本發(fā)明涉及一種高壓溶出的方法，尤其涉及一種氧化鋁生產(chǎn)領(lǐng)域的氧化鋁生產(chǎn)中高壓溶出的方法。
背景技術(shù)：
高壓溶出是氧化鋁生產(chǎn)中的核心工序?，F(xiàn)有高壓溶出一般采用如下生產(chǎn)工藝：從原礦漿磨制送來的合格礦漿通過預(yù)脫硅加熱槽（或套管換熱器）加熱到脫硅溫度后在脫硅槽內(nèi)停留脫硅，脫硅后的礦漿通過高壓隔膜泵送到溶出套管。依次通過溶出后礦漿的各級閃蒸乏汽、新蒸汽冷凝水的閃蒸乏汽（或者新蒸汽冷凝水）、高壓新蒸汽加熱到260℃～265℃。經(jīng)過壓煮器反應(yīng)停留50～60min，礦漿依次通過十級閃蒸槽閃蒸，閃蒸后的礦漿進(jìn)入到稀釋槽，與赤泥沉降分離洗滌工序用泵送來的洗液進(jìn)行混合稀釋，然后用泵送入赤泥工序的稀釋后槽進(jìn)行停留稀釋脫硅。
傳統(tǒng)高壓溶出方法存在著以下的缺點：（1）溶出溫度較低，相對溶出率低，溶出液分子比高不利于分解，原料和蒸汽消耗高，運行電耗高；（2）溶出自蒸發(fā)器采用單過料管，管徑較大，清理檢修不方便；（3）自蒸發(fā)器水平布置和腰部進(jìn)、出料壓差較小，后幾級閃蒸過料不暢；（4）采用壓煮器進(jìn)行溶出反應(yīng)，使占地面積增大，同時投資高；（5）用洗液泵和稀釋泵送洗液和稀釋礦漿會使投資增大，而且增加能耗。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
為了解決上述技術(shù)問題本發(fā)明提供一種氧化鋁生產(chǎn)中高壓溶出的方法，目的提高溶出溫度和溶出率，擴(kuò)大單線產(chǎn)能。
為達(dá)上述目的本發(fā)明氧化鋁生產(chǎn)中高壓溶出的方法，用高壓隔膜泵將原礦漿送至兩組溶出換熱套管中，經(jīng)過閃蒸乏汽和新蒸汽加熱到溶出溫度，在停留管中反應(yīng)溶出，礦漿經(jīng)過一組閃蒸槽閃蒸后送入到赤泥分離洗滌工序的稀釋槽。
高壓隔膜泵為三臺，每臺隔膜泵的流量為400～650m3/h，壓力為8.5MPa～9.5MPa。
所述的溶出溫度為270～280℃，停留溶出時間為30～60min。
溶出換熱套管為11級預(yù)熱及1級新蒸汽加熱套管。
礦漿閃蒸為11級閃蒸，閃蒸槽后4～5級階梯布置，每級高差為0.6～1.0m，末閃出料高度為5.0～6.0m，采用雙過料管。
閃蒸槽為底部出料，腰部進(jìn)料。
末級閃蒸出料溫度為120～125℃。
末級閃蒸出料通過自壓進(jìn)入稀釋槽，洗滌沉降槽一次洗液自流進(jìn)入稀釋后槽。
本發(fā)明的優(yōu)點效果：本發(fā)明主要解決了目前國內(nèi)氧化鋁廠溶出溫度低，相對溶出率低，溶出液分子比高不利于分解，消耗指標(biāo)高，占地面積大，檢修困難，投資和能耗高等問題。本發(fā)明可降低礦石和蒸汽等消耗指標(biāo)，減少占地面積，降低投資和運行電耗。洗液直接自流至稀釋后槽，從而取消送高壓溶出工序的一次洗液泵，同時減小稀釋泵流量和功率，達(dá)到降低投資，節(jié)能降耗的效果。
具體實施方式
下面對發(fā)明的實施例加以詳細(xì)描述，但本發(fā)明的保護(hù)范圍不受實施例所限。
本發(fā)明氧化鋁生產(chǎn)中高壓溶出的方法，從原礦漿磨制送來的合格礦漿通過預(yù)脫硅套管換熱器加熱到100℃，在脫硅槽內(nèi)停留8h，脫硅后的礦漿用高壓隔膜泵將原礦漿送至兩組溶出換熱套管中，經(jīng)過閃蒸乏汽和新蒸汽冷凝水預(yù)熱、新蒸汽加熱到溶出溫度，在停留管中反應(yīng)溶出，礦漿經(jīng)過一組閃蒸槽閃蒸后送入到赤泥分離洗滌工序的稀釋槽。
高壓隔膜泵為三臺，每臺隔膜泵的流量為400～650m3/h，壓力為8.5MPa～9.5MPa。
所述的溶出溫度為270～280℃，停留溶出時間為30～60min。
溶出換熱套管為11級預(yù)熱及1級新蒸汽加熱套管。
礦漿閃蒸為11級閃蒸，閃蒸槽后4～5級階梯布置，每級高差為0.6～1.0m，末閃出料高度為5.0～6.0m，采用雙過料管。
閃蒸槽為底部出料，腰部進(jìn)料。
末級閃蒸出料溫度為120～125℃。
末級閃蒸出料通過自壓進(jìn)入稀釋槽，洗滌沉降槽一次洗液自流進(jìn)入稀釋后槽。
溶出單條生產(chǎn)線產(chǎn)能為80～130萬噸/年。
100萬噸/年氧化鋁廠比傳統(tǒng)高壓溶出法可減少約4萬噸礦耗和約3萬噸新蒸汽。稀釋泵和洗液泵可節(jié)電約35萬度。