本發(fā)明屬于玻璃生產(chǎn)加工技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種夾層玻璃的制作方法。
背景技術(shù)：
夾層玻璃是由兩片或多片玻璃，之間夾了一層或多層有機(jī)聚合物中間膜，經(jīng)過特殊的高溫預(yù)壓(或抽真空)及高溫高壓工藝處理后，使玻璃和中間膜永久粘合為一體的復(fù)合玻璃產(chǎn)品。夾層玻璃在受到外力沖擊造成玻璃破裂時(shí)，玻璃的碎片仍能粘結(jié)在膠片上，因此，這種復(fù)合玻璃具有良好的安全性能。此外，這種玻璃還具有隔音、隔紫外線的特性，因而在現(xiàn)代建筑的外圍護(hù)結(jié)構(gòu)及建筑內(nèi)裝，包括民用建筑、家用衛(wèi)浴都適合應(yīng)用。
現(xiàn)行傳統(tǒng)干法生產(chǎn)夾層玻璃的工藝方法包括如下步驟：合片-第一次預(yù)壓-加熱-第二次預(yù)壓-封邊-高溫高壓-出高壓釜-檢驗(yàn)-入庫。為了避免夾層玻璃以后容易產(chǎn)生氣泡，即便PVB膠片含水量過低合片操作時(shí)PVB膠片與玻璃不易貼合，在合片時(shí)也必須將PVB膠片含水量控制在0.4-0.8％。兩次預(yù)壓和封邊的關(guān)鍵作用就是排氣和封邊。若氣沒有完全排完已完成封邊，最終產(chǎn)品中將留有氣泡，成為不良品；若封邊不完全，在高溫高壓步驟時(shí)，高壓空氣將會擠入膠膜間隙，同樣形成空氣間隙，導(dǎo)致最終產(chǎn)品的失敗。無論封邊與不封邊均容易使產(chǎn)品產(chǎn)生氣泡。
由此可見，傳統(tǒng)的夾層工藝技術(shù)難以滿足上述不同要求的產(chǎn)品生產(chǎn)。進(jìn)一步研究開發(fā)新型夾層生產(chǎn)工藝并成功應(yīng)用于產(chǎn)品生產(chǎn)，提高產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率，對提升企業(yè)的核心競爭力和企業(yè)在市場地位很有意義。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的在提供一種夾層玻璃的制作方法，以解決生產(chǎn)的夾層玻璃容易產(chǎn)生氣泡的問題。
為了達(dá)到上述目的，本發(fā)明的基礎(chǔ)方案為：一種夾層玻璃的制作方法，所述方法包括以下步驟：
(1)玻璃的預(yù)處理：使用高壓水槍噴洗玻璃，將玻璃表面的雜質(zhì)、污垢沖洗干凈；擦干玻璃表面的水分，然后烘干；
(2)PVB膠片的處理：在選擇好的PVB膠片的厚度方向打一排孔徑為0.01mm的通孔；用水清洗PVB膠片的表面，風(fēng)干，將PVB膠片的含水量控制在40-45％之間；
(3)合片：將PVB膠片自然鋪平，玻璃的內(nèi)外片對齊合片；
(4)干燥：往夾層玻璃的夾層處通入熱風(fēng)，干燥PVB膠片，使PVB膠片的含水率控制在0.4-0.6％；
(5)抽真空、施壓：對步驟(4)獲得的玻璃套上抽真空橡皮圈，開啟氣閥，對玻璃進(jìn)行冷抽5-8min，抽真空的同時(shí)對玻璃施加0.6-0.8MPA壓力；
(6)高壓成型：將步驟(3)獲得的玻璃放入高壓釜，釜內(nèi)溫度升至60-80℃時(shí)，加壓，使釜內(nèi)氣壓達(dá)到0.8-0.9MPA；釜內(nèi)繼續(xù)升溫至125-135℃時(shí)，加壓，使釜內(nèi)氣壓達(dá)到1.2-1.5MPA，恒溫恒壓保持1-1.5h；降溫，降溫至45℃后，排氣降壓至大氣水平。
本基礎(chǔ)方案的有益效果在于：清洗PVB膠片的表面，除去雜質(zhì)，能使PVB膠片與玻璃粘結(jié)更牢固、且不易產(chǎn)生氣泡。合片前，將PVB膠片的含水量控制在40-45％之間，PVB膠片含水量較高，由于水表張力和PVB膠片與玻璃的附著力，使得PVB膠片與玻璃間的液面是內(nèi)向凹陷的，同時(shí)對合片后的夾層玻璃施壓，PVB膠片與玻璃間的水膜層越薄，張力和附著力作用越明顯，PVB膠片與玻璃間的黏結(jié)更為牢固。另外，由于PVB膠片含水量較高，PVB膠片與玻璃間形成水膜，PVB膠片與玻璃的空氣被擠出，夾層玻璃沒有氣泡的產(chǎn)生，PVB膠片與玻璃間為真空狀態(tài)，這樣大氣壓力把兩塊玻璃緊緊的壓在一起。本技術(shù)方案在步驟3)合片時(shí)，將PVB膠片的含水量控制在40-45％之間，與現(xiàn)有的操作步驟不同，但卻取得了意想不到的效果。
