本發(fā)明涉及車輪技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種輕化型車輪輪轂結(jié)構(gòu)的配方及其加工工藝。
背景技術(shù)：
車輪的輪轂軸承過去最多的是成對使用單列圓錐滾子或球軸承。隨著技術(shù)的發(fā)展，轎車已經(jīng)廣泛的使用轎車輪轂單元。輪轂軸承單元的使用范圍和使用量日益增長，已經(jīng)發(fā)展到了第三代：第一代是由雙列角接觸軸承組成。第二代在外滾道上有一個用于將軸承固定的法蘭，可簡單的將軸承套到輪軸上用螺母固定。使得汽車的維修變的容易。第三代輪轂軸承單元是采用了軸承單元和防抱剎系統(tǒng)相配合。輪轂單元設(shè)計成有內(nèi)法蘭和外法蘭，內(nèi)法蘭用螺栓固定在驅(qū)動軸上，外法蘭將整個軸承安裝在一起。輪轂在車輪的使用中起著至關(guān)重要的位置，因此，提出了一種輕化型車輪輪轂結(jié)構(gòu)的配方及其加工工藝。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明提出了一種輕化型車輪輪轂結(jié)構(gòu)的配方及其加工工藝。
本發(fā)明提出的一種輕化型車輪輪轂結(jié)構(gòu)的配方，其組分按重量份包括：
鋁10-14份、銅8-16份、鎂6-12份、鎘4-8份、錫6-10份、鉛3-7份、錳12-18份、鐵18-24份、鋅14-18份、鈦50-64份。
優(yōu)選的，鋁、銅、鎂的重量比為11-13：10-14：8-10。
優(yōu)選的，鎘、錫、鉛的重量比為5-7：7-9：4-6。
優(yōu)選的，錳、鐵、鋅、鈦的重量比為14-16：20-22：15-27：55-60。
優(yōu)選的，所述的輕化型車輪輪轂結(jié)構(gòu)的配方，其組分按重量份包括：
鋁11-13份、銅10-14份、鎂8-10份、鎘5-7份、錫7-9份、鉛4-6份、錳14-16份、鐵20-22份、鋅15-27份、鈦55-60份。
一種輕化型車輪輪轂結(jié)構(gòu)的加工工藝，包括如下步驟：
S1、將所需要的鋁、銅、鎂、鎘、錫、鉛、錳、鐵、鋅與鈦元素分別進行稱重，且稱重過程中產(chǎn)生的重量誤差應小于百分之一，需保證配比合格；
S2、將S1中的鋁、銅、鎂、鎘、錫、鉛、錳、鐵、鋅與鈦分別加工成小塊，且對其進行清洗，晾曬干燥后將其分別放置到精細研磨機內(nèi)，從而進行研磨處理，待各組元素的直徑在5-10mm后，取出；
S3、準備原料融化所需要使用的熔煉爐，并且將熔煉爐中殘留的殘渣清理干凈，且清理次數(shù)不少于4次，避免熔煉爐中的殘渣度熔煉造成影響，清洗后對其進行烘干處理，然后給熔煉爐預熱，且預熱溫度為150-240攝氏度；
S4、將S2中的鋁、銅、鎂、鎘、錫放置到攪拌裝置內(nèi)，對其進行均勻混合攪拌，然后放置到熔煉爐中進行熔煉，熔煉溫度為1250-1400攝氏度，待熔煉時間為5-10分鐘后，生成第一合金溶液，將第一合金溶液引入到專門的放置容器中，且需保持第一合金溶液為液態(tài)，備用；
S5、將S2中的鉛、錳、鐵、鋅與鈦放置到攪拌裝置內(nèi)，對其進行均勻混合攪拌，然后放置到熔煉爐中進行熔煉，熔煉溫度為1550-1750攝氏度，待熔煉時間為10-15分鐘后，生成第二合金溶液，完成后，將第二合金溶液的溫度降至950-1100攝氏度，將S4中合成的第一合金溶液引入到第二合金溶液內(nèi)，讓其均勻混合20-45分鐘，從而形成合金溶液；
