專(zhuān)利名稱(chēng)：從含碳礦物中回收金及其它貴金屬的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及從含碳礦物中回收貴金屬。本發(fā)明特別涉及對(duì)這些礦物的改進(jìn)的浸取技術(shù)。
金是地球上最為稀少的一種金屬。金礦可分為兩種類(lèi)型易選礦和難處理礦。易選礦為可采用簡(jiǎn)單的重力法或直接氰化法處理的礦物。另一方面，難處理礦則難于加工處理。難處理礦資源可以由礦石、浮選精礦、選礦尾礦、及其它礦藏組成。過(guò)去，要求對(duì)難處理礦進(jìn)行預(yù)氰化處理以放出金。難處理金礦難于加工處理是因其礦物學(xué)結(jié)構(gòu)所致。
大量難處理礦的礦物組成帶有含在硫化鐵顆粒中的貴金屬(諸如金)。硫化鐵顆粒主要由黃鐵礦和砷黃鐵礦組成。若金甚至在這些礦物細(xì)磨之后仍?shī)A帶在其中，則需將該硫化物氧化以釋放出內(nèi)封的貴金屬并使之適合于浸出劑(或浸濾劑)的作用。
含碳金礦代表了一種獨(dú)特類(lèi)型的難處理礦。不僅有時(shí)發(fā)現(xiàn)有金內(nèi)含在這些礦石的硫化礦內(nèi)，這些礦石還含有影響氰化法回收的含碳物質(zhì)。因而，含碳礦石中的金可與硫化物礦、含碳物質(zhì)，和/或含硅礦物共生。將P.Afenya，Treatment of Carbonaceous Refractory Gold Ores，Minerals，Engineering，Vol.4，Nos 7-11，pp 1043-55，1991引入本文參考。金在這些組礦物中的分布可彼此有很大差別。
研究人員證實(shí)，這些礦物中的含碳物質(zhì)含(1)能夠從溶液中吸附金氯化物配合物及金-氰化物配合物的活性炭成分，(2)通常與該活性炭成分相伴生的高分子量的烴的混合物;及(3)類(lèi)似于腐植酸而具有能與金配合物相互作用而形成有機(jī)金化合物的官能團(tuán)的有機(jī)酸。將P.Afenya，Treatment of Carbonaceous Refractory Gold Ores，Minerals En-gineering，Vol.4，pp.1043-1055，1991;W.Guay，The Treatment of Refractory Gold Ores Containing Carbonaceous Material and Sulfides，Society of Mining Engineers of AIME，81-34，pp.1-4，1981引入本文參考。
因而，含碳物質(zhì)可直接或間接地干擾浸濾。直接干擾浸濾或是因?yàn)樵诤嘉镔|(zhì)內(nèi)夾帶有金或是因?yàn)樾纬闪祟?lèi)似于螯合物的金-碳配合物。然而，這些礦物的更為普遍的問(wèn)題在于間接干擾。這發(fā)生在當(dāng)浸濾期間形成的金-浸濾劑配合物被天然含碳物質(zhì)吸附且因而不再能由溶液回收之時(shí)。這一現(xiàn)象叫做前吸留(Preg-robbing)。
前吸留通常與用氰化物做浸濾劑有關(guān)。不過(guò)，在用非氰亞金酸鹽的金浸濾劑配合物時(shí)也會(huì)出現(xiàn)這種情況。
已知諸如伊利石、高嶺土、和蒙脫土的某些粘土質(zhì)也前吸留地吸附金-氰化物配合物。因此，礦物所表現(xiàn)的前吸留程度取決于礦物中含碳物質(zhì)和前吸留性粘土質(zhì)的含量。如本文所述，應(yīng)當(dāng)理解，含碳成分及含碳物質(zhì)也指前吸留性粘土，因這些礦物的前吸留性能在功能上與礦物中實(shí)際含碳物質(zhì)的性能相似。
雖然前吸留現(xiàn)象常常與氰化工藝相關(guān)，已知這一現(xiàn)象也會(huì)出現(xiàn)在使用其它金-浸濾劑配合物(諸如金-氯化物)的場(chǎng)合。本發(fā)明人甚至還實(shí)驗(yàn)了采用硫脲浸濾劑時(shí)金-硫脲配合物的前吸留現(xiàn)象。
不同礦床間甚至同一礦床內(nèi)的含碳礦所含的含碳物質(zhì)的量變化很大。據(jù)報(bào)導(dǎo)這些礦物含約0.2%碳至多達(dá)5%碳(見(jiàn)P.Afenya，Treat-ment of Carbonaceous Refractory Gold Ores Minerals Engineer-ing，Vol.4，pp.1043-1055，1991)。
若以P表示礦物的前吸留成分，V表示有價(jià)值礦物成分(即，金、銀、或鉑)，且G表示礦物中脈石物料，則可將前吸留用下面通式表示為
其中V1表示與礦物中前吸留物質(zhì)密切共生的貴金屬，V2表示與脈石物料共生的貴金屬，VX表示自浸濾劑溶液前吸留去除的貴金屬，Vy表示留在溶液中的貴金屬-浸濾劑配合物，且V2-(X+Y)表示浸濾后仍然與脈石物料結(jié)合的貴金屬的量。
因此，浸濾后與礦物的前吸留成分伴生的貴金屬的量等于原本與礦物前吸留成分伴生的貴金屬量加上自浸濾劑溶液前吸留去除的量(VX)。仍與脈石物料結(jié)合的貴金屬量(V2-(X+Y))等于貴金屬的原始量(V2)減去被浸濾劑溶解的貴金屬量(VX+Vy)。
已開(kāi)發(fā)出一系列處理難處理含碳金礦的技術(shù)。這些技術(shù)包括浮選、抑制、炭-浸液提取法、焙燒、化學(xué)氧化、和細(xì)菌浸出。氯化的焙燒和氧化為處理含碳礦的兩種開(kāi)發(fā)最廣和最實(shí)用的方法。在這些方法實(shí)際上更適于處理難處理硫化礦物時(shí)，處理含碳礦時(shí)其它方法在將來(lái)會(huì)起某種作用或與處理含碳礦的方法混合使用，即使在采礦工業(yè)也是如此。各種技術(shù)描述如下1.浮選與抑浮本方法已被成功地用于與礦物中含碳物質(zhì)伴生的少量金的提取。在這種情況下，可將含碳物質(zhì)浮選分離并排除。然后用常規(guī)的氰化技術(shù)處理留下的礦物。然而，這一技術(shù)對(duì)其中有大量的金與含碳成分伴生的礦物不適用(見(jiàn)J.Orlich，J.Fuestenau，& D.Horne，Column Flotation of Carbon at thd Royal Mt，King Mine，SME Annual Meeting，Phoenix，AZ，F(xiàn)eb.1992)。
一種采礦操作技術(shù)嘗試生產(chǎn)了可能向熔煉爐輸送且尾礦可排放或或直接氰化的高品位精礦(見(jiàn)W.Guay，The Treatment of Refractory Gold Ores Containing Carbonaceous Material and Sulfides，Society of Mining Engineers of AIME，81-34，pp.1-4，1981)。該精礦既含含碳物質(zhì)又含黃鐵礦，但所表現(xiàn)的金回收率低。
按照美國(guó)專(zhuān)利No.4585550(結(jié)合入本文參考)所公開(kāi)的方法，采用浮選法可自含碳礦中回收含具有經(jīng)濟(jì)價(jià)值濃度的所需礦物成分的煤分。不過(guò)，在該方法條件下，含在礦物非浮選級(jí)分中的金被損失掉;因此，這一方法僅可用于少量金與未回收級(jí)分伴生的條件下。
其他金礦區(qū)在浮選硫化物礦和游離金時(shí)抑浮礦物中的含碳成分(見(jiàn)P.Afenya，Treatment of Carbonaceous Refractory Gold Ores，Minerals Engineering，Vol.4，pp.1043-1055，1991)。然而，當(dāng)含碳成分含顯著量金時(shí)也不能采用這一技術(shù)。
因而，所有浮選方法的共同問(wèn)題在于損失了與待排放礦分伴生的金，因總的來(lái)說(shuō)將其回收是不經(jīng)濟(jì)的。其結(jié)果是，現(xiàn)行浮選技術(shù)的尾礦級(jí)分含金量必須非常小才能令人滿意地操作。不過(guò)，含碳金礦礦床的礦物學(xué)結(jié)構(gòu)在不斷變化。因此，隨著與待廢棄礦分(即尾礦)伴生的金量的增加，浮選期間金成分的損失量也增加?，F(xiàn)行的浮選方法不適合充分地抵償含碳金礦的這些礦物學(xué)變化。本發(fā)明通過(guò)在浮選前前吸留富集礦物含碳成分中的金成分而解決了這一問(wèn)題。
2.抑制使用抑制劑來(lái)鈍化含碳礦物中的活性炭表面。該抑制劑的作用是在活性炭表面上優(yōu)先地對(duì)溶液中的金-浸濾劑配合物選擇性吸附。使用煤油、燃料油、和RV-2(對(duì)硝基苯偶氮水楊酸)作為抑制劑。此方法不能應(yīng)用于有顯著量的金與含碳物質(zhì)伴生的情況下。且如美國(guó)專(zhuān)利No.3574600中所解釋的，抑制法也不能應(yīng)用于含有效量的有機(jī)酸作為含碳物質(zhì)的礦物。本發(fā)明的一個(gè)目的即是允許處理含碳礦物而不用顧及其天然碳含量也無(wú)須顧及初始即與該含碳物質(zhì)伴生的金的含量。
