本發(fā)明涉及資源利用及環(huán)境保護(hù)，特別涉及煙氣法鹵水凈化及制鹽副產(chǎn)物的資源耦合利用系統(tǒng)及其方法。

背景技術(shù)：

1、鹵水凈化工藝是制鹽行業(yè)提高精制鹽產(chǎn)品純度，降低鹽中雜質(zhì)含量，提高鹽產(chǎn)品白度的一個(gè)關(guān)鍵過程；是提高制鹽企業(yè)有效工作時(shí)間，延長設(shè)備使用壽命，降低能源消耗的一個(gè)重要工序；是提高資源綜合利用率，有利于鹽化工生產(chǎn)的重要措施之一，是制鹽行業(yè)降低生產(chǎn)成本的重要途徑之一。

2、1.1真空制鹽硝需要提供大量的蒸汽，其公用工程——熱電廠除了生產(chǎn)蒸汽及電外，還產(chǎn)生大量煙道氣，還產(chǎn)生大量煙道氣，煙道氣成分為n2、o2、co2、h2o、nox、sox、nh3、酸霧、熱能、水蒸汽及煙塵等，煙道氣-脫硝-除塵-脫硫-除塵凈化后煙道氣主要成分為n2、o2、co2、h2o蒸氣、熱量，直接排放到大氣對環(huán)境造成污染，同時(shí)也是對自然資源的浪費(fèi)。制鹽行業(yè)采用石灰煙道氣法鹵水凈化工藝充分利用凈化煙道氣中co2去除鹵水中雜質(zhì)，既降低煙道氣外排對環(huán)境的污染，又能回收煙道氣熱量，實(shí)現(xiàn)節(jié)能減排，資源再利用。但是，仍存在一些問題，如：

3、(1)在煙道氣凈化過程中，碳化反應(yīng)生成鹽泥顆粒不均均，粉鹽泥含量高，沉降速度慢，且無論添加或無添加助沉劑降鹽泥沉降過程中大小顆粒依次沉降，鹽泥和清鹵臨界區(qū)粉鹽泥層厚度高，隨轉(zhuǎn)清鹵液位低時(shí)，粉鹽泥層的鹽泥會(huì)上浮影響清鹵的品質(zhì)及清鹵量，生產(chǎn)為了提高清鹵量及品質(zhì)，減少鹽泥量，往往采用清鹵過濾裝置或保留鹽泥液位高，但這樣會(huì)影響鹵水凈化效率。

4、(2)生成粉鹽泥易堵反應(yīng)罐底部通煙氣盤管的出氣口，碳化反應(yīng)時(shí)間長，增加設(shè)備維修，影響凈化效率。

5、(3)鹽泥漿回收用于鹵水凈化，需進(jìn)一步清洗、沉降，雖然資源得到進(jìn)一步利用，但不僅耗費(fèi)時(shí)間，而且會(huì)影響制備精鹵澄清度及品質(zhì)。另外洗滌鹽泥的洗滌水澄清度低，將其輸送到回水池則引起鹽泥在底部沉積，管道輸送回水回礦管長時(shí)間會(huì)引起鹽泥推積，嚴(yán)重堵管。

6、(4)碳化反應(yīng)終點(diǎn)控制，采用檢測清鹵ph、鈣離子及兩堿含量，生產(chǎn)在線ph監(jiān)控長時(shí)間侵泡鹵水中受鹵水腐蝕影響不準(zhǔn)確，采用人工取樣檢測，常遇到煙道氣通過量，則會(huì)生成碳酸鈣沉淀繼續(xù)與co2和h2o反應(yīng)生成可溶碳酸氫鈣，使精鹵指標(biāo)不達(dá)標(biāo)。

7、1.2高硝液是鹽硝聯(lián)產(chǎn)或雙膜法生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的，原鹵經(jīng)除鈣鎂凈化后精鹵進(jìn)入鹽硝蒸發(fā)系統(tǒng)，鹽硝生產(chǎn)過程中多效蒸發(fā)終端排液或外排高硝液。高硝液主要成分為nacl:270～292g/l、na2so4:55～80g/l、co32-:1.0～4.6g/l、oh-:0.2～1.5g/l、ca2+≤10mg/l、mg2+≤5.0mg/l。目前高硝液并無明顯的市場價(jià)值，大多數(shù)企業(yè)多采用高硝液蒸發(fā)提硝或冷凍+熱融提硝，或采用收回精鹵罐及外排回井采鹵等工藝，納濾膜法所生產(chǎn)的液體鹽與其他的常用化學(xué)精制方法有著較為明顯的優(yōu)勢，生產(chǎn)的液體鹽硫酸根含量穩(wěn)定；該工藝被廣泛推廣及應(yīng)用，但是，仍存在一些問題，如：

