本實(shí)用新型涉及濕法鋅冶煉渣的直接還原的的系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

濕法煉鋅過(guò)程產(chǎn)生的大量鉛銀渣中，一般都含有稀散金屬、貴金屬及其它有價(jià)金屬，對(duì)這些金屬的回收工藝一般分直接法和間接法兩類(lèi)。直接法以鉛銀渣作為主要原料，選擇適宜地工藝對(duì)渣中的有價(jià)金屬進(jìn)行回收。

濕法煉鋅是目前世界上應(yīng)用最廣泛的煉鋅方法，用該方法生產(chǎn)的電鋅產(chǎn)量約占總鋅產(chǎn)量的85％。濕法煉鋅有常規(guī)浸出法、熱酸浸出黃鉀鐵礬法、熱酸浸出赤鐵礦法、熱酸浸出針鐵礦法、氧壓浸出法等。

濕法煉鋅過(guò)程中，采用兩段中浸出得到的鋅渣一般有兩種工藝進(jìn)行回收，一是火法，即采用回轉(zhuǎn)窯揮發(fā)法；另一種是濕法，即熱酸浸出法。鋅渣中鋅的主要存在形式為鐵酸鋅、氧化鋅、硫化鋅和硅酸鋅，銦主要以類(lèi)質(zhì)同相形式存在與鐵酸鋅等物質(zhì)中，在鐵酸鋅分解的同時(shí)，銦也被分解后還原，轉(zhuǎn)變?yōu)闅怏w進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯煙氣中進(jìn)行回收。銀主要以硫化銀、少量自然銀和包裹銀存在?；剞D(zhuǎn)窯揮發(fā)法是我國(guó)濕法煉鋅渣處理使用的典型流程,國(guó)內(nèi)經(jīng)過(guò)三十余年的發(fā)展,其技術(shù)已經(jīng)成熟，現(xiàn)有以株冶為代表的較多煉鋅廠采用。鋅窯渣是濕法煉鋅時(shí)的浸出渣再配加40％～50％的焦粉，操作條件差的需要配入80％～100％的焦粉，在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)高溫下提取鋅、鉛等金屬后的殘余物。通過(guò)將窯渣進(jìn)行再次浸出，耗酸量巨大。另外，通過(guò)回轉(zhuǎn)窯煙化揮發(fā)能回收92～94％鋅和82～84％鉛和10％左右的銀，銦的揮發(fā)率<80％?；剞D(zhuǎn)窯法的優(yōu)點(diǎn)是鉛和鋅的揮發(fā)回收率高，但缺點(diǎn)也非常明顯。首先，回轉(zhuǎn)窯法對(duì)銀的回收效果非常差，絕大部分銀不能回收，70％殘留在揮發(fā)窯渣中，而窯渣進(jìn)一步選銀的回收率也之后50～65％，造成了貴金屬的大量流失。對(duì)于鋅渣中～22％的鐵也全部進(jìn)入窯渣中，通過(guò)磁選分離，鐵精粉品位可達(dá)到68％以上，但硫含量高達(dá)3％，鐵精粉難以實(shí)現(xiàn)銷(xiāo)售。

由此，現(xiàn)有的濕法煉鋅的系統(tǒng)有待改進(jìn)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型旨在至少解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的技術(shù)問(wèn)題之一。為此，本實(shí)用新型的一個(gè)目的在于提出一種濕法鋅冶煉渣的直接還原的系統(tǒng)，通過(guò)混料裝置設(shè)置石灰石入口，在配料中入石灰石，可促進(jìn)鐵還原、降低渣熔點(diǎn)促進(jìn)鉛、鋅、銦的揮發(fā)，同時(shí)通過(guò)分步造球，在第二混合物料團(tuán)塊表面形成草酸鈣外層，減少第二混合物料團(tuán)塊內(nèi)部的SO₂逸出和有效防止第二混合物料團(tuán)塊熔化。