3.活性炭或樹(shù)脂在浸液或礦漿中的吸附法可將活性炭或樹(shù)脂加到浸取液中以?xún)?yōu)先吸附氰亞金酸鹽。這一方法基于的原則是使用比礦物中含碳物質(zhì)更強(qiáng)的氰亞金酸鹽吸附劑(見(jiàn)P.Afenya，Treatment of Carbonaceous Refractory Gold Ores，Minerals Engineering，Vol.4，pp.1043-1055，1991)。不過(guò)，此方法不能有效用于礦料含大量含碳物質(zhì)的情況，因?yàn)樘烊缓嘉镔|(zhì)吸附金氰化物配合物的能力比活性炭快四倍(見(jiàn)B.J.Scheiner，Relation of Mineralogy to Treatment Methods for Carbonaceous Gold Ores，Society of Mining Engineers，87-96，pp1-6，1987)。而且，CIL法使用的碳粒較大，而礦物是細(xì)碎的，則在氰化之后因粒度不同使得加入的碳和其吸附的金成分易于與礦物分離。
美國(guó)專(zhuān)利No.4188208(結(jié)合入本文參考)敘述了高溫碳-浸液吸附法(熱態(tài)CIL法)。這一方法包括使含碳礦物的水漿料經(jīng)歷初步氧化階段。而后，將礦漿加熱至高于75°F的溫度，并用濃度大于0.1%的堿金屬氰化物浸取該礦料。此法以中間規(guī)模試驗(yàn)時(shí)使用含0.3盎司金/噸礦的礦料產(chǎn)生的活性炭載金僅達(dá)15盎司Au/噸，且最終尾礦含金0.046盎司Au/噸。
US4188208中熱CIL法的缺點(diǎn)是，在該方法中使用高濃度氰化物和高溫則需要使用較貴的堿金屬氫氧化物并需要附加的成本以達(dá)到高的氰化物濃度和高溫。而且，有文獻(xiàn)證明，金在炭上的平衡載量隨溫度升高而降低?；钚蕴枯d量的這種降低又提高了該工藝的成本，因這意味著每單位產(chǎn)量的金必須使用和再生更多的炭。
4.焙燒這是用來(lái)在難處理含碳金礦中同時(shí)破壞含碳物質(zhì)且同時(shí)氧化硫化物礦物的通行的標(biāo)準(zhǔn)工業(yè)法。事實(shí)上，大部分的新建預(yù)處理廠采用焙燒法。在內(nèi)華達(dá)，1986年來(lái)已有四座焙燒爐投入運(yùn)行，且至少有一座以上處于規(guī)劃階段。
現(xiàn)代的焙燒爐使用流化床結(jié)構(gòu)和常規(guī)的燃料源加熱礦物。焙燒溫度通常在600-700℃之間。焙燒后，將礦料與煙塵和廢氣分離然后淬冷。淬冷后可采用傳統(tǒng)的氰化物提取技術(shù)處理該氧化礦。
焙燒廠在很窄的公差范圍下對(duì)任意特定的礦物組成進(jìn)行操作。低于最佳溫度，礦物中的碳不被氧化并保持有前吸留活性。高于最佳溫度，礦物中的金變得越來(lái)越難適用于氰化或其他提取技術(shù)。由于溫度較高會(huì)減少金的回收，許多焙燒爐靠近溫度范圍的下限進(jìn)行操作。然后加入抑制劑以鈍化任何未焙燒的含碳物質(zhì)。相應(yīng)地，工廠范圍的焙燒爐效率往往隨原料的不同而有很大變化。
多年來(lái)，焙燒法是處置難處理含碳金礦獲得較高金回收率的唯一的可靠方法。然而，近二十年來(lái)，焙燒成本的提高也加重了尋找處理難處置含碳金礦的替換方法的壓力。焙燒成本主要取決于兩種因素能量經(jīng)濟(jì)性和環(huán)境規(guī)定。能源既用于加熱又用于工藝控制，如吹氧。結(jié)果使此方法對(duì)燃料價(jià)格的浮動(dòng)特別敏感。環(huán)境規(guī)定也是焙燒爐操作中的大的且日益增長(zhǎng)的成本因素。必須處理廢氣以限制煙塵并極大地排除毒性的汞及砷的化合物和二氧化硫。這往往使用靜電除塵器和滌氣器來(lái)進(jìn)行。然而，這些污染的技術(shù)既費(fèi)用高又難于控制。
隨著幅射標(biāo)準(zhǔn)的日益嚴(yán)格，焙燒法的成本顯著地增長(zhǎng)。盡管有人宣稱(chēng)計(jì)劃建廠的生產(chǎn)成本估算為每噸礦8＄，但無(wú)論在分析研究還是在實(shí)際操作方面，對(duì)焙燒成本基本無(wú)一例外地估算在10-20＄/噸礦的范圍內(nèi)。
5.化學(xué)氧化當(dāng)前，處理難處理金礦的濕冶法具有極強(qiáng)的研究和開(kāi)發(fā)潛力。目前有三種引起人的注意的水相氧化技術(shù)(1)氯氧化法、(2)高壓釜浸出法和(3)生物浸出法。生物浸出另做討論。
a.氯化此方法在操作經(jīng)濟(jì)性和環(huán)境規(guī)定的要求傾向贊成焙燒法之前一直是最盛行的。近來(lái)至少有兩個(gè)氯化廠一直在運(yùn)行，盡管其中之一可能已脫機(jī)。
在此方法中，礦料被磨碎并與水混合形成礦漿。將氯氣以一定的壓力約 60-120 lbs/ton的比率泵入礦漿，具體的比率取決于停留時(shí)間、礦料中有機(jī)碳濃度、和礦漿中固體百分?jǐn)?shù)。氯氣氧化礦料中的碳，使其不易前吸留。處理后，必須用還原劑處理生成的次氯酸以防止其破壞后面工序中要用的氰化物。
這一方法對(duì)礦物中的硫化物量特別敏感，因硫要先于碳被氧化。較高硫化物的礦物要求的氯氣也多得多。已采用的對(duì)非常難處理礦的“雙氧化”法記述于P.Afenya，Treatment of Carbonaceous Refractory Gold Ores，Minerals Engineering，Vol.4，pp.1043-1055，1991，結(jié)合入本文參考。
環(huán)境因素對(duì)運(yùn)轉(zhuǎn)成本也起較大作用。由反應(yīng)罐放出的氣體必須在釋放之前用堿性滌氣器捕集，以去除其中含的氯。高壓氯氣最為危險(xiǎn)。
最后，該方法的操作難于控制，且工廠受害于腐蝕性氣體。作為所有這些因素的考慮結(jié)果是，從長(zhǎng)遠(yuǎn)看，以焙燒法代替氯氧化為主的氧化法是在經(jīng)濟(jì)上有利的。
氯化法的一種變換形式是可以NaOCl代替氯氣作氧化劑。而且，NaOCl可通過(guò)電解NaCl而就地生產(chǎn)。以與上面氯氣相同的方式用NaOCl氧化礦物中的硫化物和含碳物質(zhì)。然而，這一技術(shù)初始的基本投資高，除非能量成本有根本性降低，否則這一方法的經(jīng)濟(jì)優(yōu)勢(shì)甚至?xí)蝗缏然ā?br> b.高壓浸出法此方法在氧化使礦物難處理的硫化物料時(shí)比其在氧化可能存在的含碳物質(zhì)時(shí)要成功得多。本文為完整說(shuō)明而提及此方法。后續(xù)CIL法的高壓浸出法在美國(guó)專(zhuān)利No.4552589中有講述，結(jié)合入本文參考。
6.生物浸出這是開(kāi)發(fā)處理難處理硫化物和含碳金礦的最新方法。該方法用細(xì)菌來(lái)生物降解硫化礦物并釋放出貴金屬成分，使可用常規(guī)技術(shù)將貴金屬回收。用于此方法的最常使用和研究的細(xì)菌是Thiobacillus ferrooxidans。不過(guò)，生物浸出法在對(duì)礦物前吸留特性方面幾乎沒(méi)有作用。因而，除生物浸出外也將碳-浸液吸附法或抑制法用來(lái)從含碳礦物中獲得滿意產(chǎn)率的金。而且，生物浸出法處理礦物要用數(shù)日而不是數(shù)小時(shí)。
因此，自40多年前開(kāi)始開(kāi)采低品位含碳金礦以來(lái)，采礦業(yè)中人們已多次試圖找到處理含碳礦物的替代方法。這些方法都涉及試圖消除或阻滯這些礦物的前吸留效應(yīng)，以便能用傳統(tǒng)的氰化法自礦物中回收貴金屬成分。本發(fā)明人的方法為一種全新的探索，其中有效地利用了一直認(rèn)為是有害的含碳礦的前吸留特性來(lái)在礦物的前吸留成分中富集含碳礦中的貴金屬成分以用于隨后的回收。
目前，有大量已探明的含碳礦礦床和已開(kāi)采的含碳礦儲(chǔ)備因不能用現(xiàn)行的方法而經(jīng)濟(jì)地處理而被擱置一旁。


圖1為本發(fā)明實(shí)施方案的總流程圖;
圖2為說(shuō)明礦物中金成分在本發(fā)明實(shí)施方案的結(jié)合逆流浸取-浮選法如熱CIL法的全過(guò)程中變化的曲線圖;
圖3為示意說(shuō)明在熱CIL法尾礦中及在用于該熱CIL步驟的活性炭中的金的濃度對(duì)時(shí)間關(guān)系的曲線圖;
圖4為示意說(shuō)明對(duì)另一種礦的熱CIL尾礦中金濃度對(duì)時(shí)間的關(guān)系的曲線圖;
