專利名稱：常壓脫硅原礦漿的預(yù)熱方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種氧化鋁廠常壓脫硅原礦漿的預(yù)熱方法，屬于氧化鋁生產(chǎn)工藝的技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
目前對于采用拜爾法生產(chǎn)工藝的氧化鋁廠，通常都設(shè)有常壓脫硅工序，常壓脫硅的目的是使原礦漿在進(jìn)溶出套管之前，鋁土礦中的活性SiO2、高嶺石等低溫硅先在脫硅槽中發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，生成鈉硅渣，而減少其在溶出套管預(yù)熱過程中發(fā)生脫硅反應(yīng)的量，盡量避免其在溶出套管上生成硅渣結(jié)疤，從而提高套管預(yù)熱器的運(yùn)行時(shí)間，提高溶出裝置的運(yùn)轉(zhuǎn)率。常壓脫硅的主要技術(shù)條件脫硅溫度100～108℃、脫硅時(shí)間6～12小時(shí)，固含250～300g/l，由于各地鋁土礦中硅礦物組成不同，低溫硅含量差別很大，各氧化鋁廠的脫硅效率相差也很大，通常在28～80％之間。在實(shí)際生產(chǎn)中，從原料磨工序到常壓脫硅工序的原礦漿，溫度通常為82～88℃，而小氧化鋁廠由于物料流量小，散熱快，原礦漿溫度相對還要低一些，通常只有75～82℃，達(dá)不到脫硅條件要求的100～108℃，因此必須對原礦漿進(jìn)行預(yù)熱提溫，以保證礦漿的脫硅效果。
目前氧化鋁廠常壓脫硅采用的預(yù)熱技術(shù)，是在前1～4個(gè)脫硅槽內(nèi)設(shè)置加熱管，并通入蒸汽間接加熱原礦漿，在脫硅槽內(nèi)帶有機(jī)械攪拌，礦漿經(jīng)機(jī)械攪拌在槽內(nèi)流動(dòng)和上下翻動(dòng)，靠攪拌流動(dòng)將加熱管內(nèi)的熱量傳遞給礦漿，從而實(shí)現(xiàn)礦漿預(yù)熱提溫，其存在以下一些缺點(diǎn)(1)、從理論和實(shí)踐來說，這種傳熱方式的傳熱效果差，傳熱系數(shù)僅為200～300Kcal/m2h℃；(2)、投資大，所用的加熱管多，并至少占用了2～3個(gè)脫硅槽，而這2～3個(gè)脫硅槽的投資遠(yuǎn)遠(yuǎn)高于槽內(nèi)加熱管的投資；(3)、加熱管上的結(jié)疤難清洗，不能采用簡單的化學(xué)清洗。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種常壓脫硅原礦漿的預(yù)熱方法，其傳熱系數(shù)較高，投資較低且加熱設(shè)備容易清洗，以解決現(xiàn)有技術(shù)存在的問題。
本發(fā)明是這樣實(shí)現(xiàn)的它在常壓脫硅槽前設(shè)置有脫硅套管預(yù)熱器對由原料磨工序來的原礦漿進(jìn)行預(yù)熱，具體的說它將由原料磨工序來的原礦漿先進(jìn)入脫硅套管預(yù)熱器中進(jìn)行預(yù)熱，使其原礦漿的溫度預(yù)熱到100～108℃，然后再將其進(jìn)入到常壓脫硅槽中脫硅，其中套管預(yù)熱器采用0.6Mpa的蒸汽加熱，蒸汽冷凝水經(jīng)冷凝水罐回收后返回鍋爐房或去氧化鋁廠其他工序。