根據(jù)本實(shí)用新型的一個(gè)方面，本實(shí)用新型提供了一種濕法鋅冶煉渣的直接還原的系統(tǒng)。根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，該系統(tǒng)包括：混料裝置，所述混料裝置具有干燥的鋅浸出渣入口、煤入口、石灰石入口和混合物出口；第一成型裝置，所述第一成型裝置具有混合物入口和第一混合物料團(tuán)塊出口，所述混合物入口與所述混合物出口相連；第二成型裝置，所述第二成型裝置具有第一混合物料團(tuán)塊入口、草酸鈣粉入口和第二混合物料團(tuán)塊出口，所述第一混合物料團(tuán)塊入口與所述第一混合物料團(tuán)塊出口相連；還原焙燒裝置，所述還原焙燒裝置具有混合物料團(tuán)塊入口、金屬化球團(tuán)出口和含銀、鉛、鋅和銦的煙塵出口，所述混合物料團(tuán)塊入口與所述混合物料團(tuán)塊出口相連；以及磨礦磁選裝置，所述磨礦磁選裝置具有金屬化球團(tuán)入口、金屬鐵產(chǎn)品出口和排渣口，所述金屬化球團(tuán)入口與所述金屬化球團(tuán)出口相連。

根據(jù)本實(shí)用新型實(shí)施例的濕法鋅冶煉渣的直接還原的系統(tǒng)，通過(guò)在混料裝置設(shè)置石灰石入口向配料中入石灰石，可促進(jìn)鐵還原、降低渣熔點(diǎn)促進(jìn)鉛、鋅、銀和銦的揮發(fā)，鉛、鋅、銀和銦的脫除率高，并且石灰石還能與渣中含硫礦物進(jìn)行反應(yīng)，減少硫與鐵相的結(jié)合，使鐵產(chǎn)品的硫含量降低。同時(shí)通過(guò)第一成型裝置和第二成型裝置分步造球，在第二混合物料團(tuán)塊表面形成草酸鈣外層，減少第二混合物料團(tuán)塊內(nèi)部的SO₂逸出，并有效防止第二混合物料團(tuán)塊熔化，從而使煙氣脫硫的成本顯著降低，鐵產(chǎn)品的硫含量低。

任選地，所述還原焙燒裝置為轉(zhuǎn)底爐。

任選地，所述第一成型裝置和所述第二成型裝置均為圓盤(pán)造球機(jī)。

任選地，該系統(tǒng)進(jìn)一步包括：除塵裝置，所述除塵裝置具有煙塵入口、粉塵出口和煙氣出口，所述煙塵入口與所述還原焙燒裝置的所述煙塵出口相連。

任選地，所述還原焙燒裝置進(jìn)一步包括：溫度控制器，所述溫度控制器設(shè)置在所述還原焙燒裝置內(nèi)，控制所述還原焙燒裝置進(jìn)行還原焙燒處理的溫度為800-1300℃。本實(shí)用新型的附加方面和優(yōu)點(diǎn)將在下面的描述中部分給出，部分將從下面的描述中變得明顯，或通過(guò)本實(shí)用新型的實(shí)踐了解到。

附圖說(shuō)明

本實(shí)用新型的上述和/或附加的方面和優(yōu)點(diǎn)從結(jié)合下面附圖對(duì)實(shí)施例的描述中將變得明顯和容易理解，其中：

圖1顯示了根據(jù)本實(shí)用新型一個(gè)實(shí)施例的濕法鋅冶煉渣的直接還原的方法的流程示意圖；

圖2顯示了根據(jù)本實(shí)用新型又一個(gè)實(shí)施例的濕法鋅冶煉渣的直接還原的方法的流程示意圖；

圖3顯示了根據(jù)本實(shí)用新型一個(gè)實(shí)施例的濕法鋅冶煉渣的直接還原的系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4顯示了根據(jù)本實(shí)用新型又一個(gè)實(shí)施例的濕法鋅冶煉渣的直接還原的系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實(shí)施方式