圖5為示意說(shuō)明一高品位礦的熱CIL尾礦中金濃度對(duì)時(shí)間關(guān)系的曲線圖;
圖6為示意說(shuō)明又一種礦料的在熱CIL尾礦和在用于該熱CIL步驟的活性炭中的金濃度對(duì)時(shí)間的關(guān)系的曲線圖;
圖7為示意說(shuō)明最終尾礦中存留的金作為70℃16小時(shí)的熱CIL步驟的氰化物起始濃度的函數(shù)的曲線圖;
圖8為示意說(shuō)明最終尾礦中存留的金作為70℃16小時(shí)的熱CIL步驟中氰化物最終濃度的函數(shù)的曲線圖;
圖9為示意說(shuō)明高品位及低品位礦的熱CIL尾礦中存留的金作為加到來(lái)自本發(fā)明實(shí)施方案方法的浮選步驟的濾液中的新鮮氰化物濃度的函數(shù)的曲線圖;
圖10為示意說(shuō)明高品位及低品位礦的尾礦中存留的金作為本發(fā)明方法的最終氰化物濃度的函數(shù)的曲線圖;
圖11為示意說(shuō)明本發(fā)明方法的熱CIL尾礦中金濃度作為不同熱CIL溫度下時(shí)間的函數(shù)的曲線圖;
圖12為示意說(shuō)明本發(fā)明方法的熱CIL尾礦中金濃度作為不同熱CIL溫度下時(shí)間函數(shù)的曲線圖;
圖13為示意說(shuō)明在本發(fā)明方法的熱CIL步驟中吸附在活性炭上的金濃度作為不同熱CIL溫度下時(shí)間的函數(shù)的曲線圖;
圖14為示意說(shuō)明金的回收百分?jǐn)?shù)作為研磨粒度函數(shù)的曲線圖;
圖15為示意說(shuō)明高品位和低品位礦中金的回收百分比作為本發(fā)明方法的熱CIL步驟中起始氰化物濃度函數(shù)的曲線圖;及圖16為示意說(shuō)明未浮選的高度前吸留礦料中存留的金作為相應(yīng)于本發(fā)明另一實(shí)施方案的于30℃和70℃下的熱CIL處理時(shí)間函數(shù)的曲線圖。
本發(fā)明的方法目的在于含碳金礦中回收金而用含在含碳礦物中的含碳成分富集金以用于隨后的回收。為此目的，提供了一種逆流浸出-浮選工序，在該工序中含碳礦物與浸濾劑溶液接觸從而促使金-浸濾劑配合物生成和金自礦物的溶出。礦物中的含碳成分前吸留富集溶液中的金-浸濾劑配合物而后從脈石物質(zhì)部分中分離形成精礦。在本發(fā)明一個(gè)優(yōu)選實(shí)施方案中，金自含碳成分中回收。本方法還可應(yīng)用于自含諸如銀及鉑的貴金屬的含碳礦物中回收這些金屬。
在本發(fā)明一個(gè)特別優(yōu)選的實(shí)施方案中，將來(lái)自浮選工序的脈石物料或尾礦接著在熱CIL工序中處理以進(jìn)一步提高回收水平。用本發(fā)明的熱CIL法無(wú)需先將礦物進(jìn)行本發(fā)明的逆流浸出-浮選處理也可自含呈石墨態(tài)碳的礦物中獲得良好的回收效果。
相應(yīng)地，本發(fā)明一個(gè)目的在于提出一種利用這些礦物固有的前吸留能力在分離之前富集這些礦物含碳成分中的金及其它貴金屬而自含碳礦中的回收金及其它貴金屬的經(jīng)濟(jì)而有效的方法。本發(fā)明的另一目的是提出一種熱CIL處理法，該方法可用來(lái)提高逆流浸出工序的金回收率或可用來(lái)處理含呈石墨態(tài)碳的礦物。下面將描述本發(fā)明附帶的及另外的目的和優(yōu)點(diǎn)。
本發(fā)明方法所針對(duì)的起始物料被稱(chēng)做“含碳礦物”，它是一種含有能夠吸附各種金-浸濾劑配合物(包括Au(CN)-2，Au(S2C2N4H6)和AuCl3)的含碳成分的特殊類(lèi)型的金礦。雖在本方法中可使用任意能形成被礦物含碳成分吸附的金-浸濾劑配合體的浸濾劑，但氰化物為優(yōu)選的浸濾劑。
按照本發(fā)明，用浸濾劑溶液浸出含碳礦以使金自脈石物料部分中溶出。接著，由浸取形成的金-浸濾劑配合物被該礦物中的含碳成分前吸留排出或吸著。當(dāng)金在該礦物的含碳成分上富集之后，將含碳成分與礦物分離并將金回收?？刹捎帽绢I(lǐng)域公知的任意常規(guī)分離技術(shù)，包括重力和泡沫浮選。優(yōu)選的分離技術(shù)是泡沫浮選，柱浮選為優(yōu)選的泡沫浮選法。
在實(shí)施本發(fā)明中較佳的含碳礦可在16小時(shí)或更短時(shí)間內(nèi)自含4ppm Au的氰化物溶液中前吸留分離約10μg Au/g礦或更多?？稍?6小時(shí)或更短時(shí)間內(nèi)前吸留分離約140μg Au/g礦或更多的含碳礦為最佳。該礦物在與含金氰化物溶液接觸之前應(yīng)細(xì)磨至至少-200目的粒度。
本發(fā)明一個(gè)特別優(yōu)選的實(shí)施方案的方法包括(a)使細(xì)碎含碳礦物與浸濾劑溶液接觸形成漿料從而促使生成金-浸濾劑配合物，導(dǎo)致金自礦物的溶出;
(b)自溶液中前吸留分離金-浸濾劑配合物至礦物的含碳成分中;
(c)用捕集劑調(diào)節(jié)礦漿;
(d)向經(jīng)調(diào)節(jié)的礦漿加入起泡劑;
(e)用泡沫浮選法將含金的前吸留含碳成分與脈石物料部分分離;及(f)自含碳成分中回收金。
在本發(fā)明的這一實(shí)施方案中，是采用泡沫浮選法將礦物的含碳成分從脈石物料主體中分離的。優(yōu)選的泡沫浮選法為柱浮選法。在待用泡沫浮選法分離的一定質(zhì)量的礦物顆粒內(nèi)存在的最大顆粒的尺寸必須使所需要的礦粒易于從不需要的礦粒(或脈石)中物理釋放并使每種所需礦粒的質(zhì)量不超過(guò)在礦粒水懸浮體中出現(xiàn)湍流條件下該礦粒向氣泡的吸引力。由于在本發(fā)明這一優(yōu)選實(shí)施方案中欲浮選礦物的含碳成分，就必需將含碳金礦充分細(xì)碎，以便使含碳成分從礦物的脈石成分中自由釋放并使所得的含碳物質(zhì)顆粒小到足以用工業(yè)性泡沫浮選法來(lái)分離?？傊∮诩s200目的最終顆粒度是適宜的。不過(guò)，正如美國(guó)專(zhuān)利No.5051199中所解釋(結(jié)合入本文參考)，必須避免過(guò)細(xì)碎，因非常細(xì)(小于約1μm)的細(xì)含碳顆粒會(huì)不如較大顆粒好浮選。
雖然一般認(rèn)為-28目是浮選的適宜粒度，但由于浮選分離要求含碳物質(zhì)與脈石或基體物料呈現(xiàn)為彼此分開(kāi)的不同顆粒，被研磨的礦物的性質(zhì)可能要求研磨至更小粒度，如-200目最好為-400目。
“氧化煤”顆粒為親水性且浮選性差的煤顆粒。這些煤粒所以親水且難于浮選是因?yàn)橹辽僭谶@些煤粒表面具有高氧含量(即許多含氧官能團(tuán))特征。因此，即使含碳顆粒已從進(jìn)料礦中釋放，煤粒的外表面會(huì)成為高氧化區(qū)，從而使含碳顆粒難于浮選。且盡管含碳顆粒內(nèi)部也相當(dāng)程度地氧化，但其一般比外表面氧化程度低。所以，將含碳顆粒磨至一定粒度對(duì)本方法的總效率可產(chǎn)生有意義的影響。
因此，除可將礦物粒度降至小得足以進(jìn)行浮選(即小于約-28目)，并可使含碳物質(zhì)自其他基體物質(zhì)(通常為硅石、粘土、及其它硅酸鹽)中釋放外，研磨還可暴露含碳物質(zhì)的新鮮表面。
可采用礦業(yè)加工的任意已知方法進(jìn)行磨，如棒磨、球磨、碾磨等等。較佳的是得到的粒度分布集中的研磨技術(shù)。球磨所得的粒度分布寬?？捎盟π髌鞣蛛x出球磨機(jī)輸出的較大顆粒以便在氰化和泡沫浮選之前再研磨。在第一次浮選之后，也可使用水力旋流器來(lái)去除仍含未磨除脈石的含碳物料的較大礦粒。這些較大顆?？赡芎形浇?，可將其再研磨、再氰化和再浮選以回收更多的金。
可用濕磨或干磨來(lái)達(dá)到最終的粒度。但是，若采用濕磨法，優(yōu)選在有浸濾劑的存在下進(jìn)行研磨。
當(dāng)研磨含碳金礦時(shí)，將其用浸濾劑浸取。本文所用的浸濾劑為一種用來(lái)通過(guò)形成可溶性金-浸濾劑配合物將含碳金礦中的金溶解的溶劑。實(shí)施本發(fā)明的優(yōu)選浸濾劑是氰化物。當(dāng)然，也可使用其它浸濾劑，諸如王水、硫脲、鹵離子浸濾劑及其它。
應(yīng)加入足量的浸濾劑將磨礦的固體濃度稀釋至100-600g/kg范圍，較佳約為400g/kg。自然，若礦料經(jīng)濕磨，即使需要也只需加入較少的浸濾劑溶液來(lái)將固體濃度稀釋至上述范圍。浸出液中浸濾劑的適宜濃度取決于被用來(lái)溶解礦物中金的浸濾劑和所要求的浸出速率。然而，用于浸取金的各種浸濾劑的典型濃度是浸取領(lǐng)域中公知的。
在浸濾期間形成的金-浸濾劑配合物被含碳金礦中的含碳成分吸附。礦物中含碳成分的這一特性被稱(chēng)做“前吸留”。人們認(rèn)為前吸留以既是物理又是化學(xué)的方式發(fā)生。本發(fā)明中，將一直被傳統(tǒng)地認(rèn)為有害于處理這些礦物的前吸留過(guò)程用于將金-浸濾劑配合物富集到礦物的含碳成分上以用于隨后的回收。
