本發(fā)明屬于釩鈦磁鐵礦相關(guān)的化工、冶金領(lǐng)域，具體涉及一種釩鈦磁鐵礦粉礦流態(tài)化氧化還原的系統(tǒng)及方法。
背景技術(shù)：
釩、鈦是世界公認的稀有資源和重要戰(zhàn)略物質(zhì)，全球約98％的釩儲量和91％的鈦儲量賦存于以釩鈦磁鐵礦為主的復合礦物中。一般而言，釩鈦磁鐵礦含鈦品位低(TiO2<14wt.％)，主要作為高爐原料冶煉鐵、釩，且需配加普通鐵礦稀釋，最終因高爐渣中TiO2富集度低(～22wt.％)、含鈦物相復雜(TixOy，Ti(C,N))、粒度分散細小(<10um)，難以回收其中的鈦資源。近年來提出的直接還原-電爐熔分兩步法短流程工藝，在兼顧長流程冶煉鐵、釩元素同時，結(jié)合低溫固相預(yù)還原，可以通過全釩鈦礦冶煉，提高后續(xù)熔分渣中TiO2含量至中鈦渣品位(>50wt.％)，從而滿足鈦渣提質(zhì)升級有價利用需求，最終實現(xiàn)Fe、V、Ti有價元素的全面綜合利用。
兩步法短流程中的第一步工藝直接還原屬于非高爐煉鐵工藝，該工藝具有不使用焦炭、污染物排放低等優(yōu)點，是代替?zhèn)鹘y(tǒng)高爐長流程煉鐵方案的發(fā)展方向。按照所使用還原劑歸類，非高爐直接還原鐵氧化物工藝分為煤基和氣基兩種。煤基工藝有回轉(zhuǎn)窯、轉(zhuǎn)底爐等，氣基工藝有豎爐、流化床等。相比煤基工藝，氣基工藝具有溫操作低、反應(yīng)效率高等特點，特別是無需使用煤而采用還原性氣體為還原劑，清潔還原優(yōu)勢突出，是主要的直接還原工藝。具體從反應(yīng)器角度而言，氣基流化床反應(yīng)器具有直接處理粉礦、傳熱傳質(zhì)好、還原效率高等突出優(yōu)點，從而被認為是最為理想高效的鐵礦石直接還原反應(yīng)器，主要代表性工藝有FIOR、Circored、FINMET等進行了中試或產(chǎn)業(yè)化實踐。
FIOR工藝由Exxon研究和工程公司開發(fā)，以富氫氣體(H2～85vol％)為還原劑，采用四級流化床串聯(lián)，第一級為預(yù)熱流化床，后三級為還原流化床(US 5082251，US 5192486)。1976年在委內(nèi)瑞拉Puerto Ordaz建成了40萬噸/年工業(yè)裝置。高品位鐵粉礦由一級流化床依次進入至第四級流化床。第一級預(yù)熱流化床單獨采用天然氣或煤氣與空氣燃燒后的熱煙氣，溫度為780℃，氣速0.8m/s。還原氣經(jīng)加熱后由第四級流化床進入，逆流至第二級流化床，中間不再加熱。第二、三、四還原流化床的溫度分別為700℃、780℃、790℃，還原氣速1m/s，產(chǎn)品金屬化率～90％。采用富氫氣可減少鐵粉礦還原過程中高溫高金屬化率粘結(jié)失流情況發(fā)生，同時還原期間也適當加入防粘劑來控制流化狀態(tài)。
Circored工藝由魯奇冶金公司開發(fā)，以氫氣作為單一還原劑，采用兩級流化床串聯(lián)還原，包括一個循環(huán)流化床反應(yīng)器和一個鼓泡流化床反應(yīng)器(臥式橫向多段)(US5603748，US5833734)。1996年在特立尼達Trinidad首次建成了熱壓塊產(chǎn)能為50萬t/a的工廠。該工藝首先在流化床的預(yù)熱器中將0.1-1mm的細鐵粉礦加熱至800℃，隨后在循環(huán)流化床反應(yīng)器還原至金屬化率70％，再進入鼓泡流化床反應(yīng)器還原至金屬化率92％。其中循環(huán)流化床氣速4-6m/s，反應(yīng)時間20-30min，反應(yīng)溫度850-900℃，鼓泡流化床氣速0.5-0.6m/s，反應(yīng)時間45-240min，反應(yīng)溫度630℃。雖然第一段循環(huán)流化床反應(yīng)效率高，粉礦無粘結(jié)，但所需氣速高。第二段所用氣速低，但考慮粘結(jié)失流控制終還原溫度低，不免還原效率低。
FINMET工藝由奧鋼聯(lián)與FIOR公司聯(lián)合開發(fā)，以天然氣轉(zhuǎn)化氣為還原劑，采用四級紊流型流化床串聯(lián)，無預(yù)熱流化床(US6569377)。1999年在澳大利亞BHP DRI公司建成50萬噸/年工業(yè)裝置。鐵粉礦首先在預(yù)熱器爐前預(yù)熱至100℃后再進入流化床還原。第一級還原流化床溫度約為550℃，溫度逐級上升，第四級還原流化床溫度達到800℃左右，終產(chǎn)品金屬化率～93％。還原期間需通過增加粒度(限制12mm)及加入防粘劑來防止粉礦還原粘結(jié)失流的發(fā)生。
