專利名稱：：以煉廠高硫的催化碳四制取聚合級1-丁烯的方法
技術領域：
：本發(fā)明涉及一種制取聚合級l-丁烯的方法，更具體地說，本發(fā)明涉及一種利用煉廠催化裂化裝置副產的高含硫混合碳四制取聚合級l-丁烯的方法。
背景技術：
：聚合級1-丁烯作為聚乙烯的共聚單體，生產高密度聚乙烯和線性低密度聚乙烯等。聚合級1-丁烯要求的是高純度的l-丁烯，并對其他雜質要求很高，例如1-丁烯含量大于99。/。(m/m)、硫含量小于2mg/m3、二烯烴含量小于200mg/kg。隨著我國原油加工能力的提高，煉廠催化裂化裝置將副產大量的混合碳四，由大量過剩、廉價的混合碳四制取聚合級1-丁烯是油化結合、高效利用碳四資源的重要途徑，國內外各大公司和研究單位已開展了大量的研究，取得一定進展，但還未見有工業(yè)應用的實例。煉廠催化裂化裝置副產的高含硫混合碳四中的1-丁烯含量通常約為1015體積％,目前它主要作為燃料燒掉，利用價值很低。如果將其中的1-丁烯制取成聚合級l-丁烯作為聚乙烯的共聚單體，將使聚乙烯生產成本大幅度降低，從而使企業(yè)獲得較好的經濟效益。一般地，聚合級i-丁烯是利用石油烴蒸氣裂解副產to混合碳四為原料，經過萃取回收二烯烴后，其萃取碳四中主要包括異丁烷、l-丁烯、異丁烯、順2-丁烯、反2-丁烯、正丁烷和少量二烯烴、碳五等，其中的硫等雜質很少。與1-丁烯沸點十分接近的異丁烯可以通過與甲醇選擇性反應生成甲基叔丁基醚(MTBE)而與1-丁烯實現(xiàn)分離，CN1116126A公開了利用剩余碳四經過選擇加氫與蒸餾分離生產聚合級1-丁烯的技術。煉廠催化裂化裝置的含硫混合碳四不僅含有異丁垸、l-丁烯、異丁烯、順2-丁烯、反2-丁烯、正丁垸和少量二烯烴等組分，而且含甲硫醇、乙硫醇、丙硫醇、異丙硫醇、丁硫醇、正戊硫醇、甲硫醚、甲乙硫醚、羰基硫、二甲基二硫、甲基乙基二硫、二乙二硫、噻吩等微量非活性硫化物(具體見表1)，總硫約1002500mg/m3，這些硫化物在加工過程中吸附到催化劑上以后會顯著降低催化劑活性，從而嚴重影響到聚合級l-丁烯的生產；CN1355158A公開了利用煉廠催化裂化裝置的含硫混合碳四醚化脫除異丁烯后的剩余碳四經過選擇加氫脫二烯烴與蒸餾分離生產聚合級1-丁烯的同時脫除其中硫化物的技術，這種工藝過程存在著不適合高含硫混合碳四物料、工業(yè)生產中較難控制產品質量且生產過程易造成催化劑中毒的問題。表l、煉廠催化裂化碳四中硫化物大致分布情況<table>tableseeoriginaldocumentpage5</column></row><table>
發(fā)明內容本發(fā)明的目的是提供一種以煉廠高硫的催化碳四制取聚合級1-丁烯的方法，即先將煉廠催化裂化裝置副產的至少含有異丁垸、l-丁烯、異丁烯、順2-丁烯、反2-丁烯、正丁烷和少量二烯烴、碳五等組分的高含硫混合碳四(總硫約1002500mg/m3)經過分離、堿洗、水洗、吸附等方式脫硫到小于10mg/m3，然后醚化脫除異丁烯后的剩余碳四經過選擇加氫脫二烯烴與蒸餾分離生產高純度l-丁烯，最后針對高純度l-丁烯精密脫硫到小于2mg/m3，達到聚合級水平，并且解決了工業(yè)生產中質量的控制，環(huán)境衛(wèi)生，生產安全，成本相對低。