進(jìn)行浸濾直至溶液中金與吸附在礦料中含碳物質(zhì)顆粒上的金之間已達(dá)到或基本達(dá)到平衡為止。達(dá)到平衡的時(shí)間隨諸如粒度、溫度、浸濾劑濃度、和攪動(dòng)或攪拌速度的因素而變。
自然，夾帶在含碳物質(zhì)的活性炭成分中的或被含碳物質(zhì)的有機(jī)酸成分化學(xué)結(jié)合為螯合物的金還可在隨后將該含碳物質(zhì)與脈石礦物基體分離時(shí)被回收。
浸濾之后，可將礦漿由浸出槽傳送至濃縮池并濃縮礦漿以用于隨后的浮選。在浮選工序中可用的固體含量超過(guò)100g/kg，最好超過(guò)300g/kg礦漿。當(dāng)然，這些含量并不嚴(yán)格且常用或高些或低些的含量。
如果該含碳金礦所含的前吸留含碳物質(zhì)不足以完全吸附金-浸濾劑配合物，則可進(jìn)一步處理由濃縮池中獲得的傾析的浸濾劑，即使其流過(guò)活性炭柱以吸附溶液中存留的金-浸濾劑配合物。
在本發(fā)明的另一優(yōu)選實(shí)施方案中，可加入從處理過(guò)的礦物或細(xì)碎碳中回收的含碳物質(zhì)以提高天然含碳物質(zhì)的前吸留能力。諸如煤、活性炭、灰化木屑、合成樹(shù)脂等等的物質(zhì)可用作細(xì)碎碳。
若用細(xì)碎碳來(lái)提高礦料中天然含碳物質(zhì)的前吸留能力，最好使細(xì)碎碳和該天然含碳物質(zhì)的粒度相近。
提高礦物固有前吸留能力的優(yōu)點(diǎn)是降低了金-浸濾劑配合物于溶液中的濃度，迫使溶解反應(yīng)正向進(jìn)行并改善吸附動(dòng)力學(xué)條件;因此有更多的金被溶解而后富集在礦物的含碳成分中。此外，提高該能力確保了碳被充分浮選脫離礦物并確保金自礦漿的總分離效率能充分經(jīng)濟(jì)有效。
在本發(fā)明另一實(shí)施方案中，在浸濾之后向礦物浸濾劑漿料中加入NaCl、(NH4)2SO4或Na2SO4鹽。最好加入(NH4)2SO4或Na2SO4，因NaCl可能會(huì)引起處理設(shè)備的過(guò)量腐蝕。優(yōu)選鹽濃度為約5%(wt)。加入鹽提高了浸濾劑中水的極性。因此，鹽使礦物的疏水性含碳成分更少地向水吸引而更多地向浮選槽中的空氣吸引。
若將氰化物溶液用作浸濾劑，在礦物氰化后可被去除。然后可將礦料再懸浮于0.1N NaOH溶液同時(shí)加入5%(NH4)2SO4或Na2SO4鹽。調(diào)節(jié)最終礦漿的漿體密度，以使固體含量如前所述地超過(guò)100g/Kg，最好超過(guò)約300g/Kg。用0.1N NaOH溶液置換該氰化物溶液極大地減小了在隨后的浮選步驟中形成殘余氰化氫氣體的潛在能力。Ca(OH)2可取代上述溶液中的NaOH。
浮選之前，可用捕集劑調(diào)節(jié)該含水漿料。捕集劑為一種化合物，它強(qiáng)化含碳顆粒表面的疏水性而使得這些顆粒向空氣而不是向水吸引。
用來(lái)使礦物的含碳成分呈疏水性的捕集劑可為任意的常規(guī)用于泡沫浮選法精選含碳物質(zhì)的捕集劑?？墒褂玫囊恍┏Ｒ?guī)捕集劑包括馬達(dá)油、高純真空泵油、煤油、涂料稀釋劑、燃料油、植物油等等。也可使用諸如下面文章中所述的那些芳族油K.Han等人的Separation of Carbonaceous Material from Carlin Ore by Flotation，Confe-rence proceedingsAdvances in Gold and Silver Processing，Reno，Nev，Sept.10-12，1990，Society for Mining，Metallurgy，and Exploration，Inc.，p.121，結(jié)合入本文參考。本方法的優(yōu)選捕集劑為Jojoba油和Meadowfoam油。
本方法中也可將活化劑、絮凝劑、調(diào)整劑、分散劑、抑制劑等等與所用的捕集劑結(jié)合使用。
捕集劑的投用量范圍可為約0.1-約10 lbs./噸礦，最好至少約0.5lb./噸礦。
最好在將礦漿的pH調(diào)至約9.0-12.0之后使礦漿與用于本發(fā)明的捕集劑接觸。當(dāng)然，若礦漿自身的pH落入這一范圍，則無(wú)需調(diào)節(jié)。
將捕集劑加入礦漿后，進(jìn)行混合約0.1-30分鐘，最好是約1-10分鐘，以確保捕集劑液滴與待浮選的含金含碳顆粒間的接觸。調(diào)漿時(shí)間取決于許多可變因素，包括捕集劑組成和濃度、礦物中含碳物質(zhì)的氧化程度，以及固體濃度?？稍诟∵x槽或在一分開(kāi)的混合器中完成調(diào)整過(guò)程。調(diào)整劑在被磨至一定粒度后也可加入礦料中。
將起泡劑加入水漿后便在一適當(dāng)浮選槽中浮選含碳礦。不過(guò)在浮選前要再次調(diào)整約0.1-30分鐘，最好約1-10分鐘。泡沫劑使得隨后的水漿浮選期間生成穩(wěn)定性合乎要求的泡沫。優(yōu)選的泡沫劑為Dowfroth 250(聚丙二醇甲醚)、MIBC或Aerofroth 88。Dowfroth 250可購(gòu)自Dow Chemical in Midland，Mi，而Aerofroth 88可購(gòu)自the American Cyanamid Co.，Bountiful，Ut。
在水漿浮選期間，生成含金含碳物質(zhì)的氣泡。撇除泡沫而將含金含碳物質(zhì)與脈石物料主體分離。所有未浮選出的顆粒被送往濃縮池，向其中加入絮凝劑并回收浸濾劑以備再用。再用之前，若礦物所含的含碳物質(zhì)量不足以基本吸收溶液中所有的金-浸濾劑配合物且其未用循環(huán)利用的含碳物質(zhì)或細(xì)碎碳來(lái)提高其前吸留能力，則可使該浸濾劑流經(jīng)活性炭柱而將其中的金成分吸除。
為獲得更為精選的精礦，可將來(lái)自粗選槽的浮選精礦在精選槽中第二次浮選。來(lái)自精選槽的精礦為含金含碳物質(zhì)的最后精礦。
可通過(guò)或在焙燒爐中灰化含碳物質(zhì)或用諸如熱氰化物的洗脫液洗提金的方式將金自含金含碳物質(zhì)的精礦中回收。這一洗提過(guò)程公開(kāi)在U.S 4188208中，結(jié)合入本文參考。也可用US 3979205中公開(kāi)的方法(結(jié)合入本文參考)從浮選的礦物含碳成分中回收金。
本發(fā)明的另一方面，該過(guò)程另外包括一種處理在其硫化礦成分內(nèi)含有吸留金的含碳金礦的技術(shù)。若在細(xì)磨之后礦物的硫化成分中仍吸留有為經(jīng)濟(jì)上可觀量的金，則可將該硫化物氧化以釋放出包封的金并使其易于浸濾。該氧化預(yù)處理在氰化之前進(jìn)行且其可為任意常規(guī)使用的對(duì)硫化物礦的氧化預(yù)處理。不過(guò)，選擇性預(yù)處理必須充分緩和地進(jìn)行以避免礦物含碳成分的氧化。這些氧化預(yù)處理包括高壓浸出和生物浸出，尤其是用Thiobacillus ferrooxidans進(jìn)行。高壓浸出法公開(kāi)在US 4610724中，結(jié)合入本文參考?？捎糜诒景l(fā)明的生物浸出法記述于Hutchins等的Microbial Pretreatment of Refractory Sulfide and Carbonaceous Ores Improves the Economics of Gold Recovery Mining Engineering，April 1988，249中，結(jié)合在此參考。
作為選擇方案，可通過(guò)浮選將礦物中的硫化成分與含碳礦物分離，再將其用諸如焙燒法的已知技術(shù)另做處理以回收吸留的金。
下面給出的實(shí)施例目的僅在于說(shuō)明本發(fā)明而不能認(rèn)為是對(duì)本發(fā)明后附權(quán)利要求中給出的例外內(nèi)容的限制。用于本實(shí)施例中的所有含碳礦具有在16小時(shí)或更短時(shí)間內(nèi)自?xún)?nèi)含4ppm Au的氰化物溶液中前吸留約140μg Ag/g礦的能力。
實(shí)施例1將自東部?jī)?nèi)華達(dá)州開(kāi)采的含近1%有機(jī)碳和近0.15盎司/噸的金的含碳金礦樣品在球磨機(jī)中以約60-70%的含固量粉碎。在72rpm下經(jīng)1.25小時(shí)后將礦漿用水稀釋并流過(guò)400目篩。將不能通過(guò)400目篩的礦料稱(chēng)重，發(fā)現(xiàn)其量低于總重的5%。將-400目礦料制成含固量近40%的礦漿并含有1000ppm CN(1.73g KCN/L)和0.1NaOH。該礦漿的最終pH大于12.0。在室溫下使該含碳礦-氰化物礦漿混合72小時(shí)。然后經(jīng)過(guò)濾去除溶液并將濕礦再懸浮于0.05N NaOH和3%(wt)NaCl的溶液中。然后在Wemco 600g浮選槽中用濃度為0.04ml/L的Jojoba油捕集劑將氰化物處理的礦料在10%的礦漿密度下調(diào)漿?；旌?分鐘后，加入相同體積的Dowfroth 250并再混合5分鐘。然后經(jīng)5分鐘引入空氣以生成含氣泡的炭黑并收集氣泡。重復(fù)該浮選過(guò)程四次以上且每次重復(fù)都另加捕集劑及起泡劑。用相同的方法對(duì)浮選的精礦樣品、浮選完成后仍留在浮選槽中的礦料、及實(shí)驗(yàn)開(kāi)始時(shí)的磨礦的金含量均加以分析。根據(jù)金于礦料中的含重計(jì)算出金的回收率。實(shí)施例1的精礦為其量占總礦重20%的含金量占回收總量76%的精礦。