近年來，基于直接還原煉鐵技術(shù)的發(fā)展，許多結(jié)合不同直接還原工藝的釩鈦磁鐵礦兩步法短流程方案得到了開發(fā)。一部分直接還原工藝采用了煤基球團或氣基球團還原的方法，如四川龍蟒集團設(shè)計的內(nèi)配碳轉(zhuǎn)底爐直接還原方法(CN 1641045A)，攀枝花鋼鐵集團設(shè)計的內(nèi)配碳球團高溫直接還原方法(CN 1814813A，CN 104862441A)，重慶鋼鐵集團、中冶賽迪工程技術(shù)公司設(shè)計的釩鈦礦氧化球團豎爐直接還原方法(CN 103451419A，CN 102424876A，CN 103255255A)等，這些方法都需要對釩鈦磁鐵礦粉礦預(yù)先造球后再進入還原反應(yīng)器，內(nèi)配碳方法還需配煤造球。而配煤會引入煤種非鐵雜質(zhì)，降低了后續(xù)熔分渣中TiO2品位，氣基造球則增加了還原氣傳熱傳質(zhì)阻力，降低了氣基直接還原效率。
也有一些方案應(yīng)用了粉礦流化床氣基直接還原工藝方法。如專利CN 102127611A、專利CN 202007243U等提出了采用三級串聯(lián)流化床直接還原釩鈦磁鐵粉礦的方案，經(jīng)爐前預(yù)熱后溫度為600-700℃的釩鈦磁鐵粉礦依次進入一級、二級和三級還原流化床，在逆向而上的還原氣體的作用下，實現(xiàn)流態(tài)化并發(fā)生還原反應(yīng)。還原溫度在650-850℃之間，預(yù)熱介質(zhì)為還原尾氣。這些釩鈦磁鐵礦粉礦流化床氣基直接還原工藝一般直接采用類似非高爐煉鐵FIOR、Circored、FINMET的多段串聯(lián)流化床方案，或在流化床前設(shè)置爐前尾氣預(yù)熱系統(tǒng)，僅以干燥脫水和單純提高粉礦入爐溫度為目的，在礦物反應(yīng)原理上與普通鐵精礦流化床氣基直接還原相同，并未充分考慮釩鈦磁鐵礦自身礦物特性，也沒有解決高溫高還原效率與可能發(fā)生的粉礦高溫高金屬化率間的矛盾。
綜上，結(jié)合礦物特性，通過工藝和技術(shù)創(chuàng)新，在不引入外來防粘劑的前提下，減小粉礦流化床操作氣速，改善物料流化還原性能，同時保證高溫高還原效率，是實現(xiàn)降低流化床還原釩鈦磁鐵礦工藝能耗，提高經(jīng)濟性的關(guān)鍵。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的在于提供一種釩鈦磁鐵礦粉礦流態(tài)化氧化還原的系統(tǒng)及方法，通過該裝置和方法可以實現(xiàn)釩鈦磁鐵礦粉礦經(jīng)氧化處理后被高溫高還原效率的同時，減小粉礦流化床操作氣速并避免外來雜質(zhì)引入。
本發(fā)明提供了一種用于釩鈦磁鐵礦流態(tài)化氧化還原的系統(tǒng)，所述系統(tǒng)包括粉礦料倉和進料器、粉礦預(yù)熱器1、氧化床2、預(yù)還原床3、若干個終還原床單元和產(chǎn)品料倉6；
所述粉礦預(yù)熱器1包括若干個旋風分離器和若干個氧化床進料器，粉礦料倉內(nèi)的粉礦經(jīng)進料器進入旋風分離器循環(huán)預(yù)熱并分離后通過氧化床進料器進入氧化床2。所述礦粉預(yù)熱器可以實現(xiàn)釩鈦磁鐵礦粉礦經(jīng)旋風分離器和來自氧化床旋風分離器出氣口的氧化尾氣預(yù)熱后得到的粒徑粗細不同的礦粉進入氧化床本體。
所述氧化床2包括氧化流化床本體20、氧化床氣體加熱器21、氧化床第一出料器22、氧化床第二出料器23和氧化床旋風分離器24，所述氧化床旋風分離器24的下部出料口和所述氧化床第二出料器23連接；所述氧化床第一出料器22和氧化床第二出料器23與第一級還原床的進料口連接；氧化床尾氣出口與粉礦預(yù)熱器連接1。所述氧化床2內(nèi)礦粉顆粒被流態(tài)化高溫氧化，氧化后得到的的粗顆粒粉礦直接進入預(yù)還原流化床本體，氧化后得到的細顆粒粉礦經(jīng)氧化床旋風分離器分離后進入預(yù)還原流化床本體。
