本發(fā)明屬于重金屬回收領域，具體涉及一種從銅碲渣中提取、分離銅和碲的工藝。
背景技術：
銅碲渣來源于銅陽極泥處理過程中，分銅液用銅粉將溶液中的碲置換下來而得到的沉淀渣。因其中含銅較高而俗稱為銅碲渣。此種渣中的碲以碲化銅(cute)、碲化亞銅(cu2te)、金屬碲等形態(tài)存在。處理此種渣的傳統(tǒng)工藝為先酸浸脫銅再堿浸提碲，但一次分離不完全，需反復浸銅碲多次。含銅液加鐵粉制成海綿銅，碲中和呈一次二氧化碲后再溶解、凈化得到純度較高的二次二氧化碲，溶解后電解槽電積。該工藝產出的精碲可達99.99％以上，金屬回收率：銅大于95％，碲大于90％。但該工藝精碲生產周期長，電積一個周期12～15天，面對波動較大的市場，存在很大的風險，且占用資金量大。
技術實現(xiàn)要素：
本發(fā)明所要解決的技術問題是提供一種從銅碲渣中提取、分離銅和碲的工藝，該工藝大大了縮短銅和碲的電積周期，且產品精度高，能夠得到含銅大于99.9％的電積銅和含碲99.99％以上的精碲。
為解決上述技術問題，本發(fā)明所采用的技術方案是：所述從銅碲渣中提取、分離銅和碲的工藝，具體包括以下步驟：
①氧化堿浸碲：按照液固比4～8:1將銅碲渣分散于naoh溶液中，采用鼓風氧化方式，氧化溫度70～95℃，氧化時間3～5h，過濾后得到堿浸液和堿浸渣；所述堿浸液經(jīng)硫酸中和后，得到一次二氧化碲；
②酸浸脫銅、碲：按照液固比4～8:1將上述堿浸渣浸于c(h+)1.5～3mol/l的酸液中，加入氧化劑，氧化溫度70～95℃，氧化時間3～5h，過濾得到濾液和濾渣；
③分離碲：待步驟②完成后，向步驟②得到的濾液中加入還原劑，還原劑的加入量為碲金屬理論質量的4～7倍，于溫度70～95℃，還原反應1～3h后，分離得到碲粉和沉碲后液；
④電積：對步驟③得到的沉碲后液進行電積，得到99.9％以上的電積銅；
⑤低酸氧化：對步驟③得到的碲粉按照液固比為2～6︰1在低酸條件下，加入氧化劑進行氧化，氧化的具體條件為：c(h+)0.2～1mol/l，氧化劑質量濃度為10～30％，溫度70～95℃，反應時間3～5h；反應完成后，得到的一次二氧化碲與步驟①中的一次二氧化碲合并；
⑥溶解凈化：將一次二氧化碲按照液固比4～8︰1溶解于c(naoh)10～20％的堿液中，加入凈化劑除雜，溫度70～95℃，時間3～5h；除雜完成后，得到二次二氧化碲；
⑦溶解造液：再將二次二氧化碲按照液固比4～8︰1溶解于c(naoh)10～20％的堿液中，加入凈化劑除雜，溫度70～95℃，時間3～5h；除雜完成后，過濾，留取溶液；
⑧渦流電積：對步驟⑦得到的溶液進行渦流電積，渦流電積的條件為：槽電壓2～5v，電流密度300～700a/m2，常溫，時間1～5天，得到碲片；
⑨碲片鑄錠：將上述碲片水洗后烘干，中頻爐鑄錠，可得99.99％以上的精碲，包裝即可銷售。
其中，上述從銅碲渣中提取、分離銅和碲的工藝步驟①中，所述naoh溶液的質量百分數(shù)為10～20％。
其中，上述從銅碲渣中提取、分離銅和碲的工藝步驟②中，所述氧化劑為雙氧水、硫酸鈉或氯酸鈉。
其中，上述從銅碲渣中提取、分離銅和碲的工藝步驟②中，所述氧化劑在酸液中的質量濃度為10～20％。
其中，上述從銅碲渣中提取、分離銅和碲的工藝步驟③中，所述還原劑為鋅粉、鐵粉或亞硫酸鈉。
其中，上述從銅碲渣中提取、分離銅和碲的工藝步驟④中，所述電積的具體條件為：c(cu2+)>40g/l，電流密度：200～600a/m2，槽電壓：2～5v，溫度：常溫，電極板：鈦銥陽極板。
其中，上述從銅碲渣中提取、分離銅和碲的工藝步驟⑤中，所述氧化劑為硝酸鈉、氯酸鈉或雙氧水。
與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明的有益效果是：
1、采用鈦銥電極板可將含銅溶液直接電積，無需擔心電解液中含有cl-、no3-等，即可得到含銅大于99.9％的電積銅，可直接銷售，縮短了銅的提取工藝流程；