由于采用了上述技術(shù)方案，與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明在常壓脫硅槽前設(shè)置脫硅套管預(yù)熱器，將脫硅槽內(nèi)設(shè)置加熱管改為在脫硅槽外設(shè)套管，取消了帶加熱管的脫硅槽，大幅度降低了工程投資，并節(jié)約運(yùn)行費(fèi)用，因?yàn)閹Ъ訜峁艿拿摴璨墼O(shè)有機(jī)械攪拌，運(yùn)行時(shí)需消耗電；而且套管預(yù)熱器的傳熱系數(shù)高，在本溫度段范圍，傳熱系數(shù)可達(dá)800Kcal/m2h℃左右，比現(xiàn)有技術(shù)方案的傳熱系數(shù)提高2～3倍，而脫硅套管內(nèi)結(jié)疤主要為硅渣結(jié)疤，可采用酸洗，在溶出裝置計(jì)劃停車清洗時(shí)，同時(shí)也安排脫硅套管的清洗，對溶出裝置的運(yùn)轉(zhuǎn)率沒有不良影響，清洗較方便。


附圖1為本發(fā)明的工藝流程示意圖。
具體實(shí)施例方式
具體實(shí)施例方式在常壓脫硅槽前設(shè)置脫硅套管預(yù)熱，將由原料磨工序來的原礦漿先進(jìn)入脫硅套管預(yù)熱器中加熱，使原礦漿的溫度從75～88℃提高到100～108℃，然后再進(jìn)入到常壓脫硅槽中脫硅，其中套管預(yù)熱器采用0.6Mpa的蒸汽加熱，蒸汽冷凝水經(jīng)冷凝水罐回收后返回鍋爐房或去氧化鋁廠其他工序。在安裝時(shí)，設(shè)置脫硅套管預(yù)熱器后，脫硅套管預(yù)熱器的進(jìn)料不需要單獨(dú)設(shè)礦漿泵，可利用原料磨工序的原礦漿泵來進(jìn)料，因此在原料磨工序選擇原礦漿泵時(shí)，應(yīng)考慮脫硅套管預(yù)熱器的阻力損失。
由于原料磨工序到常壓脫硅工序通常有一定的距離，在實(shí)際配置時(shí)可結(jié)合地形和現(xiàn)場情況，將脫硅套管預(yù)熱器與原礦漿管道結(jié)合在一起考慮，即用脫硅套管取代部分原礦漿管道，則投資將更節(jié)省。
權(quán)利要求
1.一種常壓脫硅原礦漿的預(yù)熱方法，其特征在于它在常壓脫硅槽前設(shè)置有脫硅套管預(yù)熱器對由原料磨工序來的原礦漿進(jìn)行預(yù)熱。
2.按照權(quán)利要求1所述的常壓脫硅原礦漿的預(yù)熱方法，其特征在于將由原料磨工序來的原礦漿先進(jìn)入脫硅套管預(yù)熱器中進(jìn)行預(yù)熱，使其原礦漿的溫度預(yù)熱到100～108℃，然后再將其進(jìn)入到常壓脫硅槽中脫硅。
3.按照權(quán)利要求1所述的常壓脫硅原礦漿的預(yù)熱方法，其特征在于套管預(yù)熱器采用0.6Mpa的蒸汽加熱，蒸汽冷凝水經(jīng)冷凝水罐回收后返回鍋爐房或去氧化鋁廠其他工序。
全文摘要
本發(fā)明是一種常壓脫硅原礦漿的預(yù)熱方法，它在常壓脫硅槽前設(shè)置有脫硅套管預(yù)熱器對由原料磨工序來的原礦漿進(jìn)行預(yù)熱，具體的說是將由原料磨工序來的原礦漿先進(jìn)入脫硅套管預(yù)熱器中進(jìn)行預(yù)熱，使其原礦漿的溫度預(yù)熱到100～108℃，然后再將其進(jìn)入到常壓脫硅槽中脫硅，其中套管預(yù)熱器采用0.6Mpa的蒸汽加熱，蒸汽冷凝水經(jīng)冷凝水罐回收后返回鍋爐房或去氧化鋁廠其他工序；本發(fā)明可大幅度降低工程投資，節(jié)約運(yùn)行費(fèi)用，而且本發(fā)明使用的套管預(yù)熱器的傳熱系數(shù)高，比現(xiàn)有技術(shù)方案的傳熱系數(shù)提高2～3倍，且清洗方便。
文檔編號C01F7/46GK1715188SQ200510200379
公開日2006年1月4日 申請日期2005年7月7日 優(yōu)先權(quán)日2005年7月7日
發(fā)明者陳德 申請人:貴陽鋁鎂設(shè)計(jì)研究院