所述預(yù)還原床3包括預(yù)還原流化床本體30、預(yù)還原床第一出料器32、預(yù)還原床第二出料器33和預(yù)還原床旋風分離器34；預(yù)還原床第一出料器32和第一級終還原床單元的還原床的進料口連接，預(yù)還原床旋風分離器34和預(yù)還原床第二出料器33連接，所述預(yù)還原床第二出料器33和第一級終還原床單元的還原床的進料口連接。預(yù)還原床3內(nèi)經(jīng)預(yù)還原流化床預(yù)還原后的粗顆粒粉礦直接進入第一級終還原床單元，預(yù)還原后后的細顆粒粉礦經(jīng)預(yù)還原床旋風分離器分離后進入第一級終還原流化床本體。
所述終還原床單元包括終還原流化床本體、終還原床氣體加熱器、終還原床第一出料器、終還原床第二出料器和終還原床旋風分離器；所述終還原床旋風分離器的出料口和終還原床第二出料器連接，所述終還原床第一出料器與下一級終還原床單元的進料口連接，所述終還原床第二出料器與下一級終還原床單元的進料口連接，最后一級終還原床單元的終還原床第一出料器和終還原床第二出料器與料倉連接；終還原床旋風分離器的氣體出口和前一級終還原床單元的還原床氣體加熱器的氣體入口連接，所述預(yù)還原床3的氣體入口管道和第一級終還原床單元的終還原床旋風分離器氣體出口管路連接。粉礦經(jīng)在終還原床中經(jīng)高溫還原后，粗顆粒直接由終還原床本體排出至下一級終還原流化床本體，細顆粒經(jīng)旋風分離器分離后排出進入下一級終還原流化床本體；最后一級的還原床的還原粉礦排出后進入產(chǎn)品料倉，終還原床旋風分離器排出的氣體作為經(jīng)加熱后作為上一級還原床單元的還原性原料氣體，第一級還原床旋風分離器排出的氣體作為預(yù)還原床單元的還原性原料氣體。
作為本領(lǐng)域技術(shù)人員的基本技能，礦粉預(yù)熱器1中設(shè)置的旋風分離器的個數(shù)以及氧化床進料器的個數(shù)可以根據(jù)實際情況進行變更。
優(yōu)選的，所述粉礦預(yù)熱器1包括第一級旋風分離器11、第二級旋風分離器12、第三級旋風分離器13、氧化床第一進料器14和氧化床第二進料器15；
所述粉礦料倉和進料器的出料口與所述粉礦預(yù)熱器1的第一級旋風分離器11的出氣口相連接，所述第一級旋風分離器11的底部出料口與氧化床進料器14的進料口相連接，所述第一級旋風分離器11的出氣口與第二級旋風分離器12的入口相連接；
所述第二級旋風分離器12的底部出料口與第一級旋風分離器11的入口相連接，所述第二級旋風分離器12的出氣口與第三級旋風分離器13的入口相連接；
所述第三級旋風分離器13的底部出料口與氧化床進料器15的進料口相連接，所述第三級旋風分離器13的出氣口與外接尾氣處理設(shè)施相連接；
所述粉礦預(yù)熱器1的氧化床第一進料器14和氧化床第二進料器15的出料口與所述氧化床2的氧化流化床本體20的進料口相連接；所述氧化床旋風分離器24的出氣口與所述粉礦預(yù)熱器1的第一級旋風分離器11的入口相連接。
優(yōu)選的，所述氧化流化床本體20的底部進氣口與所述氧化床氣體加熱器21的出氣口相連接，所述氧化流化床本體20的頂部出氣口與所述氧化床旋風分離器24的入口相連接，所述氧化流化床本體20的出料口與所述氧化床第一出料器22的進料口相連接，所述氧化床旋風分離器24的底部出料口與所述氧化床第二出料器23的進料口相連接；
所述氧化床第一出料器22和所述氧化床第二出料器23的出料口與預(yù)還原流化床本體30的進料口相連接。
此處氧化床的氣體加熱器可以由外接的燃燒氣提供氣源。
優(yōu)選的，所述預(yù)還原流化床本體30的底部進氣口與第一級終還原床單元的旋風分離器的出氣口相連接，所述預(yù)還原流化床本體30的頂部出氣口與所述預(yù)還原床旋風分離器34的入口相連接，所述預(yù)還原流化床本體30的出料口與所述預(yù)還原床第一出料器32的進料口相連接；所述預(yù)還原床旋風分離器34的底部出料口與所述預(yù)還原床第二出料器33的進料口相連接。
優(yōu)選的，所述用于釩鈦磁鐵礦流態(tài)化氧化還原的系統(tǒng)包括第一終還原床單元4和第二終還原床單元5，所述第一終還原床單元4包括一級終還原流化床本體40、一級終還原床氣體加熱器41、一級終還原床第一出料器42、一級終還原床第二出料器43和一級終還原床旋風分離器44，所述第二終還原床單元5包括二級終還原流化床本體50、二級終還原床氣體加熱器51、二級終還原床第一出料器52、二級終還原床第二出料器53和二級終還原床旋風分離器54；