下面詳細(xì)描述本實(shí)用新型的實(shí)施例，所述實(shí)施例的示例在附圖中示出，其中自始至終相同或類(lèi)似的標(biāo)號(hào)表示相同或類(lèi)似的元件或具有相同或類(lèi)似功能的元件。下面通過(guò)參考附圖描述的實(shí)施例是示例性的，僅用于解釋本實(shí)用新型，而不能理解為對(duì)本實(shí)用新型的限制。

在本實(shí)用新型的描述中，術(shù)語(yǔ)“縱向”、“橫向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“豎直”、“水平”、“頂”、“底”等指示的方位或位置關(guān)系為基于附圖所示的方位或位置關(guān)系，僅是為了便于描述本實(shí)用新型而不是要求本實(shí)用新型必須以特定的方位構(gòu)造和操作，因此不能理解為對(duì)本實(shí)用新型的限制。

需要說(shuō)明的是，術(shù)語(yǔ)“第一”、“第二”僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對(duì)重要性或者隱含指明所指示的技術(shù)特征的數(shù)量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隱含地包括一個(gè)或者更多個(gè)該特征。進(jìn)一步地，在本實(shí)用新型的描述中，除非另有說(shuō)明，“多個(gè)”的含義是兩個(gè)或兩個(gè)以上。

根據(jù)本實(shí)用新型的一個(gè)方面，本實(shí)用新型提供了一種濕法鋅冶煉渣的直接還原的系統(tǒng)。參考圖3，根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，對(duì)濕法鋅冶煉渣的直接還原的系統(tǒng)進(jìn)行解釋說(shuō)明，該系統(tǒng)包括：混料裝置100、第一成型裝置200、第二成型裝置300、還原焙燒裝置400和磨礦磁選裝置500。下面對(duì)上述各裝置進(jìn)行解釋說(shuō)明：

混料裝置100：根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，該混料裝置100具有干燥的鋅浸出渣入口101、煤入口102、石灰石入口103和混合物出口104，混料裝置100將干燥的鋅浸出渣與煤和石灰石進(jìn)行混合處理，得到混合物。通過(guò)在混料裝置設(shè)置石灰石入口向配料中入石灰石，可促進(jìn)鐵還原，降低渣熔點(diǎn)促進(jìn)鉛、鋅、銀和銦的揮發(fā)，鉛、鋅、銀和銦的脫除率高，并且石灰石還能與渣中含硫礦物進(jìn)行反應(yīng)，減少硫與鐵相的結(jié)合，使鐵產(chǎn)品的硫含量降低。

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，鋅浸出渣與煤的平均粒徑不大于200目。由此，鋅浸出渣與煤的粒度小，使原料接觸充分，還原效率高，還原焙燒處理的溫度低。

第一成型裝置200：根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，第一成型裝置200具有混合物入口201和第一混合物料團(tuán)塊出口202，混合物入口201與混合物出口104相連，第一成型裝置200將混合物進(jìn)行第一造球處理，得到第一混合物料團(tuán)塊。由此，通過(guò)第一造球處理，將鋅浸出渣與煤和石灰石混合，形成第一混合物料團(tuán)塊。

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，煤與干燥的鋅浸出渣的干渣的質(zhì)量比為(10-30)：100。由此，鋅浸出渣中金屬還原的效率高，節(jié)省原材料的用量，避免原料剩余，降低生產(chǎn)成本，具有顯著地經(jīng)濟(jì)效益。如果煤的比例過(guò)低則不足以實(shí)現(xiàn)渣中化合物的還原，難以維持球團(tuán)周?chē)倪€原性氣氛，金屬還原的效率低，而煤的比例過(guò)高，則會(huì)增加成本且加大球團(tuán)內(nèi)硫含量。

