本實(shí)用新型屬于電弧爐領(lǐng)域，具體涉及一種電弧爐密封斜軌自動(dòng)加料裝置。

背景技術(shù)：

在電爐煉鋼術(shù)中，發(fā)展自動(dòng)加料技術(shù)是全球電弧爐煉鋼技術(shù)提高生產(chǎn)效率、實(shí)現(xiàn)無人化操作的重要手段之一。雖然現(xiàn)有技術(shù)提出了一些自動(dòng)加料裝置，但多存在結(jié)構(gòu)復(fù)雜、機(jī)構(gòu)穩(wěn)定性與可靠性差的問題。如某一高位自動(dòng)上料裝置，其采用了自鎖式翻板門斜料斗，料斗門為翻板門，可由開閉機(jī)構(gòu)帶動(dòng)啟合，開閉機(jī)構(gòu)包含自鎖桿，當(dāng)翻板門關(guān)閉時(shí)，翻板門自鎖；但若出現(xiàn)裝料過程中自鎖桿故障，如越過自鎖點(diǎn)，就會(huì)出現(xiàn)翻版門自動(dòng)打開而造成人員傷害事故。再如某一翻斗式自動(dòng)裝料裝置，該裝置中的翻斗料槽依靠動(dòng)力機(jī)構(gòu)驅(qū)動(dòng)而翻轉(zhuǎn)，從而把物料加入高位受料設(shè)備，由于翻斗所需驅(qū)動(dòng)力大，故存在較大的翻轉(zhuǎn)不穩(wěn)定等安全隱患。

廢鋼預(yù)熱是電弧爐煉鋼生產(chǎn)工藝中常見的節(jié)能技術(shù)。它通過有效利用電爐內(nèi)的高溫?zé)煔忸A(yù)熱廢鋼，從而達(dá)到節(jié)約能源的目的。對于廢鋼預(yù)熱型電爐而言(如手指豎爐)，在加入廢鋼瞬間，會(huì)有大量煙氣外溢，致使能量散失；從電爐的生產(chǎn)工藝上來看，減少開蓋次數(shù)或不開蓋的密閉加料是一個(gè)重要的節(jié)能環(huán)保生產(chǎn)技術(shù)手段，據(jù)統(tǒng)計(jì)，電爐每次開蓋加料會(huì)造成能耗損失10～15kwh/噸鋼，而傳統(tǒng)電爐每冶煉爐次開蓋2～3次，大量能量在開蓋加料過程中散失。需注意的是，上述的高位自動(dòng)上料裝置與翻斗式自動(dòng)裝料裝置均不能實(shí)現(xiàn)全密閉加料，不利于企業(yè)節(jié)能降耗。

因此，有必要研究一種既能有效提高自動(dòng)上料裝置可靠性、又能有效避免加料過程中熱能散失的電弧爐密封自動(dòng)加料裝置。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

有鑒于此，本實(shí)用新型的目的在于提供一種可自動(dòng)向廢鋼預(yù)熱室或電弧爐加料、且能實(shí)現(xiàn)全密閉加料，同時(shí)減小加料時(shí)廢鋼對設(shè)備的沖擊力的裝置。

為達(dá)到上述目的，本實(shí)用新型提供如下技術(shù)方案：一種電弧爐密封斜軌自動(dòng)加料裝置，包括與廢鋼預(yù)熱室或是電弧爐本體相連接的加料斜料斗及在斜軌上自動(dòng)做往復(fù)升降運(yùn)動(dòng)的升降斜料斗，所述加料斜料斗與升降斜料斗底端對應(yīng)設(shè)有擋料密封門Ⅰ與擋料密封門Ⅱ，所述擋料密封門Ⅱ?yàn)閿[弧式擋料密封門Ⅱ。

進(jìn)一步，所述擺弧式擋料密封門Ⅱ主要由擺臂Ⅱ及設(shè)置在擺臂Ⅱ一端的弧形門Ⅱ組成，所述擺臂Ⅱ另一端鉸接在升降斜料斗上，所述弧形門Ⅱ的圓心在擺臂的遠(yuǎn)端回轉(zhuǎn)支點(diǎn)上。

進(jìn)一步，所述升降斜料斗與加料斜料斗相接時(shí)所述擋料密封門Ⅱ封堵加料斜料斗形成密閉隔倉。

進(jìn)一步，所述加料斜料斗底端的出料口與廢鋼預(yù)熱室或電弧爐本體上的進(jìn)料口相吻合。

進(jìn)一步，所述加料斜料斗底端的擋料密封門Ⅰ為擺弧式擋料密封門Ⅰ。

進(jìn)一步，所述擺弧式擋料密封門Ⅰ主要由擺臂Ⅰ及設(shè)置在擺臂Ⅰ一端的弧形門Ⅰ組成，所述擺臂Ⅰ另一端鉸接在加料斜料斗上，所述弧形門Ⅰ的圓心在擺臂的遠(yuǎn)端回轉(zhuǎn)支點(diǎn)上。