所述預(yù)還原床第一出料器32和預(yù)還原床第二出料器33的出料口與一級終還原流化床本體40的進料口相連接，所述一級終還原流化床本體40的底部進氣口與所述一級終還原床氣體加熱器41的出氣口相連接，所述一級終還原流化床本體40的頂部出氣口與所述一級終還原床旋風分離器44的入口相連接，所述一級終還原流化床本體40的出料口與所述一級終還原床出料器42的進料口相連接；
所述一級終還原床旋風分離器44的底部出料口與所述一級終還原床第二出料器43的進料口相連接；所述一級終還原床氣體加熱器41的進氣口與所述二級終還原床旋風分離器54的出氣口相連接；
所述一級終還原床第一出料器42和一級終還原床第二出料器43的出料口與所述二級終還原流化床本體50的進料口相連接，所述二級終還原流化床本體50的底部進氣口與所述二級終還原床氣體加熱器51的出氣口相連接，所述二級終還原流化床本體50的頂部出氣口與所述級二級終還原床旋風分離器54的入口相連接，所述二級終還原流化床本體50的出料口與所述二級終還原床第一出料器52的進料口相連接；所述二級終還原床旋風分離器54的底部出料口與所述二級終還原床第二出料器53的進料口相連接；
所述二級終還原床第一出料器52和二級終還原床第一出料器53的出料口與產(chǎn)品料倉6的進料口相連接。
優(yōu)選的，所述氧化床2、預(yù)還原床3和終還原床單元均為沸騰流化床，流化床本體下部為進氣氣速流化段，即0.2-0.8m/s，上部為降氣速擴大流化段，上部內(nèi)徑為下部內(nèi)徑的1.3-2倍。
在本發(fā)明內(nèi)，氧化床和還原床的上部降氣速擴大流化段因內(nèi)徑擴大而氣速自然降低。
在本發(fā)明中，原料礦粉在預(yù)熱過程中的粗顆粒和細顆粒的分別進出料是通過第一氧化床進料器14和第二氧化床進料器15來實現(xiàn)的，氧化階段中的粗顆粒和細顆粒的分別進出料是通過氧化床第一出料器22和氧化床第二出料器23來實現(xiàn)的，還原階段中的粗顆粒和細顆粒的分別進出料通過一級還原床第一出料器32和一級還原床第二出料器33、二級還原床第一出料器42和二級還原床第二出料器43來實現(xiàn)的。
優(yōu)選的，所述系統(tǒng)還包括熱交換器7，所述氧化床氣體加熱器21的進氣口與所述熱交換器7的空氣出氣口相連接，終還原床上設(shè)置的旋風分離器的氣體出口管道和所述熱交換器7的空氣進氣口相連接。
優(yōu)選的，本裝置所包括的供氣管道上均可設(shè)置調(diào)節(jié)閥門。
優(yōu)選的，所述用于釩鈦磁鐵礦流態(tài)化高溫快速氧化還原的系統(tǒng)還包括還原氣加壓器，所述還原氣加壓器位于還原床的入口管路上。
優(yōu)選的，所述用于釩鈦磁鐵礦流態(tài)化高溫快速氧化還原的系統(tǒng)還進一步包括洗滌器8，其設(shè)置于還原床的尾氣管路上。
更優(yōu)選的，所述洗滌器后的尾氣管路分為第一支路和第二支路，第一支路和尾氣處理裝置連接，第二支路和還原床的氣體加熱器的氣體入口連接，第二支路內(nèi)的氣體作為還原氣進入還原床的氣體加熱器。
更優(yōu)選的，所述第二支路上設(shè)置有二氧化碳脫除器。
更優(yōu)選的，所述第二支路上設(shè)置有還原尾氣加壓器。
在本發(fā)明的實施例內(nèi)提供了如下的一種用于釩鈦磁鐵礦流態(tài)化氧化還原的系統(tǒng)，該系統(tǒng)包括粉礦料倉和進料器，粉礦預(yù)熱器1，氧化床2，預(yù)還原床3，終還原床4和5，產(chǎn)品料倉6，熱交換器7，洗滌器8，還原尾氣加壓器9，二氧化碳脫除器10，還原氣加壓器15。
所述粉礦預(yù)熱器1包括第一級旋風分離器11、第二級旋風分離器12、第三級旋風分離器13、氧化床進料器14和15。
所述氧化床2包括氧化流化床本體20、氧化床氣體加熱器21、氧化床出料器22和23、氧化床旋風分離器24。
所述預(yù)還原床3包括預(yù)還原流化床本體30、預(yù)還原床出料器32和33、預(yù)還原床旋風分離器34。
所述終還原床4和5包括一級終還原流化床本體40、一級終還原床氣體加熱器41、一級終還原床出料器42和43、一級終還原床旋風分離器44，二級終還原流化床本體50、二級終還原床氣體加熱器51、二級終還原床出料器52和53、二級終還原床旋風分離器54。