實(shí)施例2將如實(shí)施例1中所用的金礦樣品在球磨機(jī)中以約60-70%的含固量和72rpm的速率粉碎1.25小時(shí)并通過(guò)400目篩。用1000ppm氰化物(1.7g KCN/L)并在0.1N NaOH和40%含固量下浸取通過(guò)400目篩的礦料。室溫下使礦料-氰化物礦漿混合72小時(shí)。過(guò)濾去除氰化物溶液并將濕礦再懸浮于0.1N NaOH和3%(wt)NaCl的溶液中。然后用0.04ml/L的Meadowfoam油捕集劑以10%的礦漿密度將礦料調(diào)漿?；旌?分鐘后加入同體積的Dowfroth 250再混合。然后輸入空氣并收集氣泡5分鐘。重復(fù)此過(guò)程四遍以上。分析樣品中金，該精礦量占總重14.4%，其中含金為總金量的74.4%。
實(shí)施例3將如同實(shí)施例1及2中的金礦樣以相同的方式粉碎并隨后在室溫下拌隨開(kāi)式混合在0.1N NaOH和40%含固量的條件下用1000ppm氰化物(1.7g KCN/L)浸取48小時(shí)。過(guò)濾除去氰化物并將濕礦再懸浮于0.1N NaOH和3%NaCl溶液中。然后用0.04ml/L的Meadowfoam油捕集劑以10%的礦漿密度將礦料調(diào)漿。如前所述收集精礦并分析金量。精礦即是在16.7%的礦中含占總回收金量78.3%的金。
實(shí)施例4
采用5次浮選和用0.04ml/L Jojoba油和Dowfroth 250捕集進(jìn)行48小時(shí)浸礦的相同試驗(yàn)。精礦為其量占總礦重16%的含81.4%總回收金的精礦。
實(shí)施例5對(duì)浸取24小時(shí)礦料進(jìn)行相同試驗(yàn)。用0.04ml/L的Meadowfoam油和Dowfroth 250進(jìn)行了5次浮選。精礦為在占總重17.8%的礦中含78%總回收金。
實(shí)施例6用浸取16小時(shí)的礦進(jìn)行同樣的試驗(yàn)。將過(guò)濾的礦料再懸浮于0.1N NaOH，5%(NH4)2SO4溶液中而后用實(shí)施例2、3及5中所用的Meadowfoam Dowfroth 250法將其浮選5次。精礦為在為總礦重23.4%的礦中含總回收金量84.4%的金。
實(shí)施例7將含金0.009盎司/噸和含有機(jī)碳近1%的含碳金礦樣品在球磨機(jī)中粉碎30分鐘以通過(guò)200目篩。用1000ppm氰化物和0.1N NaOH浸取該-200目礦料16小時(shí)。去除氰化物，并于0.1N NaOH和5%(wt)NaCl溶液中用Meadowfoam油(0.04ml/L)捕集劑調(diào)整礦漿5分鐘。加入Dowfroth 250(0.04ml/L)并再次調(diào)漿5分鐘。引入空氣并在20分鐘內(nèi)捕集碳黑氣泡。該浮選過(guò)程重復(fù)兩次以上并且每次約捕集10分鐘。將浮選的精礦和尾礦樣品干燥并稱(chēng)重，然后用同樣的方法分析含金量。精礦含總金量65%的金和總礦量14%(wt)的礦。尾礦含金1.25ppm或0.036盎司/噸或含總金量34.5%的金和總礦量86%的礦。
實(shí)施例8以類(lèi)似的方式制備實(shí)施例7中所用相同的礦樣，不同的是不用氰化物浸取該礦料。礦料浮選時(shí)加三次Meadowfoam油(0.04ml/L)和Dowfroth 250(0.04ml/L)。調(diào)漿時(shí)間與實(shí)施例7中同。精礦在18%(wt)礦中含43%金。尾礦為在(為總量)82%的礦中含金2.0ppm或0.058盎司/噸或含(為總金量)57%的金。
因而，將這一實(shí)施例與實(shí)施例7比較說(shuō)明了本發(fā)明利用礦物的前吸留成分來(lái)富集金的能力。
實(shí)施例9將含金0.085盎司/噸且含有機(jī)含碳物質(zhì)約1%的含碳金礦樣品在球磨機(jī)中粉碎15分鐘。使磨礦通過(guò)400目篩。將+400目的礦料再次球磨15分鐘再通過(guò)400目篩。重復(fù)這一過(guò)程直至至少90%的礦料已通過(guò)400目篩。將-400目礦料用1000ppm氰化物和0.1N NaOH浸取16小時(shí)。去除氰化物并在0.1N NaOH、5%NaCl的溶液中調(diào)整礦料，再如同實(shí)施例7和8以Meadowfoam油作捕集劑并以Dowfroth 250作起泡劑進(jìn)行浮選。將浮選的精礦樣品干燥、稱(chēng)重并分析含金量。精礦為在礦重24%(wt)礦中含總金量71%的金，而尾礦含金量29%的金。另取尾礦試樣在40cm×5cm的帶有可向其中引入空氣造成小氣泡的多孔玻璃底的實(shí)驗(yàn)室柱浮選槽中進(jìn)行試驗(yàn)。在近30分鐘后捕集黑色精礦并分析含金量。柱浮選法能從Wemco浮選槽分離尾礦中另外25%的金但同時(shí)只去除5%的脈石。
實(shí)施例10將含金0.085盎司/噸的含碳金礦樣品在球磨機(jī)中粉碎30分鐘。將磨礦放置沉降10分鐘，然后將所有未從初始水面頂部沉降落過(guò)36cm的礦料排除。采用這一沉降方法使所得礦料的粒度接近20微米或更小。重復(fù)此過(guò)程三次并將+20微米礦料再磨30分鐘。在多于90%的礦料被磨至小于20微米后將該礦料于1000ppm氰化物和0.1N NaOH溶液中浸取16小時(shí)。不去除氰化物而將其稀釋至500ppm并加入含5%Na2SO4的0.1N NaOH和用于調(diào)整的Meadowfoam油(0.04ml/L)。如同前面實(shí)施例用Meadowfoam油(0.04ml/L)調(diào)漿5分鐘。如前所述以Dowfroth作起泡劑進(jìn)行浮選。在Wemco浮選槽中進(jìn)行浮選和捕集共3次后自尾礦中取樣用于柱浮選。取自Wemco浮選階段的尾礦干燥并稱(chēng)重后取一試樣做分析，將其余283g試樣以30%的固體密度于含1000ppm氰化物并有5% Na2SO4和0.1N NaOH和25g/L活性炭的溶液中再次浸取。24小時(shí)后將碳濾除并分析炭和殘留礦料中的金量。其結(jié)果列于下表。
表Ⅰ浮選試驗(yàn)結(jié)果%Au %重量 Au(ppm) Au(盎司/噸)Wemco精礦中金 67.83 26.4 6.72 0.195Wemco尾礦中金 30.10 68.4 1.15 0.033柱浮選精礦中金 .46 .26 4.55 0.132柱浮選尾礦中金 1.61 4.9 .85 0.025表Ⅱ:WEMCO尾礦的CIL試驗(yàn)結(jié)果總金量(μg) Wemco尾礦中Au% Au(ppm) Au(盎司/噸)炭中金 96.4μg 29.6 3.85 0.112最終尾礦中金 229μg 70.4 0.82 0.024
對(duì)比表Ⅰ和Ⅱ的結(jié)果說(shuō)明，或是柱浮選法或是Wemco浮選尾礦的CIL法可將最終尾礦中的金降至約0.85ppm或約0.025盎司/噸。因而又從Wemco尾礦中回收近25%的金。
結(jié)合圖1敘述實(shí)施本發(fā)明的一種特別優(yōu)選的方法。圖1表示本發(fā)明實(shí)施方案這一方法的總流程圖。如圖1中所見(jiàn)，本方法包括以上討論的逆流浸出-浮選法并結(jié)合對(duì)來(lái)自浮選法的尾礦進(jìn)行熱CIL處理的工序。
本方法可分為三個(gè)主要步驟。這三個(gè)步驟為(1)研磨/浸出，(2)天然載金炭的浮選，及(3)浮選尾礦的熱CIL浸出。
如上所述將本發(fā)明這一實(shí)施方案的熱CIL浸出步驟與逆流浸出-浮選步驟結(jié)合進(jìn)行的優(yōu)點(diǎn)是整個(gè)過(guò)程中金的總回收率改善了。這是因?yàn)樵谏鲜瞿媪鹘?浮選法的浮選步驟之后，總有一定的金和含碳物質(zhì)存留在尾礦中。存留于尾礦中的含碳物質(zhì)量取決于磨礦時(shí)自脈石釋放的碳的多少和浮選過(guò)程的效率。然而，經(jīng)碳浮選后存留在尾礦中的碳量比用于碳-浸液或碳-礦漿吸附法中通常的碳量要小得多。因而，通過(guò)使逆流浸出-浮選法的尾礦經(jīng)受熱CIL處理，便可回收存留在逆流浸出-浮選法尾礦中的相當(dāng)比例的金。這一點(diǎn)圖示說(shuō)明于圖2。