2、本工藝將傳統(tǒng)的碲電積改為渦流電積，可將電積周期縮短5～8倍，且電流效率高，產量大(100～200kg/天/組)，解決了資金周轉周期長的問題，有利于應對市場波動給銷售帶來的影響。此外渦流電積場地占用面積小，勞動強度小，為密閉系統(tǒng)電積，無外界環(huán)境污染，產出的產品質量好(含碲99.99％以上的精碲)，適用于各種小型企業(yè)。
附圖說明
圖1是本發(fā)明所述從銅碲渣中提取、分離銅和碲的工藝流程圖。
具體實施方式
本發(fā)明提供了從銅碲渣中提取、分離銅和碲的工藝，該工藝具體包括以下步驟：
①氧化堿浸碲：按照液固比4～8:1將銅碲渣分散于質量濃度10～20％的naoh溶液中，采用鼓風氧化方式，氧化溫度70～95℃，氧化時間3～5h，過濾后得到堿浸液和堿浸渣；所述堿浸液經(jīng)硫酸中和后，得到一次二氧化碲；
②酸浸脫銅、碲：按照液固比4～8:1將上述堿浸渣浸于c(h+)1.5～3mol/l的酸液中，加入氧化劑，氧化溫度70～95℃，氧化時間3～5h，過濾得到濾液和濾渣；
③分離碲：待步驟②完成后，向步驟②得到的濾液中加入還原劑，還原劑的加入量為碲金屬理論質量的4～7倍，于溫度70～95℃，還原反應1～3h后，分離得到碲粉和沉碲后液；
④電積：對步驟③得到的沉碲后液進行電積，得到99.9％以上的電積銅；所述電積的具體條件為：c(cu2+)>40g/l，電流密度：200～600a/m2，槽電壓：2～5v，溫度：常溫，電極板：鈦銥陽極板；
⑤低酸氧化：對步驟③得到的碲粉按照液固比為2～6︰1在低酸條件下，加入氧化劑進行氧化，氧化的具體條件為：c(h+)0.2～1mol/l，氧化劑質量濃度為10～30％，溫度70～95℃，反應時間3～5h；反應完成后，得到的一次二氧化碲與步驟①中的一次二氧化碲合并；
⑥溶解凈化：將一次二氧化碲按照液固比4～8︰1溶解于c(naoh)10～20％的堿液中，加入凈化劑除雜，溫度70～95℃，時間3～5h；除雜完成后，得到二次二氧化碲；
⑦溶解造液：再將二次二氧化碲按照液固比4～8︰1溶解于c(naoh)10～20％的堿液中，加入凈化劑除雜，溫度70～95℃，時間3～5h；除雜完成后，過濾，留取溶液；
⑧渦流電積：對步驟⑦得到的溶液進行渦流電積，渦流電積的條件為：槽電壓2～5v，電流密度300～700a/m2，常溫，時間1～5天，得到碲片；
⑨碲片鑄錠：將上述碲片水洗后烘干，中頻爐鑄錠，可得99.99％以上的精碲，包裝即可銷售。
其中，上述從銅碲渣中提取、分離銅和碲的工藝步驟②中，所述氧化劑為雙氧水、硫酸鈉或氯酸鈉。
其中，上述從銅碲渣中提取、分離銅和碲的工藝步驟②中，所述氧化劑在酸液中的質量濃度為10～20％。
其中，上述從銅碲渣中提取、分離銅和碲的工藝步驟③中，所述還原劑為鋅粉、鐵粉或亞硫酸鈉。
其中，上述從銅碲渣中提取、分離銅和碲的工藝步驟⑤中，所述氧化劑為硝酸鈉、氯酸鈉或雙氧水。
其中，上述從銅碲渣中提取、分離銅和碲的工藝步驟⑥和⑦中，根據(jù)物料中的雜質元素決定凈化劑的種類，如除銅、鉛，凈化劑選擇加硫化鈉。
本工藝中采用鈦銥電極板可將含銅溶液直接電積，無需擔心電解液中含有cl-、no3-等，即可得到含銅大于99.9％的電積銅，可直接銷售，縮短了銅的提取工藝流程；將傳統(tǒng)的碲電積改為渦流電積，可將電積周期縮短5～8倍，且電流效率高，產量大(100～200kg/天/組)，解決了資金周轉周期長的問題，有利于應對市場波動給銷售帶來的影響。此外渦流電積場地占用面積小，勞動強度小，為密閉系統(tǒng)電積，無外界環(huán)境污染，產出的產品質量好(含碲99.99％以上的精碲)，適用于各種小型企業(yè)。
以下結合具體的實施例對本發(fā)明作進一步的解釋和說明，但并不因此限制本發(fā)明的保護范圍。
實施例1
從銅碲渣中提取、分離銅和碲的工藝，該工藝具體包括以下步驟：