本發(fā)明的技術解決方案是一種以煉廠高硫的催化碳四制取聚合級1-丁烯的方法，其特征是它包括①、第一步驟，將高含硫碳四物流進入脫C5塔，從塔頂分離出混合碳四物料含有異丁烷、l-丁烯、異丁烯、2-丁烯、二烯烴及低含硫化合物，其總含硫在30150mg/m3;②、第二步驟，將第一步驟分離出的物流進入脫硫塔和反應器中，進行至少包括一級脫總硫，干燥及脫有機硫，二級脫硫，水洗，將物流中總硫含量降至lj10mg/m3以下；③、第三步驟，將第二步驟處理過的物流進入反應器，在甲醇存在條件下進行醚化，使異丁烯與甲醇選擇性反應生成甲基叔丁基醚，經水洗，再經過選擇加氫脫二烯烴，物流進入精餾塔進行分離，物流達到1-丁烯純度大于99%,總含硫小于5mg/m3;④、第四步驟，將第三步驟處理了的物流進入反應器中，經過分子篩吸附，物流達到含有1-丁烯純度大于99%，總硫小于2mg/m3。以上所述其中脫Cs塔的操作條件為壓力0.31.2MPa(絕)，塔頂溫度2895°C，回流比3150，塔頂與底物料重量比為110:1。以上本發(fā)明所述，一級脫硫塔操作條件為壓力0.32.2MPa(絕)，溫度為4010(TC，油劑重量比為110:1。以上本發(fā)明所述，干燥及脫有機硫反應器操作條件為壓力0.32.2MPa(絕)，溫度為40100。C，液空速l10h一1。以上本發(fā)明所述，二級脫硫塔操作條件為壓力0.32.2MPa(絕)，溫度為40100。C，油劑重量比為110:1。以上本發(fā)明所述，水洗采用工業(yè)純凈水，水洗操作條件為壓力0.32.2MPa(絕)，溫度為40100。C,油水重量比為115:1。本發(fā)明所述，醚化操作條件為壓力0.32,2MPa(絕)，溫度為4010(TC，進料醇烯摩爾比為15:1。以上本發(fā)明所述，二烯烴選擇加氫操作條件為壓力1.33.2MPa(絕)，溫度為40100。C，液空速515h"，進料氫烯摩爾比為0.55:1。本發(fā)明所述，精餾塔操作條件為壓力0.31.8MPa(絕)，溫度為40100。C。以上本發(fā)明所述，吸附塔操作條件為壓力0.32.2MPa(絕)，溫度為40100°C，液空速l10h"。本發(fā)明的總體實施方案為將煉廠催化裂化裝置副產的至少含有異丁垸、1-丁烯、異丁烯、順2-丁烯、反2-丁烯、正丁烷和少量二烯烴、碳五等組分的高含硫混合碳四(總硫約1002500mg/m3)先通過脫Q塔，塔頂輕組分為至少含有異丁烷、l-丁烯、異丁烯和反、順2-丁烯、二烯烴等組分且總硫約30150mg/m3的低含硫混合碳四物料，塔底重組分為至少含有正丁烷、C5等組分且總硫約50015000mg/m3的極高含硫混合重碳四物料，這樣達到脫除部分硫化物的目的；同時也將復雜硫化物簡單化。然后將至少含有異丁烷、l-丁烯、異丁烯、順2-丁烯、反2-丁烯和二烯烴等組分的煉廠催化裂化副產的低含硫混合碳四物料經過一級脫硫、干燥及脫有機硫、二級脫硫和水洗之后，其物料總硫可脫到小于10mg/m3，之后經過醚化脫除異丁烯后的剩余碳四再經過選擇加氫脫二烯烴與蒸餾分離生產高純度l-丁烯，最后針對高純度1-丁烯吸附脫硫到聚合級水平。本發(fā)明的優(yōu)點是先將煉廠催化裂化裝置副產的高含硫混合碳四脫硫到小于10mg/m3，在進入各種反應器后不影響催化劑的活性，最終使1-丁烯的總硫降低到2mg/i^以下的聚合級水平，并且解決了工業(yè)生產中質量的控制，環(huán)境衛(wèi)生，生產安全，成本相對低。圖1為本發(fā)明的組合步驟流程方框圖。具體實施例方式下面參考附圖1，以實施例的方式進一步解釋本發(fā)明的利用煉廠催化裂化裝置副產的高含硫混合碳四制取聚合級1-丁烯的組合工藝，但不局限于這些方案。