本發(fā)明涉及陶瓷制品燒制，更具體地，涉及一種坯體、仿古瓷質(zhì)磚及其制備方法。

背景技術(shù)：

1、仿古磚產(chǎn)品先從國外引進(jìn)，經(jīng)過國人消化吸收創(chuàng)新生產(chǎn)出的建陶新產(chǎn)品。從工藝上講，仿古磚是從彩釉磚演化而來，實(shí)質(zhì)上是一種上釉的瓷質(zhì)磚。仿古磚的使用功能與文化內(nèi)涵，已擴(kuò)展至更大的建筑裝飾領(lǐng)域。作為一種含有優(yōu)雅文化元素的產(chǎn)品，仿古磚的應(yīng)用范圍已經(jīng)放大得很寬很廣。

2、仿古磚大都為瓷質(zhì)，目前的仿古瓷磚制備通常對坯料成型、干燥后，即進(jìn)行施釉、噴墨，然后采用一次燒成直接制得產(chǎn)品。實(shí)踐中發(fā)現(xiàn)，傳統(tǒng)的一次燒成工藝制得的仿古瓷質(zhì)磚存在收縮率高，這導(dǎo)致同批次的產(chǎn)品尺碼誤差較大，且花紋對位的準(zhǔn)確度難以保障。

3、有鑒于此，有必要對現(xiàn)有的仿古瓷磚制備方法或配方進(jìn)行改進(jìn)，以克服現(xiàn)有技術(shù)存在的問題。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路

1、本發(fā)明旨在克服上述現(xiàn)有技術(shù)的至少一種缺陷，提供一種坯體、仿古瓷質(zhì)磚及其制備方法，用于解決收縮率高的問題。

2、本發(fā)明第一方面提供一種坯體，用于制得所述坯體的坯料包括以下重量份數(shù)的化學(xué)成分：66-68份sio2、17-19份al2o3、0.1-1.8份fe2o3、0.1-0.3份tio2、2-3份k2o、1.8-3.0份na2o、1-2份mgo、2.0-3.4份cao。

3、本發(fā)明中，對cao和na2o的重量份數(shù)進(jìn)行特定限制，從而與其他化學(xué)成分在燒制過程中反應(yīng)生成鈣鈉長石，由于鈣鈉長石具有硅氧四面體結(jié)構(gòu)，一方面能夠在固相反應(yīng)時(shí)能很好地填充空隙，以減少局部收縮，使得坯體經(jīng)燒制后整體的收縮均勻度好，另一方面又能夠在冷卻反應(yīng)時(shí)基于其特定的硅氧四面體結(jié)構(gòu)保持良好的穩(wěn)定性，因此產(chǎn)品能夠較好地保持原有尺碼，顯著降低收縮率。將本發(fā)明的坯體用作仿古瓷質(zhì)磚的胚體層，經(jīng)過布施面釉、保護(hù)釉后進(jìn)行釉燒工序，也能夠基于鈣鈉長石的填充和支撐作用，避免仿古瓷質(zhì)磚終產(chǎn)品收縮率過大，從而提高仿古瓷質(zhì)磚的花紋對位精度，提升品質(zhì)。

4、進(jìn)一步地，所述cao與所述na2o的重量份數(shù)比例為5:6-9:5。

5、本發(fā)明的份數(shù)比例可確保燒制生成鈣鈉長石的同時(shí)，避免過量氧化鈣導(dǎo)致坯體燒制過程出現(xiàn)氣泡的不良現(xiàn)象。

6、進(jìn)一步地，用于制備所述坯體的坯料包括以下重量份數(shù)的原料：3-7份硅灰石、12-15份鉀鈉長石粉、10-14份鈉長石粉4、8-12份鈉長石粉5-1、12-16份砂膏、2-4份混合坭、1-3份廢磚粒、9-13份原坭、12-16份膨潤土、2-5份鎂質(zhì)坭、2-5份環(huán)保坭、0.1-2份水煤漿渣、8-10份環(huán)保泥漿。

7、基于上述份數(shù)的硅灰石與其他原料進(jìn)行搭配，可使坯料燒制過程中生成鈣鈉長石，且避免過量cao導(dǎo)致發(fā)泡的不良現(xiàn)象。

8、本發(fā)明第二方面是提供一種仿古瓷質(zhì)磚，所述仿古瓷質(zhì)磚自下而上依次包括坯體層、面釉層、保護(hù)釉層，其中，所述坯體層采用所述的坯體。