8、(1)外排回礦綜合利用影響原鹵中某些成分富集，同時(shí)高硝水中含有大量的硫酸根，若不加處理便排放，會(huì)引起嚴(yán)重的環(huán)境污染，導(dǎo)致水體酸化，ph降低，進(jìn)而破壞土壤結(jié)構(gòu)，產(chǎn)生惡劣后果。

9、(2)冷凍+熱融提硝等工藝，該工藝復(fù)雜、能耗高、費(fèi)用較高。

10、(3)納濾膜在過濾過程中不可避免的產(chǎn)生高硫酸根含量的高硝液其目前并無明顯的市場價(jià)值。

11、(4)高硝液外排回井采鹵勢必引起鹵水成分變化，其中so42-含量上升，則會(huì)影響鹵水凈化及鹽硝聯(lián)產(chǎn)生產(chǎn)及產(chǎn)品的品質(zhì)。

12、(5)鹵水管道輸送過程中，長距離長期輸送該鹵水會(huì)引起管道結(jié)晶甚至堵管。(6)高硝液應(yīng)用于石灰煙道氣鹵水凈化，該工藝產(chǎn)量不大，加之原鹵so42-含量不穩(wěn)定，加之原料組分發(fā)生了變化，在應(yīng)用過程中加原料參數(shù)、反應(yīng)參數(shù)、工藝參數(shù)、操作參數(shù)和操作規(guī)程處理等不穩(wěn)定，不能完全發(fā)揮該工藝的優(yōu)勢，存在諸多問題，如何對其進(jìn)行綜合利用是困擾行業(yè)的一個(gè)難題。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路

1、本發(fā)明在進(jìn)行資源利用的同時(shí)，發(fā)現(xiàn)如下問題：

2、1.原鹵主要成分為ca2+:0.8～1.8g/l、mg2+:0.3～0.5g/l、nacl:285～308g/l、ph:7.0～7.8，還含有na2so4，但na2so4含量不固定，時(shí)為高硝型鹵水，時(shí)為低硝型鹵水，影響一級反應(yīng)罐的反應(yīng)效率，制備第二一級精鹵指標(biāo)不穩(wěn)定，進(jìn)而會(huì)影響二級反應(yīng)罐的碳化反應(yīng)效率(除鈣生成碳酸根過多或不夠需要補(bǔ)加原料調(diào)節(jié))及二級精鹵指標(biāo)，如果二級精鹵中硫酸根超過15.5g/l時(shí)則會(huì)影響制鹽體系及產(chǎn)品的品質(zhì)，總之整個(gè)生產(chǎn)化不穩(wěn)定帶來多方面影響。

3、2.制鹽多數(shù)采用外排高硝液來控制制鹽體系穩(wěn)定及產(chǎn)品的品質(zhì)，外排高硝液(硫酸鈉)回收至制鹽系統(tǒng)則會(huì)硫酸鈉富集則影響鹽體系穩(wěn)定及產(chǎn)品的品質(zhì)，資源得不到很好利用。

4、3.產(chǎn)生鹽泥較多，且存在鹽泥沉降速度慢的缺陷。

5、為了減少環(huán)境負(fù)擔(dān)并盡可能進(jìn)行資源利用，本發(fā)明提供一種煙氣法鹵水凈化及制鹽副產(chǎn)物的資源耦合利用系統(tǒng)及其方法。

6、為了實(shí)現(xiàn)本發(fā)明目的，所采用的技術(shù)方案如下：

7、一種煙氣法鹵水凈化及制鹽副產(chǎn)物的資源耦合利用系統(tǒng)，包括第一一級反應(yīng)罐、第二一級反應(yīng)罐、二級反應(yīng)罐、三級反應(yīng)罐、四級反應(yīng)罐、五級反應(yīng)罐和高硝液罐；

8、所述的第一一級反應(yīng)罐設(shè)有第一石灰乳進(jìn)料口、第一原鹵進(jìn)料口、第一高硝液進(jìn)料口、第一一級精鹵出料口、第一一級泥漿出料口；

9、所述的第二一級反應(yīng)罐設(shè)有第二石灰乳進(jìn)料口、第二原鹵進(jìn)料口、第二高硝液進(jìn)料口、第二一級精鹵出料口、第二一級泥漿出料口；