在本發(fā)明此實(shí)施方案的方法中，在含水礦漿浮選之后，用氰化物或用其它碳-浸液或碳-礦漿吸附法中的浸濾劑來(lái)處理剩下的礦料或尾礦。為了說(shuō)明這一點(diǎn)，碳-浸液提取法或CIL法將既包括碳-浸液提取法又包括碳-礦漿提取法。逆流浸出-浮選步驟之后礦漿中的殘留氰化物足以在碳-浸液提取步驟期間將殘留金溶解或?qū)⑵鋸牡V料中轉(zhuǎn)移至加入的活性炭上。另外，可能需要另加入氰化物以將氰化物于礦漿中的濃度提高到足以溶解易于溶解的存留金的程度。
碳-浸液提取步驟所進(jìn)行的溫度應(yīng)在室溫至約80℃之間，其值取決于具體的礦料及經(jīng)濟(jì)因素。然而，若碳-浸液提取在室溫下進(jìn)行，該金-氰化物配合物或其它金-浸濾劑配合物會(huì)易于留在原生碳上且僅僅非常慢地向添加的活性炭轉(zhuǎn)移。加熱礦漿提高金-氰化物配合物自礦物中殘留的原生含碳物質(zhì)向加入的活性炭轉(zhuǎn)移的速率。
僅含小粒度、微米級(jí)粒度游離金的金礦應(yīng)能夠使金自礦料的溶出足夠快，而使礦漿到達(dá)本方法的熱CIL步驟之時(shí)應(yīng)最多地或全部地完成浸取。因此，由于將金(已作為金-氰化物配合物存在)自原生含碳礦物向加入的活性炭轉(zhuǎn)移不要求有高含量的氰化物，氰化物濃度通常不需要維持在高含量。然而，若礦料中有較大顆粒的金，這一步驟會(huì)化費(fèi)更多的時(shí)間。
由于加熱氰化物浸濾劑溶液會(huì)驅(qū)除氰化物及氧，這會(huì)降低金的氧化或浸出速率，故最好還是在室溫下浸取較長(zhǎng)的時(shí)間再提高溫度。這一參數(shù)最好由實(shí)驗(yàn)確定。
浮選步驟之后，將來(lái)自逆流浸出-浮選步驟的仍含有一些殘留氰化物的尾礦調(diào)至適宜的礦漿密度以用于熱CIL步驟。這一步驟可以下面兩種方式中的一種進(jìn)行。可將浸濾劑與尾礦分離并在熱CIL步驟前將尾礦再漿化，或浮選后將尾礦簡(jiǎn)單地濃縮至適宜的礦漿密度。熱CIL步驟的優(yōu)選礦漿密度范圍為約30-40%，不過(guò)也可用其它密度。漿化尾礦時(shí)，使用的溶液含用來(lái)維持堿性pH的石灰(Ca(OH)2)和若需要提高氰化物濃度而另加的氰化物。礦漿的最終氰化物濃度最好為50ppm CN--500 ppmCN-之間，即相當(dāng)于約0.5-3磅NaCN/噸礦。
達(dá)到適宜的礦漿密度之后，向礦漿中加入活性炭。加入的活性炭量最好為約20-25g/L。然后在提高溫度下攪拌或搖動(dòng)該混合物。熱CIL法的溫度范圍較佳為30℃-83℃，更佳的溫度范圍在30℃-70℃。熱CIL法進(jìn)行的再更佳溫度在50℃-70℃范圍內(nèi)，熱CIL法進(jìn)行的最佳溫度為約70℃。
圖2示意說(shuō)明礦料中金濃度在逆流浸出-浮選和熱CIL組合全過(guò)程中的變化。圖2的制圖數(shù)據(jù)以表格形式示于表Ⅲ。表Ⅲ中的數(shù)據(jù)表明熱CIL步驟從經(jīng)24小時(shí)浮選的尾礦中又提取0.96ppm的金(或提取了存留在該尾礦中68.3%的金);因此在該熱CIL步驟中回收了浮選后存留在尾礦中的相當(dāng)比例的金。這使本方法的總回收率由56.4%改善為86.2%。
表Ⅲ火試金法測(cè)定的金含量(ppm)頭礦 3.22只經(jīng)浮選 2.6*10分鐘 1.64*12小時(shí) 1.507*24小時(shí) 1.404熱CIL法 0.445＊該時(shí)間指浮選前用氰化物浸礦的時(shí)間。
表Ⅲ的數(shù)據(jù)是用含3.22ppm Au的低品位礦做起始物料獲得的。將500g礦樣在一小型球磨機(jī)中磨75分鐘至其98%通過(guò)400目。在此情況下，將礦料在有250ml水和0.25ml Meadowfoam油存在下濕磨。不向球磨機(jī)加入氰化物。磨制后，過(guò)濾礦料制成濾餅，并將該濾餅等分為各含近50g礦的V形塊。然后用含500ppmCN-和2.5g/L Ca(OH)2的溶液浸取這些樣品。浸取在50℃下以10分鐘-24小時(shí)的不同時(shí)間進(jìn)行。在到達(dá)圖2及表3中標(biāo)明時(shí)間時(shí)，向每50g樣品另加入150ml含5wt%Na2SO4和20μl Dowfroth 250的水。在強(qiáng)烈混合后，使每一試樣在實(shí)施例9中所用的柱浮選槽中浮選至少20分鐘。干燥、稱(chēng)重所得精礦和浮選尾礦，并分析含金量。圖2圖示了對(duì)起始礦樣、未用氰化物浸取的柱浮選尾礦樣、浸取10分鐘礦樣、浸取12小時(shí)礦樣及浸取24小時(shí)礦樣用火試金法測(cè)定的以ppm表示的含金量。圖2的最后一點(diǎn)表示經(jīng)歷浮選前的氰化物浸出的浮選后的16小時(shí)，70℃熱CIL過(guò)程的完整工藝的最終尾礦的火試金法測(cè)定的金含量。
熱CIL步驟期間，存留在礦料中的金起初快速減少，但隨后緩減至很低的變化速度。這一點(diǎn)在圖3-6中圖示說(shuō)明。這一途徑可用來(lái)確定對(duì)用本發(fā)明處理的任意含碳礦物進(jìn)行的熱CIL處理步驟的最佳時(shí)間。
將用于圖3的礦樣用氰化物和捕集劑初磨至適宜的時(shí)間以達(dá)到所需的目數(shù)。然后浮選該礦樣產(chǎn)出精礦和浮選尾礦。如圖1所說(shuō)明，該浮選尾礦表示為熱CIL工序的起始物料。然后通過(guò)分析在有活性炭的熱氰化物中不同時(shí)間后的尾礦來(lái)實(shí)驗(yàn)確定熱CIL步驟所需的時(shí)間。
圖4為另一礦料的實(shí)例，將其試驗(yàn)確定在熱CIL步驟中處理浮選尾礦所需的時(shí)間，以便在尾礦中獲得的金濃度足夠低而使得該方法更經(jīng)濟(jì)。
圖5為用浮選法制備而后用熱CIL法處理的第三種礦樣的實(shí)例。用于獲得圖5數(shù)據(jù)的礦料為品位高于圖3和圖4中所用礦料的內(nèi)華達(dá)含碳礦。此礦料中金濃度在約3小時(shí)后顯示顯著的下降。然后在3-16小時(shí)內(nèi)Au自該礦的提取減緩。
圖6中的曲線不僅圖示了熱CIL步驟中金自礦料的提取，還示意說(shuō)明了加到熱CIL工序中活性炭所吸附金的量。表示炭載隨時(shí)間變化的曲線鏡象對(duì)稱(chēng)于表示金自尾礦中的提取隨時(shí)間變化的曲線。
現(xiàn)給出數(shù)個(gè)實(shí)施例以進(jìn)一步說(shuō)明本實(shí)施方案的發(fā)明內(nèi)容。
實(shí)施例11金由尾礦向添加的活性炭轉(zhuǎn)移的速率某種程度地決定于熱CIL步驟中的氰化物量。圖7示意說(shuō)明了殘留在本發(fā)明最終尾礦中金量隨70℃，16小時(shí)的熱CIL步驟中初始氰化物濃度的變化關(guān)系。
為獲得圖7所示曲線，將500g礦樣在含Ca(OH)2和氰化物的溶液中磨至使多于90%礦料通過(guò)200目。磨制/浸取溶液中Ca(OH)2濃度為2.5g/L，而氰化物以KCN形式加入，其量相當(dāng)于約2磅NaCN/噸礦。還向磨制液加入其量為0.5ml/Kg礦的Meadowfoam油作為捕集劑。磨制后礦物的礦漿密度約為67%。然后將礦料浸取約30分鐘。浸取之后，用含2.5gCa(OH)2/L和5%(wt)Na2SO4的溶液將礦料稀釋至約20%的礦漿密度。而后用0.1ml Dowfroth 250調(diào)礦5分鐘并浮選。浮選約25分鐘后過(guò)濾尾礦制成礦物濾餅。取濕礦的V形等分樣使其量相當(dāng)?shù)贸黾s50g的干礦。每一試樣配加2.5g活性炭(25g/L)和80ml 2.5g/L Ca(OH)2溶液，該溶液含不同量的濃KCN溶液。熱CIL溶液中氰化物的起始濃度根據(jù)對(duì)已知濃度氰化鉀溶液的稀釋來(lái)計(jì)算。70℃下振蕩達(dá)16小時(shí)時(shí)排出各試樣，并分離碳、礦料和液體。然后分析液體中的氰化物并分別分析礦料和炭中的金。圖8顯示了尾礦中最終金含量隨以ppmCN-表示的最終氰化物濃度的變化關(guān)系。
圖7表明，隨著起始氰化物濃度的降低，最終尾礦中金的濃度也降低，起始濃度至少降至約250ppm CN-。類(lèi)似地，圖8表明，隨著最終氰化物濃度的降低，最終尾礦中金的濃度也降低，最終氰化物濃度至少降至約50ppm CN-。圖15還表明，單一熱CIL過(guò)程中金的回收百分比在起始氰化物濃度約為150ppm時(shí)出現(xiàn)峰值，這對(duì)高品位和低品位礦物是如此。