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，混合處理中，石灰石與干燥的鋅浸出渣的干渣的質(zhì)量比為(15-35)：100。由此，鐵還原的還原效率高，有效降低渣熔點(diǎn)，促進(jìn)鉛、鋅、銀和銦的揮發(fā)，鉛、鋅、銀和銦的脫除率更佳，并且石灰石還能與渣中含硫礦物進(jìn)行反應(yīng)，減少硫與鐵相的結(jié)合，使鐵產(chǎn)品的硫含量降低。并且，球團(tuán)表層形成的低熔點(diǎn)含硅礦物與裹入的草酸鈣粉發(fā)生粘接并充分反應(yīng)，生成高熔點(diǎn)硅酸二鈣，防止球團(tuán)之間互相粘連。

第二成型裝置300：根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，該第二成型裝置300具有第一混合物料團(tuán)塊入口301、草酸鈣粉入口302和第二混合物料團(tuán)塊出口303，其中，第一混合物料團(tuán)塊入口301與第一混合物料團(tuán)塊出口202相連，該第二成型裝置300將第一混合物料團(tuán)塊裹入草酸鈣粉進(jìn)行第二造球處理，得到具有草酸鈣外層的第二混合物料團(tuán)塊。在第二混合物料團(tuán)塊表面形成草酸鈣外層，減少第二混合物料團(tuán)塊內(nèi)部的SO₂逸出，并有效防止第二混合物料團(tuán)塊熔化，從而使煙氣脫硫的成本顯著降低，鐵產(chǎn)品的硫含量低。

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，第一成型裝置200和第二成型裝置300均為圓盤(pán)造球機(jī)。由此，裝置結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，價(jià)格低，并且造球的效率高效果好。

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，第二混合物料團(tuán)塊中，草酸鈣粉與第一混合物料團(tuán)塊的質(zhì)量比為(10-20)：100。在第二混合物料團(tuán)塊表面形成的草酸鈣外層厚度適宜，顯著減少第二混合物料團(tuán)塊內(nèi)部的SO₂逸出，并有效防止第二混合物料團(tuán)塊熔化，從而使煙氣脫硫的成本顯著降低，鐵產(chǎn)品的硫含量顯著降低。

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，第二混合物料團(tuán)塊中，草酸鈣外層的厚度為1-2mm。由此，草酸鈣外層的厚度適宜，顯著減少第二混合物料團(tuán)塊內(nèi)部的SO₂逸出，并有效防止第二混合物料團(tuán)塊熔化，從而使煙氣脫硫的成本顯著降低，鐵產(chǎn)品的硫含量顯著降低。如果草酸鈣外層的厚度過(guò)大，球團(tuán)強(qiáng)度過(guò)低，不利于后續(xù)的還原焙燒處理，而草酸鈣外層的厚度過(guò)小則難以充分的吸收SO₂。

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，第二混合物料團(tuán)塊具有從0.5米高跌落不低于4次的跌落強(qiáng)度。由此，第二混合物料團(tuán)塊的硬度適宜，便于后續(xù)的還原焙燒處理。

還原焙燒裝置400：根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，該還原焙燒裝置400具有混合物料團(tuán)塊入口401、金屬化球團(tuán)出口403和含銀、鉛、鋅和銦的煙塵出口402，其中，混合物料團(tuán)塊入口401與混合物料團(tuán)塊出口303相連，該還原焙燒裝置400將第二混合物料團(tuán)塊進(jìn)行還原焙燒處理，得到含銀、鉛、鋅和銦的煙塵和金屬化球團(tuán)。由此，通過(guò)還原焙燒處理使第二混合物料團(tuán)塊中的氧化物還原，得到含銀、鉛、鋅和銦的煙塵和含有單質(zhì)鐵的金屬化球團(tuán)。

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，還原焙燒裝置為轉(zhuǎn)底爐。由此，還原效率高，效果好。

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，還原焙燒裝置400進(jìn)一步包括：溫度控制器，所述溫度控制器設(shè)置在所述還原焙燒裝置內(nèi)，控制所述還原焙燒裝置進(jìn)行還原焙燒處理的溫度為800-1300℃。由此，在該溫度條件下第二混合物料團(tuán)塊中的SO₂緩慢揮發(fā)，使SO₂與CaO組分發(fā)生充分反應(yīng)，使SO₂進(jìn)入煙氣的比例降至8％以下，鐵產(chǎn)品的硫含量低，而普通直接還原反應(yīng)控制二氧化硫進(jìn)入煙氣中比例在20～40％。