10、所述的二級反應(yīng)罐設(shè)有與第二一級精鹵出料口連接的第二一級精鹵進(jìn)料口，還設(shè)有二級精鹵出料口、二級泥漿出料口、二級煙道氣進(jìn)氣口；

11、所述的三級反應(yīng)罐設(shè)有三級煙道氣進(jìn)口、泥漿進(jìn)料口、與第一一級精鹵出料口連接的第一一級精鹵進(jìn)料口、三級高硝液進(jìn)料口、三級泥漿出料口和三級精鹵出料口，三級反應(yīng)罐的泥漿進(jìn)料口與二級泥漿出料口連接，所述的三級高硝液進(jìn)料口與制鹽體系的高硝液出口連接；

12、所述的四級反應(yīng)罐設(shè)有與三級精鹵出料口連接的三級精鹵進(jìn)料口、與第一一級精鹵出料口連接的第三一級精鹵進(jìn)料口、四級泥漿出料口和四級精鹵出料口，所述的四級泥漿出料口與三級反應(yīng)罐的泥漿進(jìn)料口連接；

13、所述的五級反應(yīng)罐設(shè)有第三原鹵進(jìn)料口、與四級精鹵出料口連接的四級精鹵進(jìn)料口、五級泥漿出料口和五級精鹵出料口，所述的五級泥漿出料口與三級反應(yīng)罐的泥漿進(jìn)料口連接；

14、所述系統(tǒng)工作時(shí)：

15、第二一級反應(yīng)罐中根據(jù)原鹵中硫酸鈉含量，添加高硝液和石灰乳，控制反應(yīng)結(jié)束后獲得的第二一級精鹵成分為c(na2so4):18-22g/l、c(naoh):1.2-1.6g/l、c(ca2+)≤0.66g/l、c(nacl):280-305g/l、s(懸浮物)≤1.8mg/l；

16、第一一級反應(yīng)罐中根據(jù)原鹵中硫酸鈉含量，添加高硝液和石灰乳，控制反應(yīng)結(jié)束后獲得的第一一級精鹵成分為c(so42-)≥18.2g/l、c(naoh)≥1.5g/l、c(ca2+)≤0.32g/l、c(nacl):275-305g/l、s(懸浮物)≤2.0mg/l；

17、二級反應(yīng)罐中通入煙道氣，控制反應(yīng)結(jié)束后獲得的二級精鹵中c(ca2+)≤12mg/l、c(mg2+)≤4mg/l、c(na2co3)≤0.45g/l、c(naoh)≤0.25g/l、c(so42-)≤15.5g/l、c(nacl):295-305g/l，s(懸浮物)≤0.8mg/l，同時(shí)二級精鹵中oh-和ca2+總物質(zhì)的量比n＝[(noh-/2)/nca2+]，1.12≤n≤1.24；

18、向三級反應(yīng)罐中投加第一一級精鹵和過量煙道氣獲得hco3-，將二級泥漿、和/或四級泥漿、和/或五級泥漿投入三級反應(yīng)罐，通入過量煙道氣，使充分反應(yīng)(鹽泥含量不再變化為反應(yīng)終點(diǎn))，然后通入高硝液，取清液檢測c(ca2+)≤0.08g/l時(shí)停止添加高硝液，充分反應(yīng)后靜置分離獲得三級精鹵和三級泥漿；

19、所述煙道氣為經(jīng)脫硝、除塵、脫硫和脫氨后的凈化煙道氣；

20、三級精鹵輸送至四級反應(yīng)罐，同時(shí)四級反應(yīng)罐采用第一一級精鹵調(diào)節(jié)ph值為10.2～10.8，經(jīng)充分反應(yīng)后獲得四級精鹵和四級泥漿；

21、四級精鹵全部輸送至五級反應(yīng)罐，同時(shí)向五級反應(yīng)罐添加原鹵，充分反應(yīng)后獲得五級精鹵，五級精鹵的成分為c(ca2+)≤10mg/l、c(mg2+)≤4.0mg/l、c(na2co3)≤0.52g/l、c(naoh)≤0.25g/l、s(懸浮物)≤0.8mg/l。

22、進(jìn)一步，還包括制鹽體系，制鹽體系設(shè)有精鹵進(jìn)料口和高硝液出口，所述精鹵進(jìn)料口與二級精鹵出料口連接，所述的高硝液出口高硝液罐的與高硝液罐的高硝液進(jìn)料口連接。