進(jìn)一步，所述擋料密封門Ⅰ為插板門。

本實(shí)用新型的有益效果在于：

1、升降斜料斗從斜軌底部裝料到斜軌頂部卸料，最后再回到斜軌底部，整個(gè)過程可實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化控制；

2、可實(shí)現(xiàn)電弧爐廢鋼加料過程的全密封加料，減少了電弧爐內(nèi)的野風(fēng)混入量，減小風(fēng)機(jī)容量，不僅有效防止了爐內(nèi)熱煙氣外溢，還進(jìn)一步降低了能源消耗；

3、廢鋼通過兩次落料過程后再進(jìn)入電弧爐本體，縮短了每次廢鋼的落料行程，極大的減小廢鋼掉落時(shí)對設(shè)備的沖擊力，提高了設(shè)備的可靠性，使漏水和變形問題得到極大改善；

總的來說，該技術(shù)實(shí)現(xiàn)了廢鋼加料過程的自動(dòng)化和全密閉加料，系統(tǒng)整體更加節(jié)能、便于維護(hù)，擁有巨大的投資及建設(shè)的優(yōu)勢，不僅適用于舊電弧爐改造，也適用于新建電弧爐項(xiàng)目，適應(yīng)性廣泛。

附圖說明

為了使本實(shí)用新型的目的、技術(shù)方案和有益效果更加清楚，本實(shí)用新型提供如下附圖進(jìn)行說明：

圖1為本實(shí)用新型中實(shí)施例一的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本實(shí)用新型中實(shí)施例二的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實(shí)施方式

下面將結(jié)合附圖，對本實(shí)用新型的優(yōu)選實(shí)施例進(jìn)行詳細(xì)的描述。

如圖1所示，本實(shí)施例中的電弧爐密封斜軌自動(dòng)加料裝置，包括與廢鋼預(yù)熱室1相連接的加料斜料斗2及在斜軌3上自動(dòng)做往復(fù)升降運(yùn)動(dòng)的升降斜料斗4，所述加料斜料斗2與升降斜料斗4底端對應(yīng)設(shè)有擋料密封門Ⅰ5與擋料密封門Ⅱ6，所述擋料密封門Ⅱ6為擋料密封門Ⅱ。所述升降斜料斗4與加料斜料斗2相接時(shí)所述擋料密封門Ⅱ6封堵加料斜料斗2形成密閉隔倉。

該加料裝置利用斜軌3和密閉隔倉實(shí)現(xiàn)全密封自動(dòng)廢鋼加料。具體的，斜軌3上的升降斜料斗4在斜軌3底部加滿廢鋼后沿斜軌3自動(dòng)上升至加料斜料斗2的進(jìn)料口處，此時(shí)，升降斜料斗4與加料斜料斗2的擋料密封門Ⅰ5、Ⅱ6都是關(guān)閉的，擋料密封門Ⅱ6與擋料密封門Ⅰ5共同封堵加料斜料斗2并使其構(gòu)成一個(gè)密閉隔倉，將升降斜料斗4和廢鋼預(yù)熱室1分隔開。加料時(shí)，首先開啟擋料密封門Ⅱ6，使廢鋼進(jìn)入加料斜料斗2內(nèi)，此時(shí)擋料密封門Ⅰ5仍然關(guān)閉，實(shí)現(xiàn)加料斜料斗2對廢鋼預(yù)熱室1的密封；然后，關(guān)閉擋料密封門Ⅱ6，開啟擋料密封門Ⅰ5，廢鋼滑落入廢鋼預(yù)熱室1內(nèi)，此時(shí)，擋料密封門Ⅱ6成為廢鋼預(yù)熱室1的密封門。整個(gè)過程中，廢鋼分兩次落料，先落入加料斜料斗2內(nèi)，再落入廢鋼預(yù)熱室1內(nèi)，依靠隔艙室實(shí)現(xiàn)了對廢鋼預(yù)熱室1的全密閉加料。

本實(shí)施例中，設(shè)置在升降斜料斗4底端的擋料密封門Ⅱ6為擺弧式擋料密封門Ⅱ，所述擺弧式擋料密封門Ⅱ主要由擺臂Ⅱ61及設(shè)置在擺臂Ⅱ61一端的弧形門Ⅱ62組成，所述擺臂Ⅱ61另一端鉸接在升降斜料斗4上，所述弧形門Ⅱ62的圓心在擺臂Ⅱ61的遠(yuǎn)端回轉(zhuǎn)支點(diǎn)上。該密封門結(jié)構(gòu)簡單且可靠性更高，強(qiáng)度更大，不容易被廢鋼砸變形，加料時(shí)僅需驅(qū)動(dòng)弧形門62即可實(shí)現(xiàn)加料，故所需要的驅(qū)動(dòng)力也更小。