實施例1:以煉廠催化裂化裝置副產的至少含有異丁垸、l-丁烯、異丁烯、順2-丁烯、反2-丁烯、正丁烷和少量二烯烴、碳五餾分、高含硫化合物(總硫約1002500mg/m3、包括硫醇類、硫醚類、羰基硫、二硫醚類、噻吩類)等組分的混合碳四為原料，進入脫Cs塔，塔的直徑為4)2200mm，為塔板塔，進料位置在從上往下數(shù)第15塊板理論板，回流比為3，塔頂壓力為0.4MPa(絕)，塔頂溫度43°C，塔頂與底物料重量比為10:1，從塔頂分離出所述原料中的部分異丁垸、l-丁烯、異丁烯、2-丁烯、二烯烴、低含硫化合物，總硫約30150mg/m3，實現(xiàn)混合碳四輕重分離脫硫的目的。一級脫硫采取的操作條件為壓力1.5MPa(絕)，溫度為4(TC，油劑重量比為5:1，油劑同向接觸，劑液循環(huán)使用；干燥和脫有機硫操作條件為壓力1.5MPa(絕)，溫度為40°C,液空速2h—1，干燥劑裝填高度為6m，脫有機硫劑裝填高度為9m;二級脫硫采取的操作條件為壓力1.5MPa(絕)，溫度為4(TC，油劑重量比為10:1，油劑同向接觸，劑液循環(huán)使用；水洗操作條件為壓力1.5MPa(絕)，溫度為40。C，油水重量比為3:1，油水同向接觸；醚化塔為塔板塔，從中部進料，塔頂壓力0.7MPa(絕)，塔頂溫度為6(TC，進料醇烯摩爾比為2:1;二烯烴選擇加氫反應器為底部進料，頂部出料，操作壓力2.0MPa(絕)，溫度為40。C，液空速8h—1，進料氫烯摩爾比為3:1;蒸餾分離生產1-丁烯操作壓力0.6MPa(絕)，溫度為50°C;吸附脫硫塔采用經過Cu(I)鹽改性的吸附劑，適宜負載量為612%,操作壓力0.8MPa(絕)，溫度為40'C，液空速5h"。原料等主要物流的組成見表2，其中原料的硫形態(tài)分布情況見表l。由表2可見，得到的1-丁烯物流滿足聚合級要求，即1-丁烯含量大于99%(m/m)、硫含量小于2mg/m3、二烯烴含量小于200mg/kg。具體地，將煉廠催化裂化裝置副產并至少含有異丁烷、l-丁烯、異丁烯、順-2-丁烯、反-2-丁烯、正丁烷和少量二烯烴、碳五等組分的、總硫約1002500mg/m3的高含硫混合碳四物流1先通過脫C5塔進行輕重分離，脫Cs塔理論塔板數(shù)至少在30以上，以保證輕重分離效果；塔頂輕組分為至少含有異丁垸、l-丁烯、異丁烯、2-丁烯、二烯烴等組分且總硫約30150mg/mS的低含硫混合輕碳四物料的物流2，重組分為至少含有正丁烷、C5等組分且總硫約50015000mg/m3的極高含硫混合重碳四物料的物流3從塔底分出，達到脫除部分硫化物的目的；同時也將復雜硫化物簡單化。物流2進入第二生產單元，該單元至少包括一級脫硫、干燥及脫有機硫、二級脫硫和水洗等4個部分。至少含有異丁烷、l-丁烯、異丁烯、2-丁烯、二烯烴等組分且總硫約30150mg/m3的低含硫混合碳四物料的物流2先經過一級脫硫，得到至少含有異丁烷、l-丁烯、異丁烯、2-丁烯、二烯烴等組分且總硫約1050mg/m3的低含硫混合碳四物料的物流4，物流4再經過干燥及脫有機硫后得到至少含有異丁烷、l-丁烯、異丁烯、2-丁烯、二烯烴等組分且總硫約550mg/m3(其中羰基硫小于5mg/m3)的低含硫混合輕碳四物料的物流5，物流5再經過二級脫硫后得到至少含有異丁烷、l-丁烯、異丁烯、2-丁烯、二烯經等組分且總硫小于10mg/m3的較低含硫混合碳四物料的物流6，物流6再經過水洗后得到至少含有異丁垸、l-丁烯、異丁烯、2-丁烯、二烯烴等組分且總硫小于10mg/m3的較低含硫混合碳四物料的物流7。一級和二級脫硫工藝的安排主要是針對煉廠催化裂化裝置副產的高含硫混合碳四中大量的酸性硫化物的脫除，如硫醇類和硫化氫，目的是將這些酸性硫化物脫除到lmg/n^以下，以保護后續(xù)催化劑和使產品質量達標。