23、進(jìn)一步的，還包括雙膜法體系，用于將五級精鹵進(jìn)行膜分離，具體的雙膜法體系設(shè)有五級精鹵進(jìn)料口和高硝液出口，五級精鹵進(jìn)料口與五級精鹵出料口連接，高硝液出口連接至高硝液罐。更具體的，當(dāng)五級精鹵中na2so4≤23g/l，則將五級精鹵輸送至制鹽體系，當(dāng)五級精鹵中na2so4＞23g/l時(shí)分成兩股，其中一股送入雙膜法體系經(jīng)膜分離后獲得的低硝液，然后與另一股的五級精鹵混合調(diào)節(jié)na2so4≤23g/l，再輸送至制鹽體系得到鹽和高硝液。

24、本發(fā)明各反應(yīng)罐內(nèi)的主要反應(yīng)原理如下：

25、1.第一一級反應(yīng)罐和第二一級反應(yīng)罐內(nèi)主要反應(yīng)包括：

26、cao+h2o→ca(oh)2

27、ca(oh)2+na2so4→caso4↓+2naoh

28、ca2++co32-→2caco3↓

29、mg2++2oh-→mg(oh)2↓

30、fe3++3oh-→fe(oh)3↓

31、2.二級反應(yīng)罐內(nèi)主要反應(yīng)包括：

32、co2↑+2naoh→2na2co3

33、ca2++co32-→caco3↓

34、3.三級反應(yīng)罐內(nèi)主要反應(yīng)包括(先通過量煙道氣反應(yīng)后添加高硝液)：

35、ca(oh)2+na2so4→caso4+2naoh

36、co2(過量)+naoh→nahco3

37、caco3+co2+h2o→ca(hco3)2

38、ca(hco3)2+na2so4→caso4↓+2nahco3

39、nahco3+naoh→na2co3+h2o

40、ca2++co32-→2caco3↓

41、4.四級反應(yīng)罐內(nèi)主要反應(yīng)包括：

42、hco3-+oh-→co32-+h2o

43、ca2++co32-→2caco3↓

44、5.五級反應(yīng)罐內(nèi)主要反應(yīng)包括：

45、ca2++co32-→2caco3↓

46、+2oh-→mg(oh)2↓mg2+

47、fe3++3oh-→fe(oh)3↓

48、本發(fā)明基于上述系統(tǒng)，三級反應(yīng)罐設(shè)置目的主要是優(yōu)化泥漿成分，同時(shí)取得了預(yù)料不到的技術(shù)效果：泥漿中粉鹽泥量減少，泥漿沉降速度加快，提高精鹵澄清度；鹽泥洗滌去除氯離子及脫水率高，設(shè)置四級反應(yīng)罐的目的是利用第一一級精鹵中的oh-將三級反應(yīng)罐產(chǎn)生的過量hco3-轉(zhuǎn)化為co32-，從而進(jìn)一步促進(jìn)鈣離子沉淀；設(shè)置五級反應(yīng)罐的目的是四級精鹵中含有過多oh-和co32-，對制鹽不利，所以無法直接送至制鹽體系，所以借助原鹵，一方面去除四級精鹵中過多的oh-，同時(shí)又能將原鹵中ca2+、mg2+、fe3+去除。

49、本發(fā)明還提供了一種煙氣法鹵水凈化及制鹽副產(chǎn)物的資源耦合利用方法，該方法基于上述煙氣法鹵水凈化及制鹽副產(chǎn)物的資源耦合利用系統(tǒng)進(jìn)行，包括如下步驟：

50、第一一級反應(yīng)罐中加入原鹵、石灰乳和高硝液，調(diào)控體系中硫酸鈉含量為≥26.9g/l，石灰乳添加量以理論生石灰在體系中的濃度表示為1.2～1.8g/l，充分反應(yīng)后靜置分離，獲得第一一級泥漿和第一一級精鹵；

51、第二一級反應(yīng)罐中加入原鹵、石灰乳和高硝液，調(diào)控體系中硫酸鈉含量為19.5～24g/l，石灰乳添加量以理論生石灰在體系中的濃度表示為0.95～1.22g/l，充分反應(yīng)后靜置分離，獲得第二一級泥漿和第二一級精鹵；