磨礦磁選裝置500：根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，該磨礦磁選裝置500具有金屬化球團(tuán)入口501、金屬鐵產(chǎn)品出口502和排渣口503，其中，金屬化球團(tuán)入口與所述金屬化球團(tuán)出口相連。將金屬化球團(tuán)進(jìn)行磨礦磁選處理，得到金屬鐵產(chǎn)品。由此，通過(guò)磨礦磁選處理，實(shí)現(xiàn)渣鐵分離，得到金屬鐵產(chǎn)品。

參考圖4，根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，該系統(tǒng)進(jìn)一步包括：

除塵裝置600，根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，該除塵裝置600具有煙塵入口601、粉塵出口602和煙氣出口603，其中，煙塵入口601與還原焙燒裝置400的煙塵出口402相連，將煙塵進(jìn)行除塵處理，以便得到含銀、鉛、鋅和銦的粉塵和凈化的煙氣。由此，從煙塵中回收高經(jīng)濟(jì)價(jià)值的銀、鉛、鋅和銦，實(shí)現(xiàn)了鋅浸出渣的充分回收利用，避免資源的浪費(fèi)。

為了便于理解前述的濕法鋅冶煉渣的直接還原的系統(tǒng)，在此提供了一種利用前述系統(tǒng)進(jìn)行濕法鋅冶煉渣的直接還原的方法。參考圖1，根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，對(duì)該濕法鋅冶煉渣的直接還原的方法進(jìn)行解釋說(shuō)明，該方法包括：

S100混合處理

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，將干燥的鋅浸出渣與煤和石灰石分別通過(guò)干燥的鋅浸出渣入口、煤入口、石灰石入口加入到混料裝置中進(jìn)行混合處理，得到混合物。通過(guò)在配料中入石灰石，可促進(jìn)鐵還原，降低渣熔點(diǎn)促進(jìn)鉛、鋅、銀和銦的揮發(fā)，鉛、鋅、銀和銦的脫除率高，并且石灰石還能與渣中含硫礦物進(jìn)行反應(yīng)，減少硫與鐵相的結(jié)合，使鐵產(chǎn)品的硫含量降低。

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，鋅浸出渣與煤的平均粒徑不大于200目。由此，鋅浸出渣與煤的粒度小，使原料接觸充分，還原效率高，還原焙燒處理的溫度低。

S200第一造球處理

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，將混合物輸送至第一成型裝置進(jìn)行第一造球處理，得到第一混合物料團(tuán)塊。由此，通過(guò)第一造球處理，將鋅浸出渣與煤和石灰石混合，形成第一混合物料團(tuán)塊。

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，煤與干燥的鋅浸出渣的干渣的質(zhì)量比為(10-30)：100。由此，鋅浸出渣中金屬還原的效率高，節(jié)省原材料的用量，避免原料剩余，降低生產(chǎn)成本，具有顯著地經(jīng)濟(jì)效益。如果煤的比例過(guò)低則不足以實(shí)現(xiàn)渣中化合物的還原，難以維持球團(tuán)周?chē)倪€原性氣氛，金屬還原的效率低，而煤的比例過(guò)高，則會(huì)增加成本且加大球團(tuán)內(nèi)硫含量。

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，混合處理中，石灰石與干燥的鋅浸出渣的干渣的質(zhì)量比為(15-35)：100。由此，鐵還原的還原效率高，有效降低渣熔點(diǎn)，促進(jìn)鉛、鋅、銀和銦的揮發(fā)，鉛、鋅、銀和銦的脫除率更佳，并且石灰石還能與渣中含硫礦物進(jìn)行反應(yīng)，減少硫與鐵相的結(jié)合，使鐵產(chǎn)品的硫含量降低。并且，球團(tuán)表層形成的低熔點(diǎn)含硅礦物與裹入的草酸鈣粉發(fā)生粘接并充分反應(yīng)，生成高熔點(diǎn)硅酸二鈣，防止球團(tuán)之間互相粘連。