所述粉礦料倉和進料器的出料口與所述粉礦預(yù)熱器1的第一級旋風分離器11的出氣口相連接，所述第一級旋風分離器11的底部出料口與氧化床進料器14的進料口相連接，所述第一級旋風分離器11的出氣口與第二級旋風分離器12的入口相連接。所述第二級旋風分離器12的底部出料口與第一級旋風分離器11的入口相連接，所述第二級旋風分離器12的出氣口與第三級旋風分離器13的入口相連接。所述第三級旋風分離器13的底部出料口與氧化床進料器15的進料口相連接，所述第三級旋風分離器13的出氣口與外接尾氣處理設(shè)施相連接。
所述粉礦預(yù)熱器1的氧化床進料器14和15的出料口與所述氧化床2的氧化流化床本體20的進料口相連接，所述氧化流化床本體20的底部進氣口與所述氧化床氣體加熱器21的出氣口相連接，所述氧化流化床本體20的頂部出氣口與所述氧化床旋風分離器24的入口相連接，所述氧化流化床本體20的出料口與所述氧化床出料器22的進料口相連接。所述氧化床旋風分離器24的出氣口與所述粉礦預(yù)熱器1的第一級旋風分離器11的入口相連接，所述氧化床旋風分離器24的底部出料口與所述氧化床出料器23的進料口相連接。所述氧化床氣體加熱器21的進氣口與所述熱交換器7的空氣出氣口相連接。
所述氧化床2的氧化床出料器22和23的出料口與所述預(yù)還原床3的預(yù)還原流化床本體30的進料口相連接，所述預(yù)還原流化床本體30的底部進氣口與所述終還原床4的一級終還原床旋風分離器44的出氣口相連接，所述預(yù)還原流化床本體30的頂部出氣口與所述預(yù)還原床旋風分離器34的入口相連接，所述預(yù)還原流化床本體30的出料口與所述預(yù)還原床出料器32的進料口相連接。所述預(yù)還原床旋風分離器33的出氣口與所述熱交換器7的還原尾氣進氣口相連接，所述預(yù)還原床旋風分離器33的底部出料口與所述預(yù)還原床出料器33的進料口相連接。
所述預(yù)還原床3的預(yù)還原床出料器32和33的出料口與所述終還原床4的一級終還原流化床本體40的進料口相連接，所述一級終還原流化床本體40的底部進氣口與所述一級終還原床氣體加熱器41的出氣口相連接，所述一級終還原流化床本體40的頂部出氣口與所述一級終還原床旋風分離器44的入口相連接，所述一級終還原流化床本體40的出料口與所述一級終還原床出料器42的進料口相連接。所述一級終還原床旋風分離器44的底部出料口與所述一級終還原床出料器43的進料口相連接。所述一級終還原床氣體加熱器41的進氣口與所述還原床5的二級終還原床旋風分離器54的出氣口相連接。
所述終還原床4的一級終還原床出料器42和43的出料口與所述還原床5的二級終還原流化床本體50的進料口相連接，所述二級終還原流化床本體50的底部進氣口與所述二級終還原床氣體加熱器51的出氣口相連接，所述二級終還原流化床本體50的頂部出氣口與所述級二級終還原床旋風分離器54的入口相連接，所述二級終還原流化床本體50的出料口與所述二級終還原床出料器52的進料口相連接。所述二級終還原床旋風分離器54的底部出料口與所述二級終還原床出料器53的進料口相連接。所述二級終還原床氣體加熱器51的進氣口與二氧化碳脫除器10的出氣口和外接還原氣加壓器15的出氣口相連接。
所述終還原床5的二級終還原床出料器52和53的出料口與產(chǎn)品料倉6的進料口相連接。所述熱交換器7的空氣進氣口與外接空氣供氣裝置相連接，所述熱交換器7的還原尾氣出氣口與所述洗滌器8的進氣口相連接。所述洗滌器8的出氣口與所述加壓器9的進氣口和外接尾氣處理設(shè)施相連接。所述加壓器9的出氣口與二氧化碳脫除器10的進氣口相連接。
所述氧化床進料器14和15的底部進氣由外接所述氧化床氣體加熱器21的燃燒尾氣提供，所述氧化床出料器22、23和所述二級終還原床出料器52、53的底部進氣由外接氮氣提供，所述預(yù)還原床出料器32、33和所述一級終還原床出料器42、43的底部進氣由外接還原氣提供，所述氧化床氣體加熱器21、所述一級終還原床氣體加熱器41和所述二級終還原床氣體加熱器51的熱源由外接燃燒氣提供，所述的供氣管道上均設(shè)置了調(diào)節(jié)閥門。
本發(fā)明還公開了利用前述的系統(tǒng)進行釩鈦磁鐵礦流態(tài)化氧化還原的方法，包括：