S6、準備輪轂成型所需的車輪輪轂模具，將車輪輪轂模具的內(nèi)表面填涂耐高溫金屬涂料，然后進行預熱處理，且預熱溫度為240-280攝氏度，并保持15-20分鐘；
S7、將S5中的合金溶液以25-40ml/s的速度流入到S6中處理的車輪輪轂模具中，澆注完成后，對其進行風干處理，待其初步成型后，通過注塑機對其進行壓制成型，完成后，通過機械手取出，進行自然風干處理；
S8、在車輪輪轂表面進行開砂處理，在開砂處理前需將保持車輪輪轂的溫度為110-180攝氏度，將車輪輪轂表面渣質(zhì)及鑄造表面顆粒拋掉，對車輪輪轂鑄件成型后材料多出的邊角進行修理；
S10：即為車輪輪轂成品。
優(yōu)選的，在S8中的開砂處理采用金剛砂對車輪輪轂表面進行噴砂處理。
本發(fā)明通過控制不同元素的比例，能夠改善材料內(nèi)部組織形態(tài)，使得生產(chǎn)效率大幅度提高并減少了維護成本，從而提高了車輪輪轂的使用壽命，不僅保證了其的強度，能夠提高輪轂的抗壓性與其自身的強度，且使得輪轂得到輕化。
具體實施方式
下面結(jié)合具體實施例來對本發(fā)明做進一步說明。
實施例1
一種輕化型車輪輪轂結(jié)構(gòu)的配方，其組分按重量份包括：
鋁10份、銅8份、鎂6份、鎘4份、錫6份、鉛3份、錳12份、鐵18份、鋅14份、鈦50份。
一種輕化型車輪輪轂結(jié)構(gòu)的加工工藝，包括如下步驟：
S1、將所需要的鋁、銅、鎂、鎘、錫、鉛、錳、鐵、鋅與鈦元素分別進行稱重，且稱重過程中產(chǎn)生的重量誤差應小于百分之一，需保證配比合格；
S2、將S1中的鋁、銅、鎂、鎘、錫、鉛、錳、鐵、鋅與鈦分別加工成小塊，且對其進行清洗，晾曬干燥后將其分別放置到精細研磨機內(nèi)，從而進行研磨處理，待各組元素的直徑在5mm后，取出；
S3、準備原料融化所需要使用的熔煉爐，并且將熔煉爐中殘留的殘渣清理干凈，且清理次數(shù)不少于4次，避免熔煉爐中的殘渣度熔煉造成影響，清洗后對其進行烘干處理，然后給熔煉爐預熱，且預熱溫度為150攝氏度；
S4、將S2中的鋁、銅、鎂、鎘、錫放置到攪拌裝置內(nèi)，對其進行均勻混合攪拌，然后放置到熔煉爐中進行熔煉，熔煉溫度為1250攝氏度，待熔煉時間為5分鐘后，生成第一合金溶液，將第一合金溶液引入到專門的放置容器中，且需保持第一合金溶液為液態(tài)，備用；
S5、將S2中的鉛、錳、鐵、鋅與鈦放置到攪拌裝置內(nèi)，對其進行均勻混合攪拌，然后放置到熔煉爐中進行熔煉，熔煉溫度為1550攝氏度，待熔煉時間為10分鐘后，生成第二合金溶液，完成后，將第二合金溶液的溫度降至950攝氏度，將S4中合成的第一合金溶液引入到第二合金溶液內(nèi)，讓其均勻混合20分鐘，從而形成合金溶液；
S6、準備輪轂成型所需的車輪輪轂模具，將車輪輪轂模具的內(nèi)表面填涂耐高溫金屬涂料，然后進行預熱處理，且預熱溫度為240攝氏度，并保持15分鐘；
S7、將S5中的合金溶液以25ml/s的速度流入到S6中處理的車輪輪轂模具中，澆注完成后，對其進行風干處理，待其初步成型后，通過注塑機對其進行壓制成型，完成后，通過機械手取出，進行自然風干處理；
S8、在車輪輪轂表面進行開砂處理，在開砂處理前需將保持車輪輪轂的溫度為110攝氏度，將車輪輪轂表面渣質(zhì)及鑄造表面顆粒拋掉，對車輪輪轂鑄件成型后材料多出的邊角進行修理；
S10：即為車輪輪轂成品。
在S8中的開砂處理采用金剛砂對車輪輪轂表面進行噴砂處理。
實施例2
一種輕化型車輪輪轂結(jié)構(gòu)的配方，其組分按重量份包括：
鋁11份、銅10份、鎂8份、鎘5份、錫7份、鉛4份、錳14份、鐵20份、鋅15份、鈦55份。
一種輕化型車輪輪轂結(jié)構(gòu)的加工工藝，包括如下步驟：