S300第二造球處理

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，第二成型裝置將第一混合物料團(tuán)塊裹入草酸鈣粉進(jìn)行第二造球處理，得到具有草酸鈣外層的第二混合物料團(tuán)塊。在第二混合物料團(tuán)塊表面形成草酸鈣外層，減少第二混合物料團(tuán)塊內(nèi)部的SO₂逸出，并有效防止第二混合物料團(tuán)塊熔化，從而使煙氣脫硫的成本顯著降低，鐵產(chǎn)品的硫含量低。

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，第二混合物料團(tuán)塊中，草酸鈣粉與第一混合物料團(tuán)塊的質(zhì)量比為(10-20)：100。在第二混合物料團(tuán)塊表面形成的草酸鈣外層厚度適宜，顯著減少第二混合物料團(tuán)塊內(nèi)部的SO₂逸出，并有效防止第二混合物料團(tuán)塊熔化，從而使煙氣脫硫的成本顯著降低，鐵產(chǎn)品的硫含量顯著降低。

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，第二混合物料團(tuán)塊中，草酸鈣外層的厚度為1-2mm。由此，草酸鈣外層的厚度適宜，顯著減少第二混合物料團(tuán)塊內(nèi)部的SO₂逸出，并有效防止第二混合物料團(tuán)塊熔化，從而使煙氣脫硫的成本顯著降低，鐵產(chǎn)品的硫含量顯著降低。如果草酸鈣外層的厚度過(guò)大，球團(tuán)強(qiáng)度過(guò)低，不利于后續(xù)的還原焙燒處理，而草酸鈣外層的厚度過(guò)小則難以充分的吸收SO₂。

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，第二混合物料團(tuán)塊具有從0.5米高跌落不低于4次的跌落強(qiáng)度。由此，第二混合物料團(tuán)塊的硬度適宜，便于后續(xù)的還原焙燒處理。

S400還原焙燒處理

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，將第二混合物料團(tuán)塊輸送至還原焙燒裝置進(jìn)行還原焙燒處理，得到含銀、鉛、鋅和銦的煙塵和金屬化球團(tuán)。由此，通過(guò)還原焙燒處理使第二混合物料團(tuán)塊中的氧化物還原，得到含銀、鉛、鋅和銦的煙塵和含有單質(zhì)鐵的金屬化球團(tuán)。

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，還原焙燒處理的溫度為800-1300℃，時(shí)間為30-90分鐘。由此，在該溫度條件下第二混合物料團(tuán)塊中的SO₂緩慢揮發(fā)，使SO₂與CaO組分發(fā)生充分反應(yīng)，使SO₂進(jìn)入煙氣的比例降至8％以下，鐵產(chǎn)品的硫含量低，而普通直接還原反應(yīng)控制二氧化硫進(jìn)入煙氣中比例在20～40％。

S500磨礦磁選處理

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，將金屬化球團(tuán)輸送至磨礦磁選裝置進(jìn)行磨礦磁選處理，得到金屬鐵產(chǎn)品。由此，通過(guò)磨礦磁選處理，實(shí)現(xiàn)渣鐵分離，得到金屬鐵產(chǎn)品。

參考圖2，根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，該方法進(jìn)一步包括：

S600除塵處理

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，將煙塵輸送至除塵裝置進(jìn)行除塵處理，以便得到含銀、鉛、鋅和銦的粉塵和凈化的煙氣。由此，從煙塵中回收高經(jīng)濟(jì)價(jià)值的銀、鉛、鋅和銦，實(shí)現(xiàn)了鋅浸出渣的充分回收利用，避免資源的浪費(fèi)。

下面參考具體實(shí)施例，對(duì)本實(shí)用新型進(jìn)行說(shuō)明，需要說(shuō)明的是，這些實(shí)施例僅僅是說(shuō)明性的，而不能理解為對(duì)本實(shí)用新型的限制。