實(shí)施例12在實(shí)施例12中，將500g高品位(含金12.6ppm)試樣和500g低品位(含金3.5ppm)試樣含碳礦料各于含氫氧化鈣和氰化物的溶液中磨制。磨/浸液中Ca(OH)2濃度為2.5g/L，而氰化物以KCN形式加入，其量相當(dāng)于約1.0磅NaCN/噸礦，產(chǎn)生的氰化物濃度約為500ppm。還向磨制溶液加入量為0.5ml/Kg礦的Meadowfoam油。磨礦15分鐘后近90%的礦料為-200目。磨礦的礦漿密度約為67%。用含2.5Ca(OH)2/L和5%(wt)Na2SO4的溶液將67%的礦漿密度稀釋至約20%的礦漿密度，然后在Wemco浮選槽中用0.1ml Dowfroth 250調(diào)礦5分鐘。接著向浮選槽引入空氣并捕集所得氣泡20分鐘。浮選20分鐘后，再將尾礦制成濾餅并分成V形塊。將濾液返回加至各等分塊并如圖9所示將增量的新鮮氰化物加至各樣品的濾液中。70℃下振動(dòng)16小時(shí)后分析各試樣。圖9和10分別示意說(shuō)明了每一熱CIL尾礦樣品中最終金含量隨起始和最終氰化物含量的變化關(guān)系。此實(shí)驗(yàn)表明，當(dāng)熱CIL過(guò)程的起始氰化物濃度為100-300ppm時(shí)或當(dāng)該熱CIL過(guò)程的最終氰化物濃度為50-100ppm時(shí)，可獲得最佳結(jié)果。圖9和10還表明，在相同的氰化物濃度范圍內(nèi)，高品位(12.6ppm Au)礦和低品位(3.5ppm Au)礦都可達(dá)到最好的回收率。
實(shí)施例13金自逆流浸取-浮選尾礦向活性炭的轉(zhuǎn)移速率取決于熱CIL步驟中浸取溶液的溫度并可通過(guò)實(shí)驗(yàn)確定。為表明這一規(guī)律，將低品位(3.5ppm Au)礦在含2.5g Ca(OH)2/L和氰化物的溶液中磨制。氰化物以KCN形式和相當(dāng)于約1.0磅NaCN/噸礦的量加入，以獲得含約500ppm CN-的溶液。還向磨制溶液加入量為0.5ml/Kg礦的Meadowfoam油。進(jìn)行磨制75分鐘以使98%的礦料通過(guò)400目。磨制后礦漿密度約為2.0%。然后用含2.5g Ca(OH)2/L和5%(wt)Na2SO4的溶液將該礦漿稀釋至約20%的礦漿密度。調(diào)節(jié)好礦漿密度之后，經(jīng)以0.1ml Dowfroth 250/500g礦調(diào)漿后再如上所述浮選礦料25分鐘。通過(guò)過(guò)濾將浮選尾礦制成濾餅，并用濃度為500ppm CN-和2.5g Ca(OH)2/L的氰化物浸濾劑處理約30g的該尾礦試樣。熱CIL步驟中的礦漿密度約為30%。另外，每升礦漿含約25g活性炭。對(duì)如下熱CIL溫度30℃、50℃、70℃和83℃進(jìn)行測(cè)試3、6和24小時(shí)的尾礦試樣中金含量。另外，對(duì)于83℃浸取的浮選尾礦在(進(jìn)行CIL)36小時(shí)時(shí)的試樣測(cè)試。這些測(cè)試結(jié)果示于圖11、12和13。
圖11-13表明，熱CIL提取的最佳溫度在約70℃。事實(shí)上，圖12和13顯示，83℃下實(shí)際從浮選尾礦中提取的金比于70℃下為少且83℃下被單位重量的活性炭吸附的金也比于70℃下少。
實(shí)施例14含碳礦料必須被磨細(xì)至足以使原生碳自脈石或主礦體釋放而使其隨后能夠通過(guò)浮選而被分離。然而，不是所有礦料都需細(xì)粉碎。金品位低的礦料證實(shí)不值得粉碎的很細(xì)。具體礦料的最佳磨制時(shí)間可根據(jù)一組磨制實(shí)驗(yàn)來(lái)確定，實(shí)驗(yàn)中的磨礦經(jīng)逆流浸出-浮選和熱CIL的組合過(guò)程進(jìn)行處理。
將用于實(shí)施例11、12和13中的低品位(3.5ppm Au)含碳礦在含Ca(OH)2和氰化物的溶液中磨制。磨制/浸出溶液中Ca(OH)2濃度為2.5g/L而氰化物濃度為1000ppm。還向該磨制溶液中加入量為0.5ml/Kg礦的Meadowfoam油作為捕集劑。磨礦的礦漿密度為約67%。使這一過(guò)程以相同的方式和5分鐘-60分鐘范圍內(nèi)的5種不同磨制時(shí)間進(jìn)行。
磨制之后，用含Dowfroth 250油、5%(wt)Na2SO4、和2.5g/L Ca(OH)2的溶液將每一試樣稀釋至約20%的礦漿密度。然后浮選這些試樣。
浮選后的全部尾礦用于熱CIL試驗(yàn)。用含500ppm CN-和2.5g Ca(OH)2/L的溶液將礦料制成密度低于30%的礦漿。最終礦漿含又加入的約25g/L的活性炭。在70℃溫度經(jīng)16小時(shí)后，用60目篩去除該活性炭。將該活性炭用冷水洗滌然后于500℃加熱至少24小時(shí)。活性炭中的金含量通過(guò)酸浸煮和隨后用原子吸收(AA)分析金而被測(cè)定。
干燥后將天然碳浮選精礦稱(chēng)重然后在450-500℃下焙燒至少48小時(shí)。這一過(guò)程氧化了精礦中的天然碳和硫化物。而且還可認(rèn)為，這一過(guò)程會(huì)與從本方法精礦中回收金的大規(guī)模生產(chǎn)的方法表現(xiàn)類(lèi)似。接著將氧化精礦用氰化物浸取至少16小時(shí)，隨后如上所述地分析天然碳精礦的金。
在圖14中圖示了用火試金法和尾礦焙燒測(cè)試法兩種方法計(jì)算的金的回收百分比隨使80%礦料通過(guò)的估計(jì)篩目尺寸的變化。另外，將試驗(yàn)所得數(shù)據(jù)以表格形式列于下面表Ⅳ。粒度數(shù)據(jù)通過(guò)使用100、140、200、270、400、500目篩的干燥篩分并稱(chēng)重級(jí)分而獲得。
附注Gr.Time＝磨制時(shí)間(分)μ pass 80%＝通過(guò)80%礦料的微米尺寸。
est.mesh＝估計(jì)會(huì)通過(guò)80%礦料的目數(shù)。
% pass 200＝通過(guò)200目的礦料的百分?jǐn)?shù)。
% Au by AA＝原子吸收法測(cè)的金回收%。
% Au by FA＝火試金法測(cè)的金回收%。
wt % conc.＝浮選時(shí)捕集的精礦wt%。
Tail FA＝火試金法測(cè)的尾礦中金量(ppm)。
Tail AA＝原子吸收法測(cè)的尾礦中金量(ppm)。
% Au in car＝熱CIL處理后碳中金所占比例(%)。
% Au in conc.＝浮選精礦中金所占比例(%)。
＄ Au in tail＝熱CIL尾礦中金所占比例(%)。
說(shuō)明本發(fā)明的另一實(shí)施方案。
本發(fā)明的熱態(tài)碳-浸液提取法對(duì)于已經(jīng)歷逆流浸出-浮選步驟而使其所有前吸留含碳物質(zhì)和其在氰化處理后吸附的金在浮選階段基本去除的含碳礦料最為有效。這是由于當(dāng)浮選尾礦中固有的含碳物質(zhì)量減少時(shí)，熱CIL階段中金在加入活性炭和固有含碳物質(zhì)間的平衡可更快地達(dá)到。因此，去除的吸留含碳物質(zhì)越多，在達(dá)到或接近最終平衡時(shí)在礦料中留下來(lái)的與金結(jié)合的前吸留含碳物質(zhì)就越少。同理，在氰化物浸出期間及分離之前被固有碳吸附的金越多，留在最終熱CIL階段的金越少。這還因減少了為使尾礦中金量足夠低所需的活性炭量而有利于提高最終熱CIL步驟的效率，使得本方法經(jīng)濟(jì)可行。
然而，其它金礦所含前吸留含碳物質(zhì)可能不高，但仍含有與相當(dāng)量的金伴生的含碳物質(zhì)?？赏ㄟ^(guò)單獨(dú)的高溫CIL處理使這類(lèi)金礦的金從碳中釋放。處理此類(lèi)礦料的優(yōu)選方法是首先浮選出含金碳作為精礦，然后對(duì)尾礦進(jìn)行熱CIL處理。另外，可通過(guò)簡(jiǎn)單地使礦料經(jīng)受熱CIL處理而不先分離含金碳來(lái)處理該礦料。
下面的實(shí)施例進(jìn)一步說(shuō)明本發(fā)明實(shí)施方案的方法。
實(shí)施例15將與用于實(shí)施例11-14相同的低品位(3.5ppm)內(nèi)華達(dá)金礦試樣500g在球磨機(jī)中用250ml水而不用油或氰化物磨制。這一試樣前吸留性很強(qiáng)且含約1%有機(jī)碳而基本上不含石墨碳。將磨礦制成濾餅并切為均等的70g V形塊(濕重)，使各等分樣的干重為約50g。用含500ppm CN-和2.5g/L Ca(OH)2的溶液將試樣再漿化為30%的礦漿密度。以25g/L(2.5g/100ml樣品)的濃度加入活性炭。在加熱至或30℃或70℃的250ml燒瓶中以200rpm的速率振蕩試樣。加熱至70℃的試樣于3、6、21及69小時(shí)時(shí)自水浴中排除。用60目篩去除活性炭。分析碳和尾礦中的金。兩個(gè)試樣于30℃下振蕩。其中一個(gè)在21小時(shí)時(shí)篩分，而另一個(gè)在69小時(shí)篩分。圖16表示30℃和70℃兩種試樣的礦料中存留金量隨CIL階段時(shí)間的變化。這一實(shí)施例表明在70℃ CIL中金的去除比在30℃CIL中要快得多。然而，69小時(shí)時(shí)，兩種溫度的實(shí)驗(yàn)顯現(xiàn)出趨近于相同的平衡點(diǎn)。這一金在尾礦中的平衡值比采用實(shí)施例11-14中所用的逆流浸出-浮選與熱CIL的組合，過(guò)程所達(dá)到的值要高得多，不過(guò)，它仍低于以于室溫下進(jìn)行的傳統(tǒng)的碳-浸液提取法所達(dá)到的相應(yīng)值。