釩鈦磁鐵礦粉礦經(jīng)旋風分離器和來自氧化床旋風分離器出氣口的氧化尾氣預(yù)熱后得到的粒徑粗細不同的礦粉進入氧化床本體，經(jīng)流態(tài)化高溫氧化后的粗顆粒粉礦直接進入預(yù)還原流化床本體，氧化后的細顆粒粉礦經(jīng)氧化床旋風分離器分離后進入預(yù)還原流化床本體；經(jīng)預(yù)還原流化床預(yù)還原后的粗顆粒粉礦直接進入第一級終還原床單元，預(yù)還原后后的細顆粒粉礦經(jīng)預(yù)還原床旋風分離器分離后進入第一級終還原流化床本體；
粉礦經(jīng)在終還原床中經(jīng)高溫還原后，粗顆粒直接由終還原床本體排出至下一級終還原流化床本體，細顆粒經(jīng)旋風分離器分離后排出進入下一級終還原流化床本體；最后一級的還原床的還原粉礦排出后進入產(chǎn)品料倉，終還原床旋風分離器排出的氣體作為經(jīng)加熱后作為上一級還原床單元的還原性原料氣體，第一級還原床旋風分離器排出的氣體作為預(yù)還原床單元的還原性原料氣體。
優(yōu)選的，釩鈦磁鐵礦粉礦由粉礦料倉和進料器的出料口進入第一級旋風分離器11出氣口并與來自氧化床旋風分離器24出氣口的氧化尾氣換熱，隨后進入第二級旋風分離器12入口，經(jīng)由第二級旋風分離器12分離，由其底部出料口排出的粗顆粒粉礦進入第一級旋風分離器11入口再次與來自氧化床旋風分離器24出氣口的氧化尾氣換熱后進入氧化床進料器14的進料口；
由第二級旋風分離器12出氣口夾帶出的細顆粒粉礦經(jīng)第二級旋風分離器13分離后直接進入氧化床進料器15的進料口；經(jīng)粉礦預(yù)熱器1預(yù)熱后的釩鈦磁鐵礦粉礦由氧化床進料器14和15出料口進入氧化流化床本體20進行氧化；
氧化后的粗顆粒粉礦經(jīng)由氧化床出料器22進入預(yù)還原流化床本體30進行預(yù)還原，氧化后的細顆粒粉礦經(jīng)氧化床旋風分離器24分離后由氧化床出料器23進入預(yù)還原流化床本體30進行預(yù)還原；
釩鈦磁鐵礦粉礦經(jīng)預(yù)還原后，粗顆粒粉礦經(jīng)由預(yù)還原床出料器32進入一級終還原流化床本體40進行第一次終還原，細顆粒粉礦經(jīng)預(yù)還原床旋風分離器34分離后由預(yù)還原床出料器33進入一級終還原流化床本體40進行第一次終還原；
一級終還原流化床本體40所用還原氣體來自二級終還原床旋風分離器54出氣口排出的經(jīng)一級終還原床氣體加熱器41加熱的還原氣；釩鈦磁鐵礦粉礦經(jīng)第一次終還原后，粗顆粒粉礦經(jīng)由一級終還原床出料器42進入二級終還原流化床本體50進行第二次終還原，細顆粒粉礦經(jīng)一級終還原床旋風分離器44分離后由一級終還原床出料器43進入二級終還原流化床本體50進行第二次終還原；
第二次終還原結(jié)束后，釩鈦磁鐵礦粗還原粉礦產(chǎn)品經(jīng)二級終還原床出料器52排出至產(chǎn)品料倉6，細還原粉礦產(chǎn)品經(jīng)二級終還原床旋風分離器54分離后由二級終還原床出料器53排出至產(chǎn)品料倉6。
優(yōu)選的，所述釩鈦磁鐵礦粉礦為天然礦物采選或加工獲得，全鐵含量為45-65wt％、TiO2含量為8-15wt％的鐵礦石粉礦，所述釩鈦磁鐵礦粉礦的粒徑為0.005-0.5mm。
優(yōu)選的，所述氧化床、預(yù)還原床和終還原床均采用低氣速操作，所述的低氣速為0.2-0.8m/s。
優(yōu)選的，所述粉礦預(yù)熱器的第一級旋風分離器的入口氧化尾氣溫度為650-800℃，所述氧化床的氧化溫度為700-825℃，所述預(yù)還原床的預(yù)還原溫度為700-850℃，所述終還原床的終還原溫度為850-950℃。
優(yōu)選的，所述的氧化氣體為空氣或以氧氣為主要成分的氣體，所述的還原氣體為煤氣或重整氣，以H2和CO為有效成分。
優(yōu)選的，所述的氧化和還原過程在操作壓力4-9atm下進行。
優(yōu)選的，原料礦粉在預(yù)熱、氧化和還原過程中其粗顆粒和細顆粒實現(xiàn)分別進出料控制。
在本發(fā)明的實施例內(nèi)提供了基于上述系統(tǒng)的一種釩鈦磁鐵礦流態(tài)化氧化還原的方法，所述方法包括：
