專利名稱：一種焦?fàn)t煤氣凈化及回收苯族烴、氨和煤焦油的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于焦?fàn)t煤氣凈化及化學(xué)產(chǎn)品回收技術(shù)領(lǐng)域。具體涉及一種焦?fàn)t煤氣凈化
及回收苯族烴、氨和煤焦油的方法。
背景技術(shù)：
目前，焦?fàn)t煤氣凈化及化學(xué)產(chǎn)品回收，國(guó)內(nèi)外通常采用將焦?fàn)t煤氣冷凝冷卻和各種吸收劑吸收、水蒸氣蒸餾處理等方法回收煤氣中的苯族烴、氨和煤焦油等化學(xué)產(chǎn)品(焦?fàn)t煤氣凈化工藝的選擇，楊建華王永林，《安徽冶金》2008年第2期)，工藝流程為冷凝工序、鼓風(fēng)加壓工序、預(yù)冷工序、脫硫工序、蒸氨工序、硫銨工序、終冷工序、洗苯工序、粗苯蒸餾工序。 在上述工藝中80 9(TC的焦?fàn)t煤氣在冷凝工序冷卻至20 27t:后，經(jīng)鼓風(fēng)加壓工序的離心式鼓風(fēng)機(jī)加壓至11000 15000Pa，焦?fàn)t煤氣自然升溫至40 47°C ;再將焦?fàn)t煤氣經(jīng)預(yù)冷工序預(yù)冷到30 35t:，然后進(jìn)入脫硫工序脫除焦?fàn)t煤氣中的硫化氫，脫除硫化氫后的30 35t:的焦?fàn)t煤氣預(yù)熱至50 6(TC進(jìn)入硫銨工序，回收焦?fàn)t煤氣中的氨以生產(chǎn)硫酸銨；硫銨工序后的50 6(TC焦?fàn)t煤氣在終冷工序又再次冷卻到25 27。C后進(jìn)入洗苯工序，用洗油吸收焦?fàn)t煤氣中的苯族烴；吸收了苯族烴的洗油形成富油，富油通過(guò)粗苯蒸餾工序回收苯族烴，洗苯工序后的凈焦?fàn)t煤氣即作為清潔燃料外供。同時(shí)，焦?fàn)t煤氣凈化及化學(xué)產(chǎn)品回收過(guò)程中產(chǎn)生的剩余氨水，在蒸氨工序中用水蒸氣解吸其中的氨，進(jìn)入硫銨工序生產(chǎn)硫酸銨。 上述工藝溫度變化無(wú)序、梯度變化頻繁、工藝流程復(fù)雜、能耗大、污染源多、生產(chǎn)成本高。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種溫度變化有序、梯度變化平滑、工藝流程簡(jiǎn)化、能耗低、生產(chǎn)成本低、凈化效率高和環(huán)境友好的焦?fàn)t煤氣凈化及回收苯族烴、氨和煤焦油的方法。
為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的工藝流程為將80 90°C的焦?fàn)t煤氣經(jīng)冷凝工序冷卻至20 27t:后直接進(jìn)洗苯工序，將焦?fàn)t煤氣中的苯族烴吸收到洗油中形成富油，經(jīng)洗苯工序后的30 35t:焦?fàn)t煤氣進(jìn)入脫硫工序脫硫，脫硫后的30 35t:焦?fàn)t煤氣進(jìn)入鼓風(fēng)加壓工序加壓，焦?fàn)t煤氣自然升溫至50 55°C，自然升溫后的焦?fàn)t煤氣進(jìn)入硫銨工序回收其中的氨，硫銨工序后的凈焦?fàn)t煤氣作為優(yōu)質(zhì)燃料外供。 冷凝工序產(chǎn)生的剩余氨水進(jìn)入氨解吸工序?qū)苯馕鰜?lái)，進(jìn)入硫銨工序生產(chǎn)硫酸銨；洗苯工序產(chǎn)生的富油經(jīng)過(guò)粗苯蒸餾工序回收苯族烴。