PVB膠片的厚度方向設(shè)有一排通孔，往夾層玻璃的夾層處通入熱風(fēng)，PVB膠片上的水分通過通孔被帶出夾層玻璃，使PVB膠片的含水率控制在0.5-1.0％。PVB膠片的含水率過高，夾層玻璃存放一端時(shí)間后，容易導(dǎo)致氣泡出現(xiàn)，含水率控制在0.5-1.0％，能夠有效避免該情況的出現(xiàn)。干燥后對夾層玻璃抽真空，排出通孔中的多余空氣，使PVB膠片緊密貼合。
現(xiàn)行傳統(tǒng)干法生產(chǎn)夾層玻璃的工藝方法包括如下步驟：合片-第一次預(yù)壓-加熱-第二次預(yù)壓-封邊-高溫高壓-出高壓釜，步驟繁多，且需要多次預(yù)壓，耗費(fèi)能源；而采用本方法生產(chǎn)夾層玻璃，操作簡單，步驟小，生產(chǎn)的產(chǎn)品質(zhì)量佳，且能有效避免夾層玻璃產(chǎn)生氣泡。
進(jìn)一步的，所述高壓水槍噴出的水為硬度低于50ppm的軟化水。合片前需要對玻璃進(jìn)行清潔，其目的在于將存在于玻璃表面的雜質(zhì)、油污去除，使玻璃與PVB膠片黏結(jié)得更牢固。清洗需采用軟化水，倘若水的硬度過大，玻璃干燥后表面會出現(xiàn)灰霧和白跡印，影響產(chǎn)品質(zhì)量。
進(jìn)一步的，步驟(3)中還包括用刀片切除割除夾層玻璃周邊多余的膠片，使周邊留有1-3mm寬度的膠片。使周邊留有1-3mm左右寬度的多余膠片，這樣可以避免膠片收縮造成縮膜，有助于邊部的粘合。
進(jìn)一步的，還包括高壓成型后的封邊，在氣壓為0.5-0.8MPA下采用聚氨酯膠對夾層玻璃進(jìn)行封膠。PVB膠片由于其特定的化學(xué)結(jié)構(gòu)，它對醋酸、醇類及酮類物質(zhì)的耐受性差，甚至可被溶解或軟化以至喪失粘結(jié)性，為了避免上述情況的出現(xiàn)選用聚氨酯膠進(jìn)行封邊。
具體實(shí)施方式
下面以實(shí)施例1為例詳細(xì)描述一種夾層玻璃的制作方法，其他實(shí)施例和對比例在表1中體現(xiàn)，未示出的部分與實(shí)施例1相同。
實(shí)施例1
本實(shí)施例公開了一種夾層玻璃的制作方法，包括如下步驟：
(1)玻璃的預(yù)處理：使用高壓水槍噴洗玻璃，將玻璃表面的雜質(zhì)、污垢沖洗干凈；擦干玻璃表面的水分，然后烘干；
(2)PVB膠片的處理：在選擇好的PVB膠片的厚度方向打一排孔徑為0.01mm的通孔；用水清洗PVB膠片的表面，風(fēng)干，將PVB膠片的含水量控制在40％；
(3)合片：將PVB膠片自然鋪平，玻璃的內(nèi)外片對齊合片；
(4)干燥：往夾層玻璃的夾層處通入熱風(fēng)，干燥PVB膠片，使PVB膠片的含水率控制在0.4％；
(5)抽真空、施壓：對步驟(4)獲得的玻璃套上抽真空橡皮圈，開啟氣閥，對玻璃進(jìn)行冷抽5min，抽真空的同時(shí)對玻璃施加0.6MPA壓力；
(6)高壓成型：將步驟(3)獲得的玻璃放入高壓釜，釜內(nèi)溫度升至60℃時(shí)，加壓，使釜內(nèi)氣壓達(dá)到0.8MPA；釜內(nèi)繼續(xù)升溫至125℃時(shí)，加壓，使釜內(nèi)氣壓達(dá)到1.2MPA，恒溫恒壓保持1h；降溫，降溫至45℃后，排氣降壓至大氣水平。
表1
對比例2為市場購買的夾層玻璃。
分別取實(shí)施例1至對比例2中制成的夾層玻璃100片，將上述玻璃放入潮濕、酸蝕的環(huán)境中，不時(shí)對夾層玻璃進(jìn)行吹風(fēng)、澆水，在不同時(shí)間段內(nèi)觀察玻璃的起泡率，結(jié)果如表2所示：
表2
結(jié)論：從上表的試驗(yàn)數(shù)據(jù)中可以看出，采用本發(fā)明方法生產(chǎn)的夾層玻璃質(zhì)量較好，其起泡率明顯比市場上銷售的夾層玻璃起泡率低。