干燥及脫有機硫工藝的安排主要是針對煉廠催化裂化裝置副產的高含硫混合碳四中羰基硫的脫除，將其水解成硫化氫，并配合一級和二級脫硫工藝徹底脫除。目的是將這些羰基硫脫除到lmg/n^以下，以保護后續(xù)催化劑和使產品質量達標。水洗工藝的安排主要是針對前期工藝后的煉廠催化裂化裝置副產的高含硫混合碳四中其他微量雜質的脫除，目的是將這些微量雜質脫除到lmg/kg以下，以保護后續(xù)催化劑和使產品質量達標。在進入各種反應器(如醚化和加氫等反應器)之前已經將總硫約1002500mg/m3的煉廠催化裂化裝置高含硫混合碳四降低到總硫約10mg/m3以下，以保證這些硫化物在混合碳四加工過程中不會吸附到催化劑上，從而顯著保護了催化劑活性。物流7進入第三單元，該單元至少包括醚化脫除異丁烯、選擇加氫脫二烯烴與蒸餾分離生產高純度l-丁烯。至少含有異丁垸、l-丁烯、異丁烯、2-丁烯、二烯烴等組分且總硫小于10mg/m3的較低含硫混合碳四物料的物流7的醚化采用常規(guī)方法與甲醇混合在酸性催化劑(如大孔陽離子交換樹脂)上接觸，使其中異丁烯與甲醇選擇性反應生成甲基叔丁基醚(MTBE)。上述反應得到至少含有異丁烷、l-丁烯、2-丁烯、二烯烴等組分且異丁烯含量小于0.2%的較低含硫混合碳四物料的物流8采用常規(guī)工業(yè)方法經過選擇加氫脫二烯烴得到至少含有異丁烷、l-丁烯、異丁烯、2-丁烯等組分且總硫小于10mg/m3、二烯烴含量小于20mg/kg、異丁烯含量小于0.2%的較低含硫混合碳四物料的物流9經過蒸餾分離得到至少含有1-丁烯純度大于99%且總硫小于10mg/mS物流10。至少含有1-丁烯純度大于99%且總硫小于10mg/m3的物流10吸附脫硫得到含有1-丁烯純度大于99%且總硫小于2mg/m3的物流11。吸附脫硫工藝的安排主要是針對前期脫硫后的產品碳四中微量硫的脫除，再結合分餾工藝，目的是將這些微量硫脫除到lmg/r^以下，以使產品質量徹底達標。吸附法精密脫硫因具有產品純度高，可回收或除去痕量物質，并且可在常溫或低溫的條件下操作等優(yōu)點，較適于從烴類原料中脫除微量的硫化物。且分子篩因其具有規(guī)則的孔道結構，特定的孔尺寸，可交換的離子，極大的比表面積以及較好的耐熱性而被廣泛地應用于吸附劑制備過程中。因此，吸附法脫硫是一種高效、有巨大前景的精密脫硫技術。分子篩又稱沸石，是一種水合硅酸鹽類物質，在加熱脫水后，其骨架結構的形狀保持不變，而且形成許多大小相同的"空腔"，空腔之間又有許多直徑相同的微孔相連，形成均勻的、數(shù)量級為分子直徑大小的孔道，因而能將比孔道直徑小的物質分子吸附在空腔內，而把比孔徑直徑大的物質分子排斥在外，從而使分子大小不同的混合物得以分開，起著篩分分子的作用，故稱為"分子篩"。其內晶表面高度極化，晶穴內部有強大的靜電場起作用，微孔分布單一均勻，并具有普通分子一般大小，宜于吸附分離不同的分子。分子篩吸附的顯著特征之一，就是它具有選擇吸附性能。目前的分子篩主要用A型、X型、Y型、L型、絲光沸石、還有ZSM-5系列等。經過大量的實驗和吸附效果測試，我們發(fā)現(xiàn)經過Cu(I)鹽改性的吸附劑的脫硫效果最好，適宜負載量為612%。利用配位法制備的新型脫硫劑更有利于提高活性組分在脫硫劑載體上的分散度，因此其脫硫效果比沉淀法制備的脫硫劑好。本發(fā)明吸附脫硫得到含有l(wèi)-丁烯純度大于99。/。且總硫小于2mg/m3，真正實現(xiàn)了利用煉廠催化裂化裝置副產高含硫混合碳四凈化生產聚合級1-丁烯的工業(yè)應用。