52、第二一級精鹵輸送至二級反應(yīng)罐，通入煙道氣，攪拌條件下充分反應(yīng)，反應(yīng)結(jié)束后靜置分離，得到二級泥漿和二級精鹵；

53、向三級反應(yīng)罐中投加第一一級精鹵(若不加第一一級精鹵，三級反應(yīng)罐中則會(huì)出現(xiàn)碳酸氫鈉析出的現(xiàn)象)和過量煙道氣獲得hco3-，將二級泥漿、和/或四級泥漿、和/或五級泥漿投入三級反應(yīng)罐，通入過量煙道氣，后通入高硝液，取清液檢測c(ca2+)≤0.08g/l時(shí)停止添加高硝液，充分?jǐn)嚢璺磻?yīng)，反應(yīng)結(jié)束后靜置分離，獲得三級精鹵和三級泥漿；

54、三級精鹵輸送至四級反應(yīng)罐，同時(shí)四級反應(yīng)罐采用第一一級精鹵調(diào)節(jié)ph值為10.2～11.3，經(jīng)充分?jǐn)嚢璺磻?yīng)后靜置分離，獲得四級精鹵和四級泥漿；

55、四級精鹵全部輸送至五級反應(yīng)罐，同時(shí)向五級反應(yīng)罐添加原鹵，充分?jǐn)嚢璺磻?yīng)后，靜置分離獲得五級精鹵。

56、進(jìn)一步的，第二一級反應(yīng)罐中原鹵、石灰乳和高硝液的具體添加方法為：

57、當(dāng)原鹵中硫酸鈉含量低于13g/l，添加高硝液，使硫酸鈉含量為19.5～24g/l，最終計(jì)算得出鈣離子不高于0.66g/l，石灰乳的投料量控制在1.05～1.22g/l，碳化終點(diǎn)ph控制在9.0～9.5；

58、當(dāng)原鹵中硫酸鈉含量在13～18g/l，添加高硝液，使硫酸鈉含量為19.5～24g/l，最終計(jì)算得出鈣離子不高于0.60g/l，石灰乳的投料量控制在1.0～1.18g/l，碳化終點(diǎn)ph控制在8.9～9.6；

59、當(dāng)原鹵中硫酸鈉含量高于18g/l，添加高硝液，使硫酸鈉含量為19.5～24g/l，最終計(jì)算得出鈣離子不高于0.58g/l，石灰乳的投料量控制在0.95～1.15g/l，碳化反應(yīng)終點(diǎn)ph控制在9.0～9.6。

60、進(jìn)一步的，第二一級反應(yīng)罐中原鹵、石灰乳和高硝液的具體添加方法為：

61、原鹵中硫酸鈉的含量16g/l時(shí)生石灰投料量為生石灰正常投料量的1.3倍，碳化反應(yīng)ph值的控制點(diǎn)在9.0～9.6；

62、原鹵中硫酸鈉含量18g/l時(shí)生石灰量投料量為生石灰正常投料量的1.15倍，碳化反應(yīng)ph值的控制點(diǎn)在9.0～9.6；

63、原鹵中硫酸鈉的含量為20g/l時(shí)，生石灰投料量為生石灰的正常投料量的1.0倍，碳化反應(yīng)ph值的控制點(diǎn)在9.5～10；的原鹵中硫酸鈉含量為22g/l時(shí)，生石灰投料量為生石灰的正常投料量的0.95倍，碳化反應(yīng)ph值的控制點(diǎn)在9.5～10.5；

64、原鹵中硫酸鈉含量為24g/l，生石灰投料量為生石灰的正常投料量的0.9倍，碳化反應(yīng)ph值的控制點(diǎn)在9.8～10.8；

65、所述生石灰的正常投料量為1.05-1.22g/l。

66、為了盡可能提高反應(yīng)效率，作為優(yōu)選，第一一級反應(yīng)罐控制反應(yīng)溫度為35～45℃，反應(yīng)時(shí)間為4～6h；

67、和/或，第二一級反應(yīng)罐控制反應(yīng)溫度為35～45℃，反應(yīng)時(shí)間為4～7h；

68、和/或，三級反應(yīng)罐通入高硝液前控制反應(yīng)溫度為25～35℃，反應(yīng)時(shí)間為2～5h，通入高硝液后繼續(xù)反應(yīng)1.5～2h；