S1、將所需要的鋁、銅、鎂、鎘、錫、鉛、錳、鐵、鋅與鈦元素分別進行稱重，且稱重過程中產(chǎn)生的重量誤差應小于百分之一，需保證配比合格；
S2、將S1中的鋁、銅、鎂、鎘、錫、鉛、錳、鐵、鋅與鈦分別加工成小塊，且對其進行清洗，晾曬干燥后將其分別放置到精細研磨機內(nèi)，從而進行研磨處理，待各組元素的直徑在7mm后，取出；
S3、準備原料融化所需要使用的熔煉爐，并且將熔煉爐中殘留的殘渣清理干凈，且清理次數(shù)不少于4次，避免熔煉爐中的殘渣度熔煉造成影響，清洗后對其進行烘干處理，然后給熔煉爐預熱，且預熱溫度為180攝氏度；
S4、將S2中的鋁、銅、鎂、鎘、錫放置到攪拌裝置內(nèi)，對其進行均勻混合攪拌，然后放置到熔煉爐中進行熔煉，熔煉溫度為1300攝氏度，待熔煉時間為7分鐘后，生成第一合金溶液，將第一合金溶液引入到專門的放置容器中，且需保持第一合金溶液為液態(tài)，備用；
S5、將S2中的鉛、錳、鐵、鋅與鈦放置到攪拌裝置內(nèi)，對其進行均勻混合攪拌，然后放置到熔煉爐中進行熔煉，熔煉溫度為1600攝氏度，待熔煉時間為12分鐘后，生成第二合金溶液，完成后，將第二合金溶液的溫度降至1000攝氏度，將S4中合成的第一合金溶液引入到第二合金溶液內(nèi)，讓其均勻混合25分鐘，從而形成合金溶液；
S6、準備輪轂成型所需的車輪輪轂模具，將車輪輪轂模具的內(nèi)表面填涂耐高溫金屬涂料，然后進行預熱處理，且預熱溫度為250攝氏度，并保持16分鐘；
S7、將S5中的合金溶液以30ml/s的速度流入到S6中處理的車輪輪轂模具中，澆注完成后，對其進行風干處理，待其初步成型后，通過注塑機對其進行壓制成型，完成后，通過機械手取出，進行自然風干處理；
S8、在車輪輪轂表面進行開砂處理，在開砂處理前需將保持車輪輪轂的溫度為130攝氏度，將車輪輪轂表面渣質(zhì)及鑄造表面顆粒拋掉，對車輪輪轂鑄件成型后材料多出的邊角進行修理；
S10：即為車輪輪轂成品。
在S8中的開砂處理采用金剛砂對車輪輪轂表面進行噴砂處理。
實施例3
一種輕化型車輪輪轂結(jié)構(gòu)的配方，其組分按重量份包括：
鋁13份、銅14份、鎂10份、鎘7份、錫9份、鉛6份、錳16份、鐵22份、鋅17份、鈦60份。
一種輕化型車輪輪轂結(jié)構(gòu)的加工工藝，包括如下步驟：
S1、將所需要的鋁、銅、鎂、鎘、錫、鉛、錳、鐵、鋅與鈦元素分別進行稱重，且稱重過程中產(chǎn)生的重量誤差應小于百分之一，需保證配比合格；
S2、將S1中的鋁、銅、鎂、鎘、錫、鉛、錳、鐵、鋅與鈦分別加工成小塊，且對其進行清洗，晾曬干燥后將其分別放置到精細研磨機內(nèi)，從而進行研磨處理，待各組元素的直徑在8mm后，取出；
S3、準備原料融化所需要使用的熔煉爐，并且將熔煉爐中殘留的殘渣清理干凈，且清理次數(shù)不少于4次，避免熔煉爐中的殘渣度熔煉造成影響，清洗后對其進行烘干處理，然后給熔煉爐預熱，且預熱溫度為220攝氏度；
S4、將S2中的鋁、銅、鎂、鎘、錫放置到攪拌裝置內(nèi)，對其進行均勻混合攪拌，然后放置到熔煉爐中進行熔煉，熔煉溫度為1350攝氏度，待熔煉時間為9分鐘后，生成第一合金溶液，將第一合金溶液引入到專門的放置容器中，且需保持第一合金溶液為液態(tài)，備用；
S5、將S2中的鉛、錳、鐵、鋅與鈦放置到攪拌裝置內(nèi)，對其進行均勻混合攪拌，然后放置到熔煉爐中進行熔煉，熔煉溫度為1700攝氏度，待熔煉時間為14分鐘后，生成第二合金溶液，完成后，將第二合金溶液的溫度降至1050攝氏度，將S4中合成的第一合金溶液引入到第二合金溶液內(nèi)，讓其均勻混合40分鐘，從而形成合金溶液；