本發(fā)明采用的工藝流程中 冷凝工序是從焦?fàn)t來(lái)的80 9(TC的焦?fàn)t煤氣進(jìn)入橫管式冷卻器，橫管式冷卻器分上段和下段，焦?fàn)t煤氣先入冷卻器上段與循環(huán)水換熱，被冷卻到40 45t:，再入冷卻器下段與制冷水換熱，被冷卻到20 27°C ;冷卻后的焦?fàn)t煤氣進(jìn)入電捕焦油器，捕集煤焦油
4霧滴后進(jìn)入洗苯工序；焦?fàn)t煤氣冷卻所產(chǎn)生的冷凝液分離出水后即為煤焦油產(chǎn)品。 洗苯工序是將經(jīng)冷凝工序冷卻后的20 27t:的焦?fàn)t煤氣由底部進(jìn)入洗苯塔，與
塔頂噴灑的溫度為27 32t:的循環(huán)洗油逆向接觸，洗油吸收煤氣中的苯族烴形成富油，富
油由塔底流出，送至粗苯蒸餾工序，洗苯塔后的30 35t:焦?fàn)t煤氣進(jìn)入脫硫工序。 粗苯蒸餾工序是將來(lái)自洗苯工序的富油先與脫苯塔頂?shù)谋阶鍩N蒸氣和水汽的
混合物換熱，再與脫苯塔底排出的熱貧油換熱，然后進(jìn)入脫水塔脫水，脫水后的富油加熱至
180 19(TC進(jìn)入脫苯塔蒸餾；脫苯塔頂逸出的苯族烴蒸氣和水汽的混合物以及脫苯塔底
排出的熱貧油依次與來(lái)自洗苯工序的富油換熱，換熱后的熱貧油作為洗油回到洗苯工序，
換熱后的苯族烴蒸氣和水汽的混合物經(jīng)冷凝后進(jìn)行油水分離，分離出水后即為苯族烴產(chǎn)
PR o 脫硫工序是洗苯工序后30 35t:的焦?fàn)t煤氣由底部進(jìn)入脫硫塔，與塔頂噴灑的脫硫液逆向接觸，脫除了硫化氫的30 35t:焦?fàn)t煤氣進(jìn)入鼓風(fēng)加壓工序；吸收了焦?fàn)t煤氣中的硫化氫的脫硫液由塔底排出，經(jīng)再生后循環(huán)使用。 鼓風(fēng)加壓工序是脫硫工序后的焦?fàn)t煤氣經(jīng)離心式鼓風(fēng)機(jī)加壓至5000 8000Pa，
焦?fàn)t煤氣自然升溫至50 55t:，進(jìn)入硫銨工序。 硫銨工序是經(jīng)離心式鼓風(fēng)機(jī)加壓后的50 55t:焦?fàn)t煤氣進(jìn)入噴淋式飽和器用硫酸吸收煤氣中的氨，生成產(chǎn)品硫酸銨；硫銨工序后的凈焦?fàn)t煤氣一小部分作為貧氨煤氣解吸剩余氨水循環(huán)使用，其余作為優(yōu)質(zhì)燃料外供。 氨解吸工序是先在冷凝工序所產(chǎn)生的剩余氨水中加入15 35g/L的脫除劑，調(diào)制pH值至10 14，再將其送入反應(yīng)裝置，反應(yīng)后的剩余氨水進(jìn)入沉浸式吹脫解吸裝置，由來(lái)自硫銨工序后的一小部分凈焦?fàn)t煤氣進(jìn)入沉浸式吹脫解吸裝置液面下的一、二段氣體分布器吹脫解吸，吹脫解吸后的富氨煤氣回到硫銨工序生產(chǎn)硫酸銨。 所述的80 9(TC焦?fàn)t煤氣主要由可燃?xì)怏w組分、化學(xué)產(chǎn)品組分和水蒸氣組成；可燃?xì)怏w組分主要是氫45 54g/Nm3、甲烷170 210g/Nm^—氧化碳63 88g/Nm3、乙烷及其同系物13 26g/Nm3 ;化學(xué)產(chǎn)品組分主要是煤焦油100 125g/Nm^苯族烴30 40g/Nm3、氨6 10g/Nm3、硫化氫7 12g/Nm3、氰化物0. 5 1. 5g/Nm3、萘8 12g/Nm3、硫化物2 2. 5g/Nm3 ;水蒸氣含量為260 470g/Nm3。