69、和/或，四級反應(yīng)罐控制反應(yīng)溫度為20～40℃，反應(yīng)時(shí)間0.5～1.5h；

70、和/或，五級反應(yīng)罐控制反應(yīng)溫度為30～45℃，反應(yīng)時(shí)間1.5～2h。

71、與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明還取得了如下有益效果：

72、(1)本發(fā)明根據(jù)原鹵(硫酸鈉含量)，添加高硝液和生石灰，實(shí)現(xiàn)精鹵指標(biāo)、生產(chǎn)穩(wěn)定。生產(chǎn)實(shí)驗(yàn)結(jié)果：原鹵中硫酸納含量不是固定的，時(shí)為高硝型鹵水，時(shí)為低硝型鹵水，按原鹵中鈉硫酸根計(jì)算標(biāo)準(zhǔn)添加石灰乳也是變數(shù)，一級反應(yīng)和二級反應(yīng)經(jīng)受影響，石灰乳反應(yīng)效率很低，且生產(chǎn)操作太復(fù)雜，原鹵添加高硝液，再添加石灰乳，添加量穩(wěn)定在范圍內(nèi)，可以實(shí)現(xiàn)一級反應(yīng)和二級反應(yīng)穩(wěn)定生產(chǎn)，且提高石灰乳反應(yīng)效率。

73、(2)本發(fā)明將二級鹽泥，和/或四級鹽泥，和/或五級鹽泥回收添加至三級反應(yīng)罐，通入過量煙道氣，過程中煙道氣優(yōu)先與粉鹽泥反應(yīng)，為后續(xù)加快沉降提供條件。另外，第一一級精鹵和鹽泥漿混合通入過量煙道氣，采用高硝液去除鈣離子，再用第一一級精鹵調(diào)節(jié)鹵水的ph：10.5～11.5，得到鹵水用于鹵水凈化，實(shí)現(xiàn)資源綜合利用。

74、三級反應(yīng)罐通入第一一級精鹵和過量煙道氣目的制備hco3-，將二級鹽泥，和/或四級鹽泥，和/或五級鹽泥回收添加至三級反應(yīng)罐，通入過量煙道氣，鹽泥主要成分碳酸鈣部分轉(zhuǎn)化碳酸氫鈣，鹽泥量減少，尤其粉顆粒鹽泥明顯減少，最后加高硝液降低或去除ca2+。三級反應(yīng)罐的設(shè)置優(yōu)化了泥漿成分，同時(shí)取得了預(yù)料不到的技術(shù)效果：泥漿中粉鹽泥量減少，泥漿沉降速度加快，提高精鹵澄清度；鹽泥洗滌去除氯離子及脫水率高，設(shè)置四級反應(yīng)罐的目的是利用第一一級精鹵中的oh-將三級反應(yīng)罐產(chǎn)生的過量hco3-轉(zhuǎn)化為co32-，從而進(jìn)一步促進(jìn)鈣離子沉淀；設(shè)置五級反應(yīng)罐的目的是四級精鹵中含有過多oh-和co32-，對制鹽不利，所以無法直接送至制鹽體系，所以借助原鹵，一方面去除四級精鹵中過多的oh-，同時(shí)又能將原鹵中ca2+、mg2+、fe3+去除。

75、本發(fā)明可以實(shí)現(xiàn)石灰-煙道氣法和兩堿連續(xù)法-雙膜法(兩堿法法對應(yīng)五級反應(yīng)罐反應(yīng))促進(jìn)協(xié)同發(fā)展，鹵水凈化得到鹽泥漿、制鹽得到外排高硝液及雙膜法得到高硝液，結(jié)合煙道氣-脫硝-除塵-脫硫塔-壓縮機(jī)凈化后煙道氣，將其綜合利用于鹵水凈化，解決了粉鹽泥含量高而影響沉降及鹵水品質(zhì)，且大大節(jié)約成本，也可以理論與實(shí)際相結(jié)合，石灰煙道氣法鹵水凈化工藝制定科學(xué)嚴(yán)謹(jǐn)?shù)脑?石灰、高硝液及原鹵)投料及反應(yīng)方法，使原料消耗精準(zhǔn)化、科學(xué)化，實(shí)現(xiàn)純堿零消耗。另外降低鹽泥、高硝液的處理費(fèi)用，降低了鹵水中雜質(zhì)成分富集，降低了影響管道輸送鹵水及回水堵塞風(fēng)險(xiǎn)，提高鹵水凈化效果及產(chǎn)品的品質(zhì)。該技術(shù)資源有效利用，降低副產(chǎn)物處理成本，實(shí)現(xiàn)節(jié)能減排，資源再利用?？梢酝茝V到鹽行業(yè)，幫助解決其他制鹽企業(yè)的同類問題，并將起到很好的典型示范效應(yīng)。