shù)方案，較好的解決了該問題，可用于汽油、柴油和乙烯、丙烯工業(yè)生產(chǎn)中。
文檔編號C07C11/06GK102746880SQ20111009997
公開日2012年10月24日 申請日期2011年4月20日 優(yōu)先權(quán)日2011年4月20日
發(fā)明者李曉紅, 王華文, 王菊, 齊國禎 申請人:中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司上海石油化工研究院