由于采用上述技術(shù)方案，本發(fā)明具有以下特點(diǎn) 1、由于本發(fā)明經(jīng)冷凝工序后的20 27"焦?fàn)t煤氣溫度較低，故該焦?fàn)t煤氣直接進(jìn)入洗苯工序?qū)⒔範(fàn)t煤氣中的苯族烴吸收到洗油中形成富油。在洗苯工序中，為防止該焦?fàn)t煤氣中的水汽冷凝而進(jìn)入洗油，所用洗油溫度略高于該焦?fàn)t煤氣溫度，洗苯工序中焦?fàn)t煤氣自然升溫至30 35t:，滿足脫硫工序?qū)範(fàn)t煤氣溫度的要求。脫硫后的30 35t:焦?fàn)t煤氣經(jīng)鼓風(fēng)加壓工序的離心式鼓風(fēng)機(jī)加壓，自然升溫至50 55t:，滿足硫銨工序?qū)範(fàn)t煤氣溫度的要求，焦?fàn)t煤氣進(jìn)入硫銨工序回收其中的氨以生產(chǎn)硫酸銨。由此，本發(fā)明工藝流程中的溫度變化有序、梯度變化平滑，能耗低。 2、由于本發(fā)明按焦?fàn)t煤氣溫度變化有序、梯度變化平滑的原則設(shè)置工藝流程，取消了現(xiàn)有的焦?fàn)t煤氣凈化及化學(xué)產(chǎn)品回收方法中的預(yù)冷工序、終冷工序以及硫銨工序中的預(yù)熱裝置，不僅簡(jiǎn)化了工藝流程，而且節(jié)省了能源。 3、由于本發(fā)明工藝流程的溫度變化有序、梯度變化平滑，僅需將焦?fàn)t煤氣在冷凝工序一次冷卻至20 27t:即可滿足后續(xù)各工序的生產(chǎn)要求，與現(xiàn)有的將焦?fàn)t煤氣反復(fù)加 熱、冷卻的方法相比，可節(jié)能51%以上，相應(yīng)地降低生產(chǎn)成本33%以上。由于現(xiàn)有方法中預(yù) 冷工序和終冷工序冷卻焦?fàn)t煤氣所用的循環(huán)水需經(jīng)冷卻塔冷卻后循環(huán)使用，循環(huán)水中所含 的酚氰污染物大量揮發(fā)至大氣中污染環(huán)境，本發(fā)明取消了此兩工序，可減排焦?fàn)t煤氣凈化 及化學(xué)產(chǎn)品回收過(guò)程中大氣污染物的污染當(dāng)量83%以上；同時(shí)，本發(fā)明的氨解吸工序可將 剩余氨水中氨氮的脫除效率提高至25%以上，減排廢氨水20%。故本發(fā)明能耗低、生產(chǎn)成 本低、環(huán)境友好。 4、本發(fā)明的鼓風(fēng)加壓工序設(shè)置在冷凝工序、洗苯工序、粗苯蒸餾工序和脫硫工序 之后，使整個(gè)工藝流程中的冷凝工序、洗苯工序、粗苯蒸餾工序、脫硫工序均處于負(fù)壓狀態(tài) 生產(chǎn)，消除了各工序焦?fàn)t煤氣及其中有毒化學(xué)物質(zhì)的外泄，保護(hù)了大氣環(huán)境。
5、經(jīng)凈化及回收化學(xué)產(chǎn)品后的凈焦?fàn)t煤氣其化學(xué)產(chǎn)品組分主要包括煤焦油0 0. 01g/Nm3、苯族烴2 4g/Nm3、氨0. 03 0. lg/Nm3、硫化氫0 0. 02g/Nm3、氰化物0 0. lg/ Nm3、萘0. 05 0. lg/Nm3、硫化物0. 05 0. 2g/Nm3 ;其可燃?xì)怏w組分主要包括氫45 54g/ Nm3，甲烷170 210g/Nm^—氧化碳63 88g/Nm3、乙烷及其同系物13 26g/Nm3 ;其水蒸 氣含量為55 65g/Nm3。 因此，本發(fā)明具有溫度變化有序、梯度變化平滑、工藝流程簡(jiǎn)化、能耗低、生產(chǎn)成本 低、凈化效率高和環(huán)境友好的特點(diǎn)。