S6、準備輪轂成型所需的車輪輪轂模具，將車輪輪轂模具的內(nèi)表面填涂耐高溫金屬涂料，然后進行預熱處理，且預熱溫度為270攝氏度，并保持18分鐘；
S7、將S5中的合金溶液以35ml/s的速度流入到S6中處理的車輪輪轂模具中，澆注完成后，對其進行風干處理，待其初步成型后，通過注塑機對其進行壓制成型，完成后，通過機械手取出，進行自然風干處理；
S8、在車輪輪轂表面進行開砂處理，在開砂處理前需將保持車輪輪轂的溫度為160攝氏度，將車輪輪轂表面渣質(zhì)及鑄造表面顆粒拋掉，對車輪輪轂鑄件成型后材料多出的邊角進行修理；
S10：即為車輪輪轂成品。
在S8中的開砂處理采用金剛砂對車輪輪轂表面進行噴砂處理。
實施例4
一種輕化型車輪輪轂結(jié)構(gòu)的配方，其組分按重量份包括：
鋁14份、銅16份、鎂12份、鎘8份、錫10份、鉛7份、錳18份、鐵24份、鋅18份、鈦64份。
一種輕化型車輪輪轂結(jié)構(gòu)的加工工藝，包括如下步驟：
S1、將所需要的鋁、銅、鎂、鎘、錫、鉛、錳、鐵、鋅與鈦元素分別進行稱重，且稱重過程中產(chǎn)生的重量誤差應小于百分之一，需保證配比合格；
S2、將S1中的鋁、銅、鎂、鎘、錫、鉛、錳、鐵、鋅與鈦分別加工成小塊，且對其進行清洗，晾曬干燥后將其分別放置到精細研磨機內(nèi)，從而進行研磨處理，待各組元素的直徑在10mm后，取出；
S3、準備原料融化所需要使用的熔煉爐，并且將熔煉爐中殘留的殘渣清理干凈，且清理次數(shù)不少于4次，避免熔煉爐中的殘渣度熔煉造成影響，清洗后對其進行烘干處理，然后給熔煉爐預熱，且預熱溫度為240攝氏度；
S4、將S2中的鋁、銅、鎂、鎘、錫放置到攪拌裝置內(nèi)，對其進行均勻混合攪拌，然后放置到熔煉爐中進行熔煉，熔煉溫度為1400攝氏度，待熔煉時間為10分鐘后，生成第一合金溶液，將第一合金溶液引入到專門的放置容器中，且需保持第一合金溶液為液態(tài)，備用；
S5、將S2中的鉛、錳、鐵、鋅與鈦放置到攪拌裝置內(nèi)，對其進行均勻混合攪拌，然后放置到熔煉爐中進行熔煉，熔煉溫度為1750攝氏度，待熔煉時間為15分鐘后，生成第二合金溶液，完成后，將第二合金溶液的溫度降至1100攝氏度，將S4中合成的第一合金溶液引入到第二合金溶液內(nèi)，讓其均勻混合45分鐘，從而形成合金溶液；
S6、準備輪轂成型所需的車輪輪轂模具，將車輪輪轂模具的內(nèi)表面填涂耐高溫金屬涂料，然后進行預熱處理，且預熱溫度為280攝氏度，并保持20分鐘；
S7、將S5中的合金溶液以40ml/s的速度流入到S6中處理的車輪輪轂模具中，澆注完成后，對其進行風干處理，待其初步成型后，通過注塑機對其進行壓制成型，完成后，通過機械手取出，進行自然風干處理；
S8、在車輪輪轂表面進行開砂處理，在開砂處理前需將保持車輪輪轂的溫度為180攝氏度，將車輪輪轂表面渣質(zhì)及鑄造表面顆粒拋掉，對車輪輪轂鑄件成型后材料多出的邊角進行修理；
S10：即為車輪輪轂成品。
在S8中的開砂處理采用金剛砂對車輪輪轂表面進行噴砂處理。
以上所述，僅為本發(fā)明較佳的具體實施方式，但本發(fā)明的保護范圍并不局限于此，任何熟悉本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員在本發(fā)明揭露的技術(shù)范圍內(nèi)，根據(jù)本發(fā)明的技術(shù)方案及其發(fā)明構(gòu)思加以等同替換或改變，都應涵蓋在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。