表2、實施例l各物流的組成<table>tableseeoriginaldocumentpage12</column></row><table>實施例2:同實施例1的混合碳四為原料，進入脫C5塔，塔的直徑為小2200mm，為塔板塔，進料位置在從上往下數(shù)第20塊板理論板，回流比為80，塔頂壓力為0.8MPa(絕)，塔頂溫度28'C,塔頂與底物料重量比為5:1;—級脫硫采取的操作條件為壓力0.3MPa(絕)，溫度為70°C，油劑重量比為10:1，油劑同向接觸，劑液循環(huán)使用；干燥和脫有機硫操作條件為壓力0.3MPa(絕)，溫度為7(TC，液空速5h"，干燥塔裝填高度為5.5m，脫有機硫劑裝填高度為7m;二級脫硫采取的操作條件為壓力0.3MPa(絕)，溫度為7(TC，油劑重量比為5:1，油劑同向接觸，劑液循環(huán)使用；水洗操作條件為壓力0.3MPa(絕)，溫度為70°C，油水重量比為15:1，油水同向接觸；反應器(醚化塔)為塔板塔，從中部進料，塔頂壓力0.3MPa(絕)，溫度為4(TC，進料醇烯摩爾比為1:1;二烯烴選擇加氫反應器為底部進料，頂部出料，操作壓力1.3MPa(絕)，溫度為70°C，液空速5h—1，進料氫烯摩爾比為0.5;蒸餾分離生產1-丁烯操作壓力0.3MPa(絕)，溫度為70°C;吸附脫硫塔采用經過Cu(I)鹽改性的吸附劑，適宜負載量為612%，操作壓力0.3MPa(絕)，溫度為70°C，液空速lh"。得到的1-丁烯物流滿足聚合級要求，即1-丁烯含量大于99%(m/m)、硫含量小于2mg/m3、二烯烴含量小于200mg/kg。實施例3:同實施例1的混合碳四為原料，以及同樣條件的脫Cs塔，壓力為1.2MPa(絕)，塔頂溫度95。C，回流比為150，塔頂與底物料重量比為1:1，一級脫硫采取的操作條件為壓力0.3MPa(絕)，溫度為70°C，油劑重量比為10:1，油劑同向接觸，劑液循環(huán)使用；干燥和脫有機硫操作條件為壓力2.2旨3(絕)，溫度為IO(TC,液空速10h'1，干燥塔裝填高度為5m，脫有機硫劑裝填高度為7m;二級脫硫工藝操作條件為壓力2.2碰3(絕)，溫度為100。C，油劑重量比為l:l，油劑同向接觸，劑液循環(huán)使用；水洗脫堿操作條件為壓力2,2MPa(絕)，溫度為IO(TC，油水重量比為1:1，油水同向接觸；反應器(醚化塔)為塔板塔，從中部進料，塔頂壓力2.2MPa(絕)，溫度為IO(TC,進料醇烯摩爾比為5:1;二烯烴選擇加氫反應器為底部進料，頂部出料，操作壓力3.2MPa(絕)，溫度為100°C，液空速15h"，進料氫烯摩爾比為5.1;蒸餾分離生產1-丁烯操作壓力1.8MPa(絕)，溫度為10(TC;吸附脫硫塔采用經過Cu(I)鹽改性的吸附劑，適宜負載量為612%，操作壓力2,2MPa(絕)，溫度為IO(TC，液空速10h"。得到的1-丁烯物流滿足聚合級要求，即1-丁烯含量大于99%(m/m)、硫含量小于2mg/m3、二烯烴含量小于200mg/kg。權利要求1、以煉廠高硫的催化碳四制取聚合級1-丁烯的方法，其特征在于所述方法包括以下組合步驟①、第一步驟，將高含硫碳四物流進入脫C5塔，從塔頂分離出混合碳四物料含有異丁烷、1-丁烯、異丁烯、2-丁烯、二烯烴及低含硫化合物，其總含硫在30～150mg/m3②、第二步驟，將第一步驟分離出的物流進入脫硫塔和反應器中，進行至少包括一級脫總硫，干燥及脫有機硫，二級脫硫，水洗，將物流中總硫含量降到10mg/m3以下；③、第三步驟，將第二步驟處理過的物流進入反應器，在甲醇存在條件下進行醚化，使異丁烯與甲醇選擇性反應生成甲基叔丁基醚，經水洗，再經過選擇加氫脫二烯烴，物流進入精餾塔進行分離，物流達到1-丁烯純度大于99％，總含硫小于5mg/m3；④、第四步驟，將第三步驟處理了的物流進入反應器中，經過分子篩吸附，物流達到含有1-丁烯純度大于99％，總硫小于2mg/m3。