雖然參照優(yōu)選實(shí)施方案和具體實(shí)施例描述了本發(fā)明，但本領(lǐng)域普通技術(shù)人員會(huì)易于看出，能夠?qū)Ρ景l(fā)明做出許多修正和變換而不背離后文中權(quán)利要求所規(guī)定的本發(fā)明的精神和范圍。例如，雖然本發(fā)明方法就自含碳礦料中回收金做了講述，本方法同樣可應(yīng)用于回收存在于含碳礦料中的其它貴金屬，諸如銀及鉑。
權(quán)利要求
1.一種自含碳礦物中回收貴金屬的方法，包括a.用浸濾劑浸礦；及b.將溶液中貴金屬-浸濾劑配合物前吸留富集到礦物的天然含碳成分上以用于隨后的回收。
2.一種自含碳礦物中回收貴金屬的方法，包括a.用浸濾劑浸取含碳礦物;b.使貴金屬-浸濾劑配合物從浸濾劑前吸留在所述礦物的天然含碳成分上;及c.自該礦物中分離出含貴金屬含碳成分;及d.自該含貴金屬含碳成分中回收貴金屬。
3.權(quán)利要求2的自含碳礦物中回收貴金屬的方法，其中自該礦物中分離含貴金屬含碳成分的方法為泡沫浮選。
4.權(quán)利要求1、2或3的自含碳礦物中回收貴金屬的方法，其中由該含碳礦中回收的貴金屬為選自金、鉑和銀中至少一種金屬。
5.權(quán)利要求1、2或3的自含碳金礦中回收金的方法，還包括以細(xì)粉碎碳增大天然含碳成分的步驟。
6.權(quán)利要求1、2或3的自含碳金礦中回收金的方法，還包括以循環(huán)使用的前吸留含碳物質(zhì)增大天然含碳成分的步驟。
7.一種自含碳金礦回收金的方法，包括a.使含有天然含碳成分和脈石物料成分的細(xì)碎含碳礦物與浸濾劑溶液接觸以形成漿體并從而造成金-浸濾劑配合物的產(chǎn)生和金自礦物的溶出;b.使溶液中的金-浸濾劑配合物前吸留地轉(zhuǎn)移至該礦物的天然含碳成分;c.用捕集劑調(diào)漿;d.向調(diào)成漿體中加入起泡劑;e.用泡沫浮選法將含金含碳成分與脈石物料主體分離;及f.自含碳成分中回收金。
8.一種自含碳金礦中回收金的方法，包括a.使含有天然含碳成分與脈石物料成分的細(xì)碎含碳礦物與浸濾劑溶液接觸形成漿體并由此引起金-浸濾劑配合物的生成和金自該礦物的溶出;b.以循環(huán)使用的含碳物質(zhì)提高天然含碳成分的前吸留能力;c.使金-浸濾劑配合物自溶液前吸留轉(zhuǎn)移至該礦物的含碳成分;d.用捕集劑調(diào)漿;e.向調(diào)成漿體中加入起泡劑;f.用浮選法將含金含碳成分與脈石物料主體分離;及g.自含碳成分中回收金。
9.一種自含碳金礦中回收金的方法，包括a.使含有天然含碳成分和脈石物料成分的細(xì)碎含碳礦與浸濾劑溶液接觸形成礦漿并由此引起金-浸濾劑配合物的生成和金自該礦物的溶出;b.以細(xì)粉碎碳提高該天然含碳成分的前吸留能力;c.使該金-浸濾劑配合物由溶液前吸留轉(zhuǎn)移至該礦物的含碳成分;d.用捕集劑調(diào)漿;e.向調(diào)成礦漿中加入起泡劑;f.用浮選法將該含金含碳成分與脈石物料至體分離;及g.自該含碳成分中回收金。
10.權(quán)利要求1、2、3、7、8和9的自含碳金礦中回收金的方法，其中所用的浸濾劑為選自氰化物、王水和硫脲的一種物質(zhì)。
11.權(quán)利要求1、2、3、7、8和9的自含碳金礦中回收金的方法，其中該含碳礦還含有含吸留金的硫化礦物成分，另外包括步驟a.使該含碳金礦以細(xì)碎礦與該浸濾劑接觸之前經(jīng)受氧化預(yù)處理。
12.權(quán)利要求11的自含碳金礦回收金的方法，其中通過(guò)高壓浸出進(jìn)行該氧化預(yù)處理。
13.權(quán)利要求11的自含碳金礦回收金的方法，其中用生物氧化劑進(jìn)行該氧化預(yù)處理。
14.權(quán)利要求13的自含碳金礦中回收金的方法，其中的生物氧化劑為T(mén)hiobacillus ferrooxidans。
15.一種自含碳金礦中回收金的方法，所述礦物含有天然含碳成分、含吸留金的硫化礦成分和脈石物料成分，該方法包括a.將該含碳金礦磨至低于約-28目的粒度;b.氧化該硫化礦物成分;c.向磨礦中加入循環(huán)使用的前吸留性含碳物質(zhì)以提高天然含碳成分的前吸留能力;d.使所述礦物與浸濾劑接觸形成礦漿并因此而引起金-浸濾劑配合物的生成和金自該礦物的溶出;e.使該金-浸濾劑配合物由溶液前吸留轉(zhuǎn)移至所述礦物的含碳成分;f.用捕集劑調(diào)漿;g.向調(diào)成礦漿加入起泡劑;h.用泡沫浮選法將含金含碳成分與脈石物料主體分離，及i.自該含碳成分中回收金。
16.權(quán)利要求7、8、9和15的自含碳金礦中回收金的方法，其中的捕集劑為選自jojoba油和Meadowfoam油的至少一種油。
17.權(quán)利要求7、8、9和15的自含碳金礦中回收金的方法，其中的泡沫浮選步驟還包括a.一次粗選和一次精選過(guò)程，得自粗選的精礦被送往該凈精選步驟。
18.一種用來(lái)富集前吸留性礦物中所含的貴金屬的方法，包括a.用浸濾劑浸礦;b.使貴金屬-浸濾劑配合物從該浸濾劑中前吸留轉(zhuǎn)移至該礦的天然前吸留成分;c.將礦物的該貴金屬前吸留成分與脈石物料主體分離。
19.權(quán)利要求18的富集前吸留礦物中所含的貴金屬的方法，其中的礦物的前吸留成分為選自活性炭;有機(jī)酸;和前吸留性粘土的至少一種物質(zhì)。
20.一種自含碳礦中回收貴金屬的方法，包括a.以熱態(tài)碳-浸液提取法處理細(xì)碎含碳礦，其中所述碳-浸液提取法的浸液溫度保持在30℃-83℃間;b.將用于所述碳-浸液提取法的活性炭與礦物分離;及c.自該活性炭回收金。
21.權(quán)利要求20的自含碳金礦中回收金的方法，其中所述碳-浸液提取過(guò)程中的浸液溫度為30℃-70℃。
22.權(quán)利要求20的自含碳金礦中回收金的方法，其中所述碳-浸液提取過(guò)程中的浸液溫度為50-70℃。
23.權(quán)利要求20的自含碳金礦中回收金的方法，其中在所述碳-浸液提取過(guò)程中的浸液溫度為約70℃。
24.一種自含碳礦中回收貴金屬的方法，包括a.用浸濾劑浸取含碳礦;b.使貴金屬-浸濾劑配合物從該浸濾劑前吸留至所述礦的活性炭成分上;c.將所述含貴金屬含碳成分與該礦分離;d.從含貴金屬含碳成分中回收貴金屬;e.在碳-浸液提取過(guò)程中進(jìn)一步處理所述剩余礦，其中在所述碳-浸液提取過(guò)程中的浸液溫度為30-83℃。f.將用于所述碳-浸液提取法中的活性炭與礦物分離;及g.自該活性炭中回收貴金屬。
25.權(quán)利要求24的自含碳礦中回收貴金屬的方法，其中從礦物中分離含貴金屬含碳成分的方法是浮選法。
26.權(quán)利要求24或25的自含碳礦中回收貴金屬的方法，其中從含碳礦中回收的貴金屬為選自金、鉑及銀的至少一種金屬。
27.權(quán)利要求24或25的自含碳金礦中回收金的方法，還包括以細(xì)粉碎碳增加天然含碳成分的步驟。
28.權(quán)利要求24或25的自含碳金礦中回收金的方法，還包括以循環(huán)使用的前吸留性含碳物質(zhì)增加天然含碳成分的步驟。
29.權(quán)利要求24的自含碳金礦中回收金的方法，其中在碳-浸液提取過(guò)程中的浸液溫度為30-70℃。
30.權(quán)利要求24的自含碳金礦中回收金的方法，其中在碳-浸液提取過(guò)程中的浸液溫度為50-70℃。
31.權(quán)利要求24的自含碳金礦中回收金的方法，其中在碳-浸液提取過(guò)程中的浸液溫度為約70℃。
全文摘要
自含碳礦中回收貴金屬的方法，包括用浸濾劑溶液浸礦，然后將溶液中的貴金屬-浸濾劑配合物前吸留富集在該礦物的天然含碳成分上以用于隨后回收。可通過(guò)向礦物浸濾劑混合物中加入循環(huán)使用的含碳物質(zhì)或細(xì)粉碎碳來(lái)提高礦物中天然含碳成分的前吸留能力。此外，該礦物的含碳成分與脈石分離之后，可以熱態(tài)CIL法處理該脈石物料以進(jìn)一步提高貴金屬的回收率。
文檔編號(hào)C22B11/00GK1088992SQ93119628
公開(kāi)日1994年7月6日 申請(qǐng)日期1993年9月22日 優(yōu)先權(quán)日1992年9月22日
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