本發(fā)明涉及一種煉鋼過(guò)程中的廢棄物利用技術(shù)，特別是涉及一種低成本短流程污泥回收壓球新工藝。
背景技術(shù)：
現(xiàn)有技術(shù)中，煉鋼廠產(chǎn)生的副產(chǎn)品污泥、除塵灰用于燒結(jié)配料使用，原工藝流程為：污泥、除塵灰→ 燒結(jié)礦→ 高爐（鐵水） →煉鋼 ，工藝流程較長(zhǎng)過(guò)程損耗量大。對(duì)此，煉鋼廠一直嘗試使用各種方法縮短流程減少損耗將污泥和除塵灰自循環(huán)使用，都未能有效解決。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
鑒于以上所述現(xiàn)有技術(shù)的缺點(diǎn)，本發(fā)明的目的在于提供一種低成本短流程污泥回收壓球新工藝，用于解決現(xiàn)有技術(shù)中的上述問(wèn)題。
為實(shí)現(xiàn)上述目的及其他相關(guān)目的，本發(fā)明提供一種低成本短流程污泥回收壓球新工藝，包括如下步驟：
步驟1：污水及煙氣的收集處理：包括：污水的收集處理和煙氣的收集處理；
其中，
所述污水的收集處理包括如下步驟：
a：將轉(zhuǎn)爐煙氣凈化過(guò)程中產(chǎn)生的污水通過(guò)污水溜排入槽沉淀器進(jìn)行沉淀處理；
b：將沉淀處理后的污水通過(guò)壓濾機(jī)壓榨處理，獲得餅狀污泥，餅狀污泥的含水量小于30%；
所述煙氣的收集處理包括如下步驟：
c:通過(guò)管道將轉(zhuǎn)爐煙氣凈化過(guò)程中產(chǎn)生的煙氣的排入蒸發(fā)冷卻器并進(jìn)行淋水處理，使煙氣中的大顆?；覊m被打濕并沉降至冷灰倉(cāng)，獲得除塵灰；
步驟2：制泥灰膏；
所述制泥灰膏包括以下步驟：
d：混合制膏：將步驟1中獲得的餅狀污泥和除塵灰添加粘結(jié)劑并混合均勻，獲得泥灰膏；其中，餅狀污泥與除塵灰的重量比為1：8.5至1：7.5；
e：烘干：將d步驟獲得的泥灰膏進(jìn)行烘干處理，烘干后水份控制在10%至15%，烘干后自然晾曬3-5小時(shí)；該步驟的目的是提高泥灰膏的強(qiáng)度。
步驟3：壓球：將步驟2獲得的泥灰膏在壓球機(jī)中壓制成球，并自然晾干24小時(shí)，獲得污泥球；此步驟中污泥球的水份控制在5%以下，強(qiáng)度控制在可承受500N壓力不破碎。該步驟獲得的污泥球作為轉(zhuǎn)爐煉鋼的原料。
優(yōu)選的，在步驟1 的c步驟中需去除灰塵中的超大顆粒，使粒度控制在1mm2以下；即1mm×1mm的篩孔可濾過(guò)。
優(yōu)選的，步驟2中餅狀污泥與除塵灰的重量比為1：8。.
優(yōu)選的，步驟2中所述粘結(jié)劑為膨潤(rùn)土，其占泥灰膏總重的比例為8%至12%。
優(yōu)選的，步驟3中壓球時(shí)壓球機(jī)選擇的壓力為13-15Mpa。
如上所述，本發(fā)明的低成本短流程污泥回收壓球新工藝，具有以下有益效果：對(duì)比其他壓球工藝，通過(guò)添加粘合劑，將污泥和除塵灰按照一定比例拌勻，在13-15MPa壓力機(jī)上壓制成球，通蒸汽烘干后測(cè)污泥除塵灰球的強(qiáng)度達(dá)到使用要求，批量生產(chǎn)在轉(zhuǎn)爐上使用，能達(dá)到預(yù)期效果，污泥球可等量替代礦石使用。通過(guò)縮短流程，副產(chǎn)品污泥、除塵灰進(jìn)入煉鋼轉(zhuǎn)爐使用的成本大幅降低。
具體實(shí)施方式
以下由特定的具體實(shí)施例說(shuō)明本發(fā)明的實(shí)施方式，熟悉此技術(shù)的人士可由本說(shuō)明書所揭露的內(nèi)容輕易地了解本發(fā)明的其他優(yōu)點(diǎn)及功效。
實(shí)施例1：
本發(fā)明提供一種低成本短流程污泥回收壓球新工藝，包括如下步驟：
步驟1：污水及煙氣的收集處理：包括：污水的收集處理和煙氣的收集處理；
其中，
所述污水的收集處理包括如下步驟：
a：將轉(zhuǎn)爐煙氣凈化過(guò)程中產(chǎn)生的污水通過(guò)污水溜排入槽沉淀器進(jìn)行沉淀處理；
b：將沉淀處理后的污水通過(guò)壓濾機(jī)壓榨處理，獲得餅狀污泥，餅狀污泥的含水量小于30%；
所述煙氣的收集處理包括如下步驟：
c:通過(guò)管道將轉(zhuǎn)爐煙氣凈化過(guò)程中產(chǎn)生的煙氣的排入蒸發(fā)冷卻器并進(jìn)行淋水處理，使煙氣中的大顆粒灰塵被打濕并沉降至冷灰倉(cāng)，獲得除塵灰；
步驟2：制泥灰膏；
所述制泥灰膏包括以下步驟：
d：混合制膏：將步驟1中獲得的餅狀污泥和除塵灰添加膨潤(rùn)土并混合均勻，獲得泥灰膏；其中，餅狀污泥與除塵灰的重量比為1：10；膨潤(rùn)土占泥灰膏總重的比例為8%。
e：烘干：將d步驟獲得的泥灰膏進(jìn)行烘干處理，烘干后水份控制在10%至15%，烘干后自然晾曬4小時(shí)；該步驟的目的是提高泥灰膏的強(qiáng)度。
步驟3：壓球：將步驟2獲得的泥灰膏在壓球機(jī)中壓制成球，并自然晾干24小時(shí)，獲得污泥球；此步驟中污泥球的水份控制在5%以下，強(qiáng)度控制在可承受500N壓力不破碎。本步驟中壓球時(shí)壓球機(jī)選擇的壓力為13Mpa。
該步驟獲得的污泥球可作為轉(zhuǎn)爐煉鋼的原料。
實(shí)施例2：實(shí)施例2與實(shí)施例1不同之處在于：步驟2中膨潤(rùn)土占泥灰膏總重的比例為10%；步驟3中壓球機(jī)選擇的壓力為14Mpa。
實(shí)施例3：實(shí)施例3與實(shí)施例1不同之處在于：步驟2中膨潤(rùn)土占泥灰膏總重的比例為12%；步驟3中壓球機(jī)選擇的壓力為15Mpa。
上述實(shí)施例僅例示性說(shuō)明本發(fā)明的原理及其功效，而非用于限制本發(fā)明。任何熟悉此技術(shù)的人士皆可在不違背本發(fā)明的精神及范疇下，對(duì)上述實(shí)施例進(jìn)行修飾或改變。因此，舉凡所屬技術(shù)領(lǐng)域中具有通常知識(shí)者在未脫離本發(fā)明所揭示的精神與技術(shù)思想下所完成的一切等效修飾或改變，仍應(yīng)由本發(fā)明的權(quán)利要求所涵蓋。