圖1為本發(fā)明的工藝流程示意圖； 圖2是圖1中焦?fàn)t煤氣的溫度變化曲線圖； 圖3現(xiàn)有的一種焦?fàn)t煤氣凈化與回收化學(xué)產(chǎn)品方法的工藝流程示意圖；
圖4是圖3中焦?fàn)t煤氣的溫度變化曲線圖。
具體實(shí)施例方式
下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施方式
對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步描述，并非對(duì)其保護(hù)范圍的限 制 實(shí)施例 —種焦?fàn)t煤氣凈化及回收苯族烴、氨和煤焦油的方法。其工藝流程如圖1所示 將80 9(TC的焦?fàn)t煤氣經(jīng)冷凝工序冷卻至20 27t:后直接進(jìn)洗苯工序，將焦?fàn)t煤氣中的 苯族烴吸收到洗油中形成富油，經(jīng)洗苯工序后的30 35t:焦?fàn)t煤氣進(jìn)入脫硫工序脫硫，脫 硫后的30 35t:焦?fàn)t煤氣進(jìn)入鼓風(fēng)加壓工序加壓，焦?fàn)t煤氣自然升溫至50 55°C，自然 升溫后的焦?fàn)t煤氣進(jìn)入硫銨工序回收其中的氨，硫銨工序后的凈焦?fàn)t煤氣作為優(yōu)質(zhì)燃料外 供。 冷凝工序產(chǎn)生的剩余氨水進(jìn)入氨解吸工序?qū)苯馕鰜?lái)，進(jìn)入硫銨工序生產(chǎn)硫酸 銨；洗苯工序產(chǎn)生的富油經(jīng)過(guò)粗苯蒸餾工序回收苯族烴。
本實(shí)施例采用的工藝流程中 冷凝工序是從焦?fàn)t來(lái)的80 9(TC的焦?fàn)t煤氣進(jìn)入橫管式冷卻器，橫管式冷卻器 分上段和下段，焦?fàn)t煤氣先入冷卻器上段與循環(huán)水換熱，被冷卻到40 45t:，再入冷卻器
6下段與制冷水換熱，被冷卻到20 27°C ;冷卻后的焦?fàn)t煤氣進(jìn)入電捕焦油器，捕集煤焦油
霧滴后進(jìn)入洗苯工序；焦?fàn)t煤氣冷卻所產(chǎn)生的冷凝液分離出水后即為煤焦油產(chǎn)品。 洗苯工序是將經(jīng)冷凝工序冷卻后的20 27t:的焦?fàn)t煤氣由底部進(jìn)入洗苯塔，與
塔頂噴灑的溫度為27 32t:的循環(huán)洗油逆向接觸，洗油吸收煤氣中的苯族烴形成富油，富
油由塔底流出，送至粗苯蒸餾工序，洗苯塔后的30 35t:焦?fàn)t煤氣進(jìn)入脫硫工序。 粗苯蒸餾工序是將來(lái)自洗苯工序的富油先與脫苯塔頂?shù)谋阶鍩N蒸氣和水汽的
混合物換熱，再與脫苯塔底排出的熱貧油換熱，然后進(jìn)入脫水塔脫水，脫水后的富油加熱至
180 19(TC進(jìn)入脫苯塔蒸餾；脫苯塔頂逸出的苯族烴蒸氣和水汽的混合物以及脫苯塔底
排出的熱貧油依次與來(lái)自洗苯工序的富油換熱，換熱后的熱貧油作為洗油回到洗苯工序，
換熱后的苯族烴蒸氣和水汽的混合物經(jīng)冷凝后進(jìn)行油水分離，分離出水后即為苯族烴產(chǎn)
PR o 脫硫工序是洗苯工序后30 35t:的焦?fàn)t煤氣由底部進(jìn)入脫硫塔，與塔頂噴灑的 脫硫液逆向接觸，脫除了硫化氫的30 35t:焦?fàn)t煤氣進(jìn)入鼓風(fēng)加壓工序；吸收了焦?fàn)t煤氣 中的硫化氫的脫硫液由塔底排出，經(jīng)再生后循環(huán)使用。 鼓風(fēng)加壓工序是脫硫工序后的焦?fàn)t煤氣經(jīng)離心式鼓風(fēng)機(jī)加壓至5000 8000Pa，