粉礦和氣體同時按如下方式進入并通過所述系統(tǒng)：釩鈦磁鐵礦粉礦由粉礦料倉和進料器的出料口進入第一級旋風分離器11出氣口并與來自氧化床旋風分離器24出氣口的氧化尾氣換熱，隨后進入第二級旋風分離器12入口，經(jīng)由第二級旋風分離器12分離，由其底部出料口排出的粗顆粒粉礦進入第一級旋風分離器11入口再次與來自氧化床旋風分離器24出氣口的氧化尾氣換熱后進入氧化床進料器14的進料口。由第二級旋風分離器12出氣口夾帶出的細顆粒粉礦經(jīng)第二級旋風分離器13分離后直接進入氧化床進料器15的進料口。經(jīng)粉礦預(yù)熱器1預(yù)熱后的釩鈦磁鐵礦粉礦由氧化床進料器14和15出料口進入氧化流化床本體20進行氧化。氧化氣體由經(jīng)過熱交換器7與還原尾氣熱交換后再經(jīng)氧化床氣體加熱器21加熱后的熱空氣供應(yīng)。氧化后的粗顆粒粉礦經(jīng)由氧化床出料器22進入預(yù)還原流化床本體30進行預(yù)還原，氧化后的細顆粒粉礦經(jīng)氧化床旋風分離器24分離后由氧化床出料器23進入預(yù)還原流化床本體30進行預(yù)還原。預(yù)還原流化床本體30所用還原氣體來自一級終還原床旋風分離器44出氣口排出的還原氣。釩鈦磁鐵礦粉礦經(jīng)預(yù)還原后，粗顆粒粉礦經(jīng)由預(yù)還原床出料器32進入一級終還原流化床本體40進行第一次終還原，細顆粒粉礦經(jīng)預(yù)還原床旋風分離器34分離后由預(yù)還原床出料器33進入一級終還原流化床本體40進行第一次終還原。一級終還原流化床本體40所用還原氣體來自二級終還原床旋風分離器54出氣口排出的經(jīng)一級終還原床氣體加熱器41加熱的還原氣。釩鈦磁鐵礦粉礦經(jīng)第一次終還原后，粗顆粒粉礦經(jīng)由一級終還原床出料器42進入二級終還原流化床本體50進行第二次終還原，細顆粒粉礦經(jīng)一級終還原床旋風分離器44分離后由一級終還原床出料器43進入一級終還原流化床本體50進行第二次終還原。二級終還原流化床本體50所用還原氣體來自經(jīng)洗滌器8洗滌、加壓器9加壓和二氧化碳脫除器10脫除二氧化碳后的還原尾氣，及經(jīng)還原氣加壓器15加壓的外接補充新還原氣，兩部分還原氣混合后再經(jīng)二級終還原床氣體加熱器51加熱作為二級終還原流化床本體50的熱還原氣。第二次終還原結(jié)束后，釩鈦磁鐵礦粗還原粉礦產(chǎn)品經(jīng)二級終還原床出料器52排出至產(chǎn)品料倉6，細還原粉礦產(chǎn)品經(jīng)二級終還原床旋風分離器54分離后由二級終還原床出料器53排出至產(chǎn)品料倉6，還原粉礦冷卻儲存或熱態(tài)供其后續(xù)生產(chǎn)使用。預(yù)還原床旋風分離器34出氣口排出的還原尾氣，首先經(jīng)熱交換器7與氧化原料氣空氣進行熱交換，隨后再進入洗滌器8洗滌，其中部分通過還原尾氣加壓器9加壓后循環(huán)利用，部分進入外接尾氣處理裝置供各加熱器21、41、51加熱燃燒使用。
本發(fā)明的一個改進在于釩鈦磁鐵礦粉礦經(jīng)預(yù)熱器預(yù)熱后首先在獨立氧化床中進行氧化處理，氧化氣體為空氣或以氧氣為主要成分的氣體。
本發(fā)明的另一改進在于氧化床、預(yù)還原床和終還原床均采用低氣速操作，所述的低氣速為0.2-0.8m/s。
本發(fā)明的又一改進在于氧化床、預(yù)還原床和終還原床均為沸騰流化床，流化床本體下部為進氣氣速流化段，上部為降氣速擴大段，且原料礦粉在預(yù)熱、氧化和還原過程中其粗顆粒和細顆粒實現(xiàn)分別進出料控制。
相對于現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明具有如下的優(yōu)點：
釩鈦磁鐵礦粉礦首先在獨立氧化床中進行低溫氧化處理，能夠有效提高礦物自身反應(yīng)效率并降低還原操作氣速，從而可實現(xiàn)高溫快速還原并大幅提高流態(tài)化穩(wěn)定性。
釩鈦磁鐵礦粉礦經(jīng)預(yù)熱、氧化床氧化后串聯(lián)進入預(yù)還原床和終還原床，預(yù)還原床不外接氣體加熱，充分利用氧化后物料溫度進行預(yù)還原，終還原床外接氣體加熱實現(xiàn)高溫高效率還原，系統(tǒng)整體粉礦物料熱量利用率高。
氧化氣進入加熱器前與還原尾氣熱交換提溫并回收利用還原尾氣余熱，氧化尾氣用于粉礦預(yù)熱器回收利用氧化尾氣余熱，還原尾氣經(jīng)處理后再次與外接還原氣混合作為還原氣進入還原流化床循環(huán)利用，系統(tǒng)整體氣體物料熱能和化學能利用率高。