2、根據權利要求1所述的以煉廠高硫的催化碳四制取聚合級1-丁烯的方法，其特征在于，所述組合步驟一中脫Cs塔的操作條件為絕對壓力0.31.2MPa，塔頂溫度2895。C，回流比3~150，塔頂與底物料重量比為110:1。3、根據權利要求1所述的以煉廠高硫的催化碳四制取聚合級1-丁烯的方法，其特征在于，所述組合步驟二中一級脫硫塔操作條件為絕對壓力0.32.2MPa,溫度為40100。C，油劑重量比為1~10:1。4、根據權利要求1所述的以煉廠高硫的催化碳四制取聚合級1-丁烯的方法，其特征在于，所述組合步驟二中干燥及脫有機硫反應器操作條件為絕對壓力0.32.2MPa，溫度為40-100。C，液空速l-10h"。5、根據權利要求1所述的以煉廠高硫的催化碳四制取聚合級1-丁烯的方法，其特征在于，所述組合步驟二中二級脫硫塔操作條件為絕對壓力0.32.2MPa，溫度為40100。C，油劑重量比為110:1。6、根據權利要求1所述的以煉廠高硫的催化碳四制取聚合級1-丁烯的方法，其特征在于，所述組合工藝步驟二中水洗采用工業(yè)純凈水，水洗操作條件為絕對壓力0.32.2MPa，溫度為40100。C，油水重量比為115:1。7、根據權利要求1所述的以煉廠高硫的催化碳四制取聚合級1-丁烯的方法，其特征在于，所述組合步驟三中醚化操作條件為絕對壓力0.32.2MPa，溫度為40100。C，進料醇烯摩爾比為15:1。8、根據權利要求1所述的以煉廠高硫的催化碳四制取聚合級1-丁烯的方法，其特征在于，所述組合步驟三中二烯烴選擇加氫操作條件為絕對壓力1.33.2MPa，溫度為4010(TC，液空速515h",進料氫烯摩爾比為0.55:1。9、根據權利要求1所述的以煉廠高硫的催化碳四制取聚合級1-丁烯的方法，其特征在于，所述組合工藝步驟三中精餾塔操作條件為絕對壓力0.31.8MPa，溫度為4010(TC。10、根據權利要求1所述的以煉廠高硫的催化碳四制取聚合級1-丁烯的方法，其特征在于，所述組合步驟四中吸附塔操作條件為絕對壓力0.32.2MPa，溫度為40100°C，液空速110h"。全文摘要本發(fā)明涉及以煉廠高硫的催化碳四制取聚合級1-丁烯的方法，用于石化行業(yè)煉油過程副產的高含硫煉廠催化碳四的凈化方法，它公開了高含硫煉廠催化碳四經脫C₅塔粗脫硫，并經水洗塔和反應器進行至少包括脫硫，干燥和脫有機硫，水洗，爾后物流進入反應器醚化脫異丁烯，選擇加氫脫二烯烴，物流再經精餾塔分離，反應器分子篩吸附，便成為含有1-丁烯純度大于99％，總硫小于2mg/m³的聚合級1-丁烯。本發(fā)明先將高含硫混合碳四脫硫到小于10mg/m³，再進入各種反應器后不影響催化劑的活性，最終使1-丁烯達到聚合級標準，生產工藝技術具有流程短、操作簡單等特點，環(huán)境衛(wèi)生，生產安全，成本相對低。文檔編號C07C7/04GK101362671SQ20081019838公開日2009年2月11日申請日期2008年9月12日優(yōu)先權日2008年9月12日發(fā)明者建付,周永生,唐旭東,姜立良,李連福,棟楊,程佩雙申請人:中國石油化工股份有限公司