焦?fàn)t煤氣自然升溫至50 55t:，進(jìn)入硫銨工序。 硫銨工序是經(jīng)離心式鼓風(fēng)機(jī)加壓后的50 55t:焦?fàn)t煤氣進(jìn)入噴淋式飽和器用 硫酸吸收煤氣中的氨，生成產(chǎn)品硫酸銨；硫銨工序后的凈焦?fàn)t煤氣一小部分作為貧氨煤氣 解吸剩余氨水循環(huán)使用，其余作為優(yōu)質(zhì)燃料外供。 氨解吸工序是先在冷凝工序所產(chǎn)生的剩余氨水中加入15 35g/L的脫除劑，調(diào) 制pH值至10 14，再將其送入反應(yīng)裝置，反應(yīng)后的剩余氨水進(jìn)入沉浸式吹脫解吸裝置，由 來(lái)自硫銨工序后的一小部分凈焦?fàn)t煤氣進(jìn)入沉浸式吹脫解吸裝置液面下的一、二段氣體分 布器吹脫解吸，吹脫解吸后的富氨煤氣回到硫銨工序生產(chǎn)硫酸銨。 所述的80 9(TC焦?fàn)t煤氣主要由可燃?xì)怏w組分、化學(xué)產(chǎn)品組分和水蒸氣組成；可 燃?xì)怏w組分主要是氫45 54g/Nm3、甲烷170 210g/Nm^—氧化碳63 88g/Nm3、乙烷及 其同系物13 26g/Nm3 ;化學(xué)產(chǎn)品組分主要是煤焦油100 125g/Nm^苯族烴30 40g/ Nm3、氨6 10g/Nm3、硫化氫7 12g/Nm3、氰化物0. 5 1. 5g/Nm3、萘8 12g/Nm3、硫化物 2 2. 5g/Nm3 ;水蒸氣含量為260 470g/Nm3。 經(jīng)本實(shí)施例凈化及回收化學(xué)產(chǎn)品后的凈焦?fàn)t煤氣其化學(xué)產(chǎn)品組分主要包括煤焦 油0 0. 01g/Nm3、苯族烴2 4g/Nm3、氨0. 03 0. lg/Nm3、硫化氫0 0. 02g/Nm3、氰化物 0 0. lg/Nm^萘0. 05 0. lg/Nm^硫化物0. 05 0. 2g/Nm3 ;其可燃?xì)怏w組分主要包括氫 45 54g/Nm3，甲烷170 210g/Nm3、一氧化碳63 88g/Nm3、乙烷及其同系物13 26g/ Nm3 ;其水蒸氣含量為55 65g/Nm3。
對(duì)比例 現(xiàn)有的一種焦?fàn)t煤氣凈化與回收化學(xué)產(chǎn)品方法。其工藝流程如圖3所示80 9(TC的焦?fàn)t煤氣在冷凝工序冷卻至20 27t:后，經(jīng)鼓風(fēng)加壓工序的離心式鼓風(fēng)機(jī)加壓至 11000 15000Pa，焦?fàn)t煤氣自然升溫至40 47°C ;再將焦?fàn)t煤氣經(jīng)預(yù)冷工序預(yù)冷到30 35t:，然后進(jìn)入脫硫工序脫除焦?fàn)t煤氣中的硫化氫，脫除硫化氫后的30 35t:的焦?fàn)t煤氣 預(yù)熱至50 6(TC進(jìn)入硫銨工序，回收焦?fàn)t煤氣中的氨以生產(chǎn)硫酸銨；硫銨工序后的50 6(TC焦?fàn)t煤氣在終冷工序又再次冷卻到25 27t:后進(jìn)入洗苯工序，用洗油吸收焦?fàn)t煤氣 中的苯族烴；吸收了苯族烴的洗油形成富油，富油通過(guò)粗苯蒸餾工序回收苯族烴，洗苯工序 后的凈焦?fàn)t煤氣即作為清潔燃料外供。同時(shí)，焦?fàn)t煤氣凈化及化學(xué)產(chǎn)品回收過(guò)程中產(chǎn)生的 剩余氨水，在蒸氨工序中用蒸汽解吸其中的氨，進(jìn)入硫銨工序生產(chǎn)硫酸銨。