實(shí)施例1

利用本實(shí)用新型實(shí)施例的系統(tǒng)進(jìn)行濕法鋅冶煉渣的直接還原，具體步驟如下：

(1)將鋅浸出渣烘干，磨細(xì)至200目占65％，還原煤磨細(xì)至200目占65％，配入量為干渣重量的25％，加入10％石灰石，混勻后進(jìn)行第一造球工藝，得到第一含碳球團(tuán)。

(2)將第一含碳球團(tuán)加入第二造球工序，采用間歇造球方式，球團(tuán)滾動(dòng)過(guò)程中加入濕球團(tuán)重量15％的草酸鈣粉，表層草酸鈣粉厚度約2mm，得到第二含碳球團(tuán)。

(3)第二含碳球團(tuán)經(jīng)烘干后送入直接還原轉(zhuǎn)底爐內(nèi)進(jìn)行還原焙燒，其中球團(tuán)入爐后，預(yù)熱區(qū)溫度從800～1250℃，還原區(qū)溫度為1250℃，總還原時(shí)間為70min，球團(tuán)中鋅、鉛、銀、銦化合物通過(guò)還原揮發(fā)進(jìn)入粉塵中，可從轉(zhuǎn)底爐煙道處收集含鉛、鋅、銦的二次粉塵，而球團(tuán)內(nèi)硫揮發(fā)逸出過(guò)程與球團(tuán)表面氧化鈣發(fā)生反應(yīng)，硫進(jìn)入煙氣中比例為5.23％。

(4)球團(tuán)經(jīng)還原后經(jīng)二段磨礦磁選工藝得到金屬鐵粉和尾礦粉，鐵粉中硫含量<0.04％。

實(shí)施例2

利用本實(shí)用新型實(shí)施例的系統(tǒng)進(jìn)行濕法鋅冶煉渣的直接還原，具體步驟如下：

(1)將鋅浸出渣烘干，磨細(xì)至200目占65％，還原煤磨細(xì)至200目占65％，配入量為干渣重量的25％，加入10％石灰石，混勻后進(jìn)行第一造球工藝，得到第一含碳球團(tuán)。

(2)將第一含碳球團(tuán)加入第二造球工序，采用間歇造球方式，球團(tuán)滾動(dòng)過(guò)程中加入濕球團(tuán)重量10％的草酸鈣粉，表層草酸鈣粉厚度約2mm。得到第二含碳球團(tuán)。

(3)第二含碳球團(tuán)經(jīng)烘干后送入直接還原轉(zhuǎn)底爐內(nèi)進(jìn)行還原焙燒，其中球團(tuán)入爐后，預(yù)熱區(qū)溫度從1100～1250℃，還原區(qū)溫度為1250℃，總還原時(shí)間為70min，球團(tuán)內(nèi)硫揮發(fā)逸出過(guò)程與球團(tuán)表面氧化鈣發(fā)生反應(yīng)，硫進(jìn)入煙氣中比例為7.23％，而球團(tuán)中鋅、鉛、銀、銦化合物通過(guò)還原揮發(fā)進(jìn)入粉塵中，可從轉(zhuǎn)底爐煙道出收集含鉛、鋅、銦的二次粉塵。

(4)球團(tuán)經(jīng)還原后經(jīng)二段磨礦磁選工藝得到金屬鐵粉和尾礦粉，鐵粉中硫含量<0.09％。

實(shí)施例3

利用本實(shí)用新型實(shí)施例的系統(tǒng)進(jìn)行濕法鋅冶煉渣的直接還原，具體步驟如下：

(1)將鋅浸出渣烘干，磨細(xì)至200目占65％，還原煤磨細(xì)至200目占65％，配入量為干渣重量的25％，加入10％石灰石，混勻后進(jìn)行第一造球工藝，得到第一含碳球團(tuán)。