①氧化堿浸碲：按照液固比7:1將銅碲渣分散于質量濃度12％的naoh溶液中，采用鼓風氧化方式，氧化溫度85℃，氧化時間4h，過濾后得到堿浸液和堿浸渣；所述堿浸液經(jīng)硫酸中和后，得到一次二氧化碲；
②酸浸脫銅、碲：按照液固比7:1將上述堿浸渣浸于c(h+)2.0mol/l的酸液中，加入氧化劑氯酸鈉，氯酸鈉的質量濃度為14％，氧化溫度85℃，氧化時間4h，過濾得到濾液和濾渣；
③分離碲：待步驟②完成后，向步驟②得到的濾液中加入還原劑鐵粉，鐵粉的加入量為碲金屬理論質量的6倍，于溫度85℃，還原反應3h后，分離得到碲粉和沉碲后液；
④電積：對步驟③得到的沉碲后液進行電積，得到99.9％以上的電積銅；所述電積的具體條件為：c(cu2+)45g/l，電流密度600a/m2，槽電壓5v，常溫，電極板：鈦銥陽極板；
⑤低酸氧化：對步驟③得到的碲粉按照液固比為5︰1在低酸條件下，加入氧化劑氯酸鈉進行氧化，氧化的具體條件為：c(h+)0.8mol/l，氯酸鈉質量濃度為26％，溫度85℃，反應時間4h；反應完成后，得到的一次二氧化碲與步驟①中的一次二氧化碲合并；
⑥溶解凈化：將一次二氧化碲按照液固比7︰1溶解于c(naoh)12％的堿液中，視物料中的雜質元素而定，加入凈化劑(如除銅、鉛加硫化鈉)除雜，溫度85℃，時間4h；除雜完成后，得到二次二氧化碲；
⑦溶解造液：再將二次二氧化碲按照液固比6︰1溶解于c(naoh)12％的堿液中，視物料中的雜質元素而定，加入凈化劑(如除銅、鉛加硫化鈉)除雜，溫度85℃，時間4h；除雜完成后，過濾，留取溶液；
⑧渦流電積：對步驟⑦得到的溶液進行渦流電積，渦流電積的條件為：槽電壓5v，電流密度600a/m2，常溫，時間4天，得到碲片；
⑨碲片鑄錠：將上述碲片水洗后烘干，中頻爐鑄錠，可得99.99％以上的精碲，包裝即可銷售。
實施例2
從銅碲渣中提取、分離銅和碲的工藝，該工藝具體包括以下步驟：
①氧化堿浸碲：按照液固比6:1將銅碲渣分散于質量濃度18％的naoh溶液中，采用鼓風氧化方式，氧化溫度80℃，氧化時間5h，過濾后得到堿浸液和堿浸渣；所述堿浸液經(jīng)硫酸中和后，得到一次二氧化碲；
②酸浸脫銅、碲：按照液固比6:1將上述堿浸渣浸于c(h+)2.5mol/l的酸液中，加入氧化劑硫酸鈉，硫酸鈉的質量濃度為18％，氧化溫度80℃，氧化時間5h，過濾得到濾液和濾渣；
③分離碲：待步驟②完成后，向步驟②得到的濾液中加入還原劑亞硫酸鈉，亞硫酸鈉的加入量為碲金屬理論質量的5倍，于溫度80℃，還原反應3h后，分離得到碲粉和沉碲后液；
④電積：對步驟③得到的沉碲后液進行電積，得到99.9％以上的電積銅；所述電積的具體條件為：c(cu2+)50g/l，電流密度500a/m2，槽電壓5v，常溫，電極板：鈦銥陽極板；
⑤低酸氧化：對步驟③得到的碲粉按照液固比為6︰1在低酸條件下，加入氧化劑氯酸鈉進行氧化，氧化的具體條件為：c(h+)0.4mol/l，氯酸鈉質量濃度為15％，溫度80℃，反應時間5h；反應完成后，得到的一次二氧化碲與步驟①中的一次二氧化碲合并；
⑥溶解凈化：將一次二氧化碲按照液固比5︰1溶解于c(naoh)18％的堿液中，視物料中的雜質元素而定，加入凈化劑(如除銅、鉛加硫化鈉)除雜，溫度80℃，時間5h；除雜完成后，得到二次二氧化碲；
⑦溶解造液：再將二次二氧化碲按照液固比5︰1溶解于c(naoh)18％的堿液中，視物料中的雜質元素而定，加入凈化劑(如除銅、鉛加硫化鈉)除雜，溫度80℃，時間5h；除雜完成后，過濾，留取溶液；
⑧渦流電積：對步驟⑦得到的溶液進行渦流電積，渦流電積的條件為：槽電壓5v，電流密度600a/m2，常溫，時間3.5天，得到碲片；
⑨碲片鑄錠：將上述碲片水洗后烘干，中頻爐鑄錠，可得99.99％以上的精碲，包裝即可銷售。
以上所述為本發(fā)明的優(yōu)選實施例，應當指出，對于本領域的技術人員來說，在不脫離本發(fā)明結構的前提下，還可以做出若干變形和改進，這些也應當視為本發(fā)明的保護范圍，這些都不會影響本發(fā)明實施的效果和本專利的實用性。