由本實(shí)施例和對(duì)比例可以看出 1、由于本實(shí)施例經(jīng)冷凝工序后的20 27t:焦?fàn)t煤氣溫度較低，故該焦?fàn)t煤氣直 接進(jìn)入洗苯工序?qū)⒔範(fàn)t煤氣中的苯族烴吸收到洗油中形成富油。在洗苯工序中，為防止該 焦?fàn)t煤氣中的水汽冷凝而進(jìn)入洗油，所用洗油溫度略高于該焦?fàn)t煤氣溫度，洗苯工序中焦 爐煤氣自然升溫至30 35t:，滿足脫硫工序?qū)範(fàn)t煤氣溫度的要求。脫硫后的30 35°C 焦?fàn)t煤氣經(jīng)鼓風(fēng)加壓工序的離心式鼓風(fēng)機(jī)加壓，自然升溫至50 55t:，滿足硫銨工序?qū)?爐煤氣溫度的要求，焦?fàn)t煤氣進(jìn)入硫銨工序回收其中的氨以生產(chǎn)硫酸銨。由此，本實(shí)施例的 工藝流程焦?fàn)t煤氣僅在冷凝工序由80 9(TC一次冷卻至20 27t:即可滿足后續(xù)各工序 的生產(chǎn)要求，如圖2所示，焦?fàn)t煤氣溫度變化有序、梯度變化平滑，能耗低；而對(duì)比例的工藝 流程焦?fàn)t煤氣被反復(fù)冷卻、加熱，如圖4所示，溫度變化無(wú)序、梯度變化頻繁、能耗大。
2、由于本實(shí)施例按焦?fàn)t煤氣溫度變化有序、梯度變化平滑的原則設(shè)置工藝流程， 取消了如圖3所示的現(xiàn)有焦?fàn)t煤氣凈化及化學(xué)產(chǎn)品回收方法中的預(yù)冷工序、終冷工序以及 硫銨工序中的預(yù)熱裝置，不僅簡(jiǎn)化了工藝流程，而且節(jié)省了能源。 3、由于本實(shí)施例的工藝流程溫度變化有序、梯度變化平滑，與對(duì)比例的方法相比， 可節(jié)能51%以上，相應(yīng)地降低生產(chǎn)成本33%以上。由于對(duì)比例的方法中預(yù)冷工序和終冷工 序冷卻焦?fàn)t煤氣所用的循環(huán)水需經(jīng)冷卻塔冷卻后循環(huán)使用，循環(huán)水中所含的酚氰污染物大 量揮發(fā)至大氣中污染環(huán)境，故其工藝流程復(fù)雜、污染源多、生產(chǎn)成本高；本實(shí)施例取消了此 兩工序，可減排焦?fàn)t煤氣凈化及化學(xué)產(chǎn)品回收過(guò)程中大氣污染物的污染當(dāng)量83%以上；同 時(shí)，本實(shí)施例的氨解吸工序可將剩余氨水中氨氮的脫除效率提高至25%以上，減排廢氨水 20%。故本實(shí)施例能耗低、生產(chǎn)成本低、環(huán)境友好。 4、本實(shí)施例的鼓風(fēng)加壓工序設(shè)置在冷凝工序、洗苯工序、粗苯蒸餾工序和脫硫工
序之后，使整個(gè)工藝流程中的冷凝工序、洗苯工序、粗苯蒸餾工序、脫硫工序均處于負(fù)壓狀
態(tài)生產(chǎn)，消除了各工序焦?fàn)t煤氣及其中有毒化學(xué)物質(zhì)的外泄，保護(hù)了大氣環(huán)境。 因此，本實(shí)施例具有溫度變化有序、梯度變化平滑、工藝流程簡(jiǎn)化、能耗低、生產(chǎn)成
本低、凈化效率高和環(huán)境友好的特點(diǎn)。
權(quán)利要求