(2)將第一含碳球團(tuán)加入第二造球工序，采用間歇造球方式，球團(tuán)滾動(dòng)過(guò)程中加入濕球團(tuán)重量15％的草酸鈣粉，表層草酸鈣粉厚度約2mm，得到第二含碳球團(tuán)。

(3)第二含碳球團(tuán)經(jīng)烘干后送入直接還原轉(zhuǎn)底爐內(nèi)進(jìn)行還原焙燒，其中球團(tuán)入爐后，預(yù)熱區(qū)溫度從1100～1250℃，還原區(qū)溫度為1250℃，總還原時(shí)間為90min，球團(tuán)內(nèi)硫揮發(fā)逸出過(guò)程與球團(tuán)表面氧化鈣發(fā)生反應(yīng)，硫進(jìn)入煙氣中比例為7.35％，而球團(tuán)中鋅、鉛、銀、銦化合物通過(guò)還原揮發(fā)進(jìn)入粉塵中，可從轉(zhuǎn)底爐煙道出收集含鉛、鋅、銦的二次粉塵。

(4)球團(tuán)經(jīng)還原后經(jīng)二段磨礦磁選工藝得到金屬鐵粉和尾礦粉，鐵粉中硫含量<0.09％。

實(shí)施例4

利用本實(shí)用新型實(shí)施例的系統(tǒng)進(jìn)行濕法鋅冶煉渣的直接還原，具體步驟如下：

(1)將鋅浸出渣烘干，磨細(xì)至200目占65％，還原煤磨細(xì)至200目占65％，配入量為干渣重量的25％，加入15％石灰石，混勻后進(jìn)行第一造球工藝，得到第一含碳球團(tuán)。

(2)將第一含碳球團(tuán)加入第二造球工序，采用間歇造球方式，球團(tuán)滾動(dòng)過(guò)程中加入濕球團(tuán)重量15％的草酸鈣粉，表層草酸鈣粉厚度約2mm。得到第二含碳球團(tuán)。

(3)第二含碳球團(tuán)經(jīng)烘干后送入直接還原轉(zhuǎn)底爐內(nèi)進(jìn)行還原焙燒，其中球團(tuán)入爐后，預(yù)熱區(qū)溫度從800～1200℃，還原區(qū)溫度為1200℃，總還原時(shí)間為90min，球團(tuán)內(nèi)硫揮發(fā)逸出過(guò)程與球團(tuán)表面氧化鈣發(fā)生反應(yīng)，硫進(jìn)入煙氣中比例為3.44％，而球團(tuán)中鋅、鉛、銀、銦化合物通過(guò)還原揮發(fā)進(jìn)入粉塵中，可從轉(zhuǎn)底爐煙道出收集含鉛、鋅、銦的二次粉塵。

(4)球團(tuán)經(jīng)還原后經(jīng)二段磨礦磁選工藝得到金屬鐵粉和尾礦粉，鐵粉中硫含量<0.05％。

在本說(shuō)明書(shū)的描述中，參考術(shù)語(yǔ)“一個(gè)實(shí)施例”、“一些實(shí)施例”、“示例”、“具體示例”、或“一些示例”等的描述意指結(jié)合該實(shí)施例或示例描述的具體特征、結(jié)構(gòu)、材料或者特點(diǎn)包含于本實(shí)用新型的至少一個(gè)實(shí)施例或示例中。在本說(shuō)明書(shū)中，對(duì)上述術(shù)語(yǔ)的示意性表述不一定指的是相同的實(shí)施例或示例。而且，描述的具體特征、結(jié)構(gòu)、材料或者特點(diǎn)可以在任何的一個(gè)或多個(gè)實(shí)施例或示例中以合適的方式結(jié)合。

盡管已經(jīng)示出和描述了本實(shí)用新型的實(shí)施例，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員可以理解：在不脫離本實(shí)用新型的原理和宗旨的情況下可以對(duì)這些實(shí)施例進(jìn)行多種變化、修改、替換和變型，本實(shí)用新型的范圍由權(quán)利要求及其等同物限定。