9、進(jìn)一步地，所述面釉層自下而上包括第一面釉層和第二面釉層，所述第一面釉層布施在所述坯體層表面，所述第二面釉層布施在所述第一面釉層表面。

10、本發(fā)明第三方面是提供一種所述的仿古瓷質(zhì)磚的制備方法，包括如下步驟：

11、所述坯料經(jīng)成型處理制得所述坯體，對所述坯體進(jìn)行素?zé)频盟嘏鳎?/p>

12、在所述素坯表面依次布施所述第一面釉層、所述第二面釉層，再于所述第二面釉層上布施所述保護(hù)釉層，之后經(jīng)釉燒處理即制得仿古瓷質(zhì)磚。

13、本發(fā)明中，坯體經(jīng)素?zé)玫降乃嘏骱螅嘏鞯奈屎褪湛s率均相對原坯體出現(xiàn)下降，之后在素坯表面依次布施第一面釉層、第二面釉層和保護(hù)釉層，并進(jìn)行釉燒后制得仿古瓷質(zhì)磚，由于素坯具有較小的收縮率，在釉燒過程中，仿古瓷質(zhì)磚整體收縮率相對于常規(guī)的一次燒成工藝顯著減小，從而減小面釉層的花紋對位偏差，使得同批次仿古瓷質(zhì)磚產(chǎn)品的尺寸具有好的一致性，顯著提升仿古瓷質(zhì)磚的品質(zhì)。

14、進(jìn)一步地，在所述素坯表面形成第一面釉層之前，還包括以下步驟：修正所述素坯的尺碼偏差。

15、優(yōu)選地，采用倒角修正的方式修正所述素坯的尺碼偏差。

16、本發(fā)明采用兩次燒成的工藝，有條件在素?zé)髮λ嘏鬟M(jìn)行一次尺碼偏差修正，以提高二次燒成前尺碼的一致性，同時(shí)也提升同一素坯的整體均一性，如此，可降低釉燒后終產(chǎn)品的收縮率，減小花紋對位偏差。

17、進(jìn)一步地，在所述第二面釉層上形成保護(hù)釉層之前，還包括以下步驟：在所述第二面釉層表面進(jìn)行噴墨印花。

18、進(jìn)一步地，所述素?zé)沫h(huán)溫為1050-1150℃，燒成周期為30-40min。

19、進(jìn)一步地，所述素坯的吸水率為8-12％，收縮率為3-5％。

20、進(jìn)一步地，所述釉燒的環(huán)溫為1100-1200℃，燒成周期為30-40min。

21、進(jìn)一步地，制得的所述仿古瓷質(zhì)磚的吸水率為0.01-0.05％，釉燒過程的收縮率為4-6％。

22、進(jìn)一步地，用于制備所述第一面釉層的第一面釉包括以下重量份數(shù)的化學(xué)成分：59-61份sio2、24-26.5份al2o3、0.1-0.3份fe2o3、0.1-0.2份tio2、0.1-0.3份cao、1-1.5份mgo、1-1.5份k2o、3-5份na2o、4-7份zro2。

23、進(jìn)一步地，所述第一面釉的比重為1.82-1.88g/cm3，施釉量為83-87g。

24、進(jìn)一步地，用于制備所述第二面釉層的第二面釉包括以下重量份數(shù)的化學(xué)成分：43-47份sio2、11-14份al2o3、0.1-0.3份fe2o3、0.1-0.2份tio2、4-6份cao、4-6份mgo、1.5-2.5份k2o、2-4份na2o、2-4份zro2、9-11份bao、5-7份zno。

25、進(jìn)一步地，所述第二面釉的比重為1.82-1.88g/cm3，施釉量為70-74g。

26、進(jìn)一步地，用于制備所述保護(hù)釉層的保護(hù)釉包括以下重量份數(shù)的化學(xué)成分：47-50份sio2、19-21份al2o3、0.1-0.5份fe2o3、0.1-0.2份tio2、11-13份cao、1-2份mgo、1.5-2.5份k2o、3-3.8份na2o、2-4份bao、2-5份zno。

27、進(jìn)一步地，所述保護(hù)釉的比重為1.12-1.18g/cm3，施釉量為23-27g。

28、與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果為：1)通過對坯料中cao和na2o兩種化學(xué)成分的用量進(jìn)行特定的限制，從而促使素?zé)龝r(shí)生成鈣鈉長石，基于鈣鈉長石的填充和支撐作用，降低坯體素?zé)裏珊蟮氖湛s率，提高坯體整體收縮均勻度，還有助于降低釉燒后的仿古瓷質(zhì)磚整體收縮率，以使花紋對位精度得到提升；2)通過在坯料配方中增加特定份數(shù)的硅灰石原料，在確保坯體素?zé)笊赦}鈉長石的同時(shí)，還避免過量cao導(dǎo)致發(fā)泡現(xiàn)象，提升仿古瓷質(zhì)磚的品質(zhì)；3)通過對坯體增加素?zé)ば蛞灾频盟嘏鳎行Ы档团黧w的收縮率，進(jìn)而得以在施面釉前有條件對素坯增加尺碼修正工序，從而提高素坯尺碼的一致性，進(jìn)一步降低釉燒后產(chǎn)品的收縮率，提高花紋對位精度；4)通過改良第一面釉和第二面釉的配方，使得面釉層和坯體層的吸水率接近，避免釉燒時(shí)坯體出現(xiàn)提前封閉的情況，進(jìn)一步提高制得仿古瓷質(zhì)磚的花紋對位精度，且使第一面釉、第二面釉能夠符合低溫素?zé)?高溫釉燒的二次燒成工藝要求。