作為上述方案的進(jìn)一步改進(jìn)，所述加料斜料斗2底端的出料口與廢鋼預(yù)熱室1上的進(jìn)料口相吻合。在開啟擋料密封門Ⅰ5時(shí)，有效保證加料斜料斗2與廢鋼預(yù)熱室1間銜接的緊密性，防止?fàn)t內(nèi)煙氣溢出而造成能量散失。

作為上述方案的進(jìn)一步改進(jìn)，所述升降斜料斗4底端的出料口與加料斜料斗2上端的進(jìn)料口相吻合，可實(shí)現(xiàn)無落料加料。

本實(shí)施例中的加料斜料斗2底端的擋料密封門Ⅰ5為擺弧式擋料密封門Ⅰ；所述擺弧式擋料密封門Ⅰ主要由擺臂Ⅰ51及設(shè)置在擺臂Ⅰ51一端的弧形門Ⅰ52組成，所述擺臂Ⅰ51另一端鉸接在加料斜料斗2上，所述弧形門Ⅰ52的圓心在擺臂Ⅰ51的遠(yuǎn)端回轉(zhuǎn)支點(diǎn)上。當(dāng)然，此處的擋料密封門Ⅰ5也可為插板門或是其他形式密封門。

本實(shí)施例中，廢鋼通過兩次落料過程后再進(jìn)入電弧爐本體7，縮短了每次廢鋼的落料行程，極大的減小廢鋼掉落對設(shè)備的沖擊力，提高了設(shè)備的可靠性，使漏水和變形問題得到極大改善。

實(shí)施例二

如圖2所示，本實(shí)施例中的電弧爐密封斜軌自動(dòng)加料裝置，包括與電弧爐本體7相連接的加料斜料斗2及在斜軌3上自動(dòng)做往復(fù)升降運(yùn)動(dòng)的升降斜料斗4，所述加料斜料斗2與升降斜料斗4底端對應(yīng)設(shè)有擋料密封門Ⅰ5與擋料密封門Ⅱ6，所述擋料密封門Ⅱ6為擋料密封門Ⅱ。所述升降斜料斗4與加料斜料斗2相接時(shí)所述擋料密封門Ⅱ6封堵加料斜料斗2形成密閉隔倉。

該加料裝置利用斜軌3和密閉隔倉實(shí)現(xiàn)全密封自動(dòng)廢鋼加料。具體的，斜軌3上的升降斜料斗4在斜軌3底部加滿廢鋼后自動(dòng)沿斜軌3上升至加料斜料斗2的進(jìn)料口處，此時(shí)，升降斜料斗4與加料斜料斗2的擋料密封門Ⅰ5、Ⅱ6都是關(guān)閉的，擋料密封門Ⅱ6與擋料密封門Ⅰ5共同封堵加料斜料斗2并使其構(gòu)成一個(gè)密閉隔倉，將升降斜料斗4和電弧爐本體7分隔開。加料時(shí)，首先開啟擋料密封門Ⅱ6，使廢鋼進(jìn)入加料斜料斗2內(nèi)，此時(shí)擋料密封門Ⅰ5仍然關(guān)閉，實(shí)現(xiàn)加料斜料斗2對電弧爐本體7的密封；然后，關(guān)閉擋料密封門Ⅱ6，開啟擋料密封門Ⅰ5，廢鋼滑落入電弧爐本體7內(nèi)，此時(shí)，擋料密封門Ⅱ6成為電弧爐本體7的密封門。整個(gè)過程中，廢鋼分兩次落料，先落入加料斜料斗2內(nèi)，再落入電弧爐本體7內(nèi)，依靠隔艙室實(shí)現(xiàn)了對電弧爐本體7的全密閉加料。

本實(shí)施例中，所述升降斜料斗4底端的出料口與加料斜料斗2上端的進(jìn)料口相吻合，設(shè)置在升降斜料斗4底端的擋料密封門Ⅱ6為擋料密封門Ⅱ，此時(shí)，升降斜料斗4底端的出料口與加料斜料斗2上端的進(jìn)料口對應(yīng)為凸面弧形口與凹面弧形口。

作為上述方案的進(jìn)一步改進(jìn)，所述加料斜料斗2底端的出料口與電弧爐本體7上的進(jìn)料口相吻合。在開啟擋料密封門Ⅰ5時(shí)，有效保證加料斜料斗2與廢鋼預(yù)熱室1間銜接的緊密性，防止?fàn)t內(nèi)煙氣溢出而造成能量散失。

本實(shí)施例中的加料斜料斗2底端的擋料密封門Ⅰ5為插板門；當(dāng)然，此處的擋料密封門Ⅰ5也可為擺弧式擋料密封門或是其他形式密封門。

最后說明的是，以上優(yōu)選實(shí)施例僅用以說明本實(shí)用新型的技術(shù)方案而非限制，盡管通過上述優(yōu)選實(shí)施例已經(jīng)對本實(shí)用新型進(jìn)行了詳細(xì)的描述，但本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，可以在形式上和細(xì)節(jié)上對其作出各種各樣的改變，而不偏離本實(shí)用新型權(quán)利要求書所限定的范圍。