一種焦?fàn)t煤氣凈化及回收苯族烴、氨和煤焦油的方法，其特征在于該方法的工藝流程為將80～90℃的焦?fàn)t煤氣經(jīng)冷凝工序冷卻至20～27℃后直接進(jìn)洗苯工序，將焦?fàn)t煤氣中的苯族烴吸收到洗油中形成富油，經(jīng)洗苯工序后的30～35℃焦?fàn)t煤氣進(jìn)入脫硫工序脫硫，脫硫后的30～35℃焦?fàn)t煤氣進(jìn)入鼓風(fēng)加壓工序加壓，焦?fàn)t煤氣自然升溫至50～55℃，自然升溫后的焦?fàn)t煤氣進(jìn)入硫銨工序回收其中的氨，硫銨工序后的凈焦?fàn)t煤氣作為優(yōu)質(zhì)燃料外供；冷凝工序產(chǎn)生的剩余氨水進(jìn)入氨解吸工序?qū)苯馕鰜?lái)，進(jìn)入硫銨工序生產(chǎn)硫酸銨；洗苯工序產(chǎn)生的富油經(jīng)過(guò)粗苯蒸餾工序回收苯族烴。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的焦?fàn)t煤氣凈化及回收苯族烴、氨和煤焦油的方法，其特征在于所述的冷凝工序是從焦?fàn)t來(lái)的80 9(TC的焦?fàn)t煤氣進(jìn)入橫管式冷卻器，橫管式冷卻器分上段和下段，焦?fàn)t煤氣先入冷卻器上段與循環(huán)水換熱，被冷卻到40 45t:，再入冷卻器下段與制冷水換熱，被冷卻到20 27°C ;冷卻后的焦?fàn)t煤氣進(jìn)入電捕焦油器，捕集煤焦油霧滴后進(jìn)入洗苯工序；焦?fàn)t煤氣冷卻所產(chǎn)生的冷凝液分離出水后即為煤焦油產(chǎn)品。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的焦?fàn)t煤氣凈化及回收苯族烴、氨和煤焦油的方法，其特征在于所述的洗苯工序是將經(jīng)冷凝工序冷卻后的20 27t:的焦?fàn)t煤氣由底部進(jìn)入洗苯塔，與塔頂噴灑的溫度為27 32t:的循環(huán)洗油逆向接觸，洗油吸收煤氣中的苯族烴形成富油，富油由塔底流出，送至粗苯蒸餾工序，洗苯塔后的30 35t:焦?fàn)t煤氣進(jìn)入脫硫工序。
4. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的焦?fàn)t煤氣凈化及回收苯族烴、氨和煤焦油的方法，其特征在于所述的粗苯蒸餾工序是將來(lái)自洗苯工序的富油先與脫苯塔頂?shù)谋阶鍩N蒸氣和水汽的混合物換熱，再與脫苯塔底排出的熱貧油換熱，然后進(jìn)入脫水塔脫水，脫水后的富油加熱至180 19(TC進(jìn)入脫苯塔蒸餾；脫苯塔頂逸出的苯族烴蒸氣和水汽的混合物以及脫苯塔底排出的熱貧油依次與來(lái)自洗苯工序的富油換熱，換熱后的熱貧油作為洗油回到洗苯工序，換熱后的苯族烴蒸氣和水汽的混合物經(jīng)冷凝后進(jìn)行油水分離，分離出水后即為苯族烴產(chǎn)PR o
5. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的焦?fàn)t煤氣凈化及回收苯族烴、氨和煤焦油的方法，其特征在于所述的脫硫工序是洗苯工序后30 35t:的焦?fàn)t煤氣由底部進(jìn)入脫硫塔，與塔頂噴灑的脫硫液逆向接觸，脫除了硫化氫的30 35t:焦?fàn)t煤氣進(jìn)入鼓風(fēng)加壓工序；吸收了焦?fàn)t煤氣中的硫化氫的脫硫液由塔底排出，經(jīng)再生后循環(huán)使用。
6. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的焦?fàn)t煤氣凈化及回收苯族烴、氨和煤焦油的方法，其特征在于所述的鼓風(fēng)加壓工序是脫硫工序后的焦?fàn)t煤氣經(jīng)離心式鼓風(fēng)機(jī)加壓至5000 8000Pa，焦?fàn)t煤氣自然升溫至50 55t:，進(jìn)入硫銨工序。
7. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的焦?fàn)t煤氣凈化及回收苯族烴、氨和煤焦油的方法，其特征在于所述的硫銨工序是經(jīng)離心式鼓風(fēng)機(jī)加壓后的50 55t:焦?fàn)t煤氣進(jìn)入噴淋式飽和器用硫酸吸收煤氣中的氨，生成產(chǎn)品硫酸銨；硫銨工序后的凈焦?fàn)t煤氣一小部分作為貧氨煤氣解吸剩余氨水循環(huán)使用，其余作為優(yōu)質(zhì)燃料外供。
8. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的焦?fàn)t煤氣凈化及回收苯族烴、氨和煤焦油的方法，其特征在于所述的氨解吸工序是先在冷凝工序所產(chǎn)生的剩余氨水中加入15 35g/L的脫除劑，調(diào)制pH值至10 14，再將其送入反應(yīng)裝置，反應(yīng)后的剩余氨水進(jìn)入沉浸式吹脫解吸裝置，由來(lái)自硫銨工序后的一小部分凈焦?fàn)t煤氣進(jìn)入沉浸式吹脫解吸裝置液面下的一、二段氣體分布器吹脫解吸，吹脫解吸后的富氨煤氣回到硫銨工序生產(chǎn)硫酸銨。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的焦?fàn)t煤氣凈化及回收苯族烴、氨和煤焦油的方法，其特征在于所述的80 9(TC焦?fàn)t煤氣主要由可燃?xì)怏w組分、化學(xué)產(chǎn)品組分和水蒸氣組成；可燃?xì)怏w組分主要是氫45 54g/Nm3、甲烷170 210g/Nm^—氧化碳63 88g/Nm3、乙烷及其同系物13 26g/Nm3 ;化學(xué)產(chǎn)品組分主要是煤焦油100 125g/Nm^苯族烴30 40g/Nm3、氨6 10g/Nm3、硫化氫7 12g/Nm3、氰化物0. 5 1. 5g/Nm3、萘8 12g/Nm3、硫化物2 2. 5g/Nm3 ;水蒸氣含量為260 470g/Nm3。
全文摘要
本發(fā)明具體涉及一種焦?fàn)t煤氣凈化及回收苯族烴、氨和煤焦油的方法。其技術(shù)方案是將80～90℃的焦?fàn)t煤氣經(jīng)冷凝工序冷卻至20～27℃后直接進(jìn)洗苯工序，將焦?fàn)t煤氣中的苯族烴吸收到洗油中形成富油，經(jīng)洗苯工序后的30～35℃焦?fàn)t煤氣進(jìn)入脫硫工序脫硫，脫硫后的30～35℃焦?fàn)t煤氣進(jìn)入鼓風(fēng)加壓工序加壓，自然升溫至50～55℃后的焦?fàn)t煤氣進(jìn)入硫銨工序回收其中的氨，硫銨工序后的凈焦?fàn)t煤氣作為優(yōu)質(zhì)燃料外供。冷凝工序產(chǎn)生的剩余氨水進(jìn)入氨解吸工序?qū)苯馕鰜?lái)，進(jìn)入硫銨工序生產(chǎn)硫酸銨；洗苯工序產(chǎn)生的富油經(jīng)過(guò)粗苯蒸餾工序回收苯族烴。本發(fā)明具有溫度變化有序、梯度變化平滑、工藝流程簡(jiǎn)單、能耗低、生產(chǎn)成本低、凈化效率高和環(huán)境友好的特點(diǎn)。
文檔編號(hào)C01C1/00GK101724471SQ20091027291
公開日2010年6月9日 申請(qǐng)日期2009年11月24日 優(yōu)先權(quán)日2009年11月24日
發(fā)明者何選明, 常紅兵, 李文兵, 梁玉河, 歐陽(yáng)曙光, 溫燕明, 王光華, 王晴東, 魏松波 申請(qǐng)人:武漢科技大學(xué)