設(shè)計沸騰流化床本體上部降氣速擴大以及原料粉礦粗顆粒和細顆粒的旋風及流化床本體分別進出料控制的方式，能夠保證粗細顆粒的均勻氧化和還原。
采用本發(fā)明對釩鈦磁鐵礦粉礦進行流態(tài)化氧化還原，在低溫氧化處理后，礦物自身反應(yīng)效率提高，后續(xù)高溫還原所需操作氣速降低，流化狀態(tài)穩(wěn)定，高溫還原效率高，從根本上避免了傳統(tǒng)技術(shù)高氣速操作、反應(yīng)溫度低、易粘結(jié)失流，需過程強制穩(wěn)定流化狀態(tài)的不足。設(shè)計沸騰流化床本體變徑結(jié)構(gòu)及粗細顆粒獨立進出料，能夠保證產(chǎn)品過程質(zhì)量均勻穩(wěn)定。同時合理布置能量和物質(zhì)工藝過程流向，設(shè)置中間預(yù)還原流化床，充分利用粉礦和氣體的熱能和化學能，可降低流化床還原釩鈦磁鐵礦粉礦工藝能耗，提高整體經(jīng)濟性。
附圖說明
附圖用來提供對本發(fā)明的進一步闡釋，并且構(gòu)成說明書的一部分，與本發(fā)明的實施例一起用于解釋本發(fā)明，并不構(gòu)成對本發(fā)明的限制。
圖1為本發(fā)明的釩鈦磁鐵礦流態(tài)化氧化還原的系統(tǒng)示意圖。
附圖標記
0、粉礦料倉和進料器；1、粉礦預(yù)熱器；11、第一級旋風分離器；12、第二級旋風分離器；13、第三級旋風分離器；14、氧化床第一進料器；15、氧化床進料器；2、氧化床；20、氧化流化床本體；21、氧化床氣體加熱器；22、氧化床第一出料器；23、氧化床第二出料器；24、氧化床旋風分離器；3、預(yù)還原床；30、預(yù)還原流化床本體；32、預(yù)還原床第一出料器；33、預(yù)還原床第二出料器；34、預(yù)還原床旋風分離器；4、第一終還原床；5、第二終還原床；40、一級終還原流化床本體；41、一級終還原床氣體加熱器；42、一級終還原床第一出料器；43、一級終還原床第二出料器；44、一級終還原床旋風分離器；50、二級終還原流化床本體；51、二級終還原床氣體加熱器；52、二級終還原床第一出料器；53、二級終還原床第二出料器；54、二級終還原床旋風分離器；6、產(chǎn)品料倉；7、熱交換器；8、洗滌器；9、還原尾氣加壓器；10、二氧化碳脫除器；15、還原氣加壓器。
具體實施方式
為使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點更加清楚，下面將結(jié)合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進行清楚、完整的描述，顯然，所描述的實施例是本發(fā)明的一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其它實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。
實施例1
如圖1所示，一種釩鈦磁鐵礦流態(tài)化氧化還原的系統(tǒng)，系統(tǒng)包括粉礦料倉和進料器0，粉礦預(yù)熱器1，氧化床2，預(yù)還原床3，終還原床4和5，產(chǎn)品料倉6，熱交換器7，洗滌器8，還原尾氣加壓器9，二氧化碳脫除器10，還原氣加壓器15。
粉礦預(yù)熱器1包括第一級旋風分離器11、第二級旋風分離器12、第三級旋風分離器13、氧化床第一進料器14和氧化床第二進料器15。氧化床2包括氧化流化床本體20、氧化床氣體加熱器21、氧化床第一出料器22和氧化床第二出料器23、氧化床旋風分離器24。預(yù)還原床3包括預(yù)還原流化床本體30、預(yù)還原床出料器32和預(yù)還原床第二出料器33、預(yù)還原床旋風分離器34。第一終還原床4和第二終還原床5包括一級終還原流化床本體40、一級終還原床氣體加熱器41、一級終還原床第一出料器42和一級終還原床第二出料器43、一級終還原床旋風分離器44，二級終還原流化床本體50、二級終還原床氣體加熱器51、二級終還原床第一出料器52和二級終還原床第二出料器53、二級終還原床旋風分離器54。
粉礦料倉和進料器0的出料口與粉礦預(yù)熱器1的第一級旋風分離器11的出氣口相連接，第一級旋風分離器11的底部出料口與氧化床進料器14的進料口相連接，第一級旋風分離器11的出氣口與第二級旋風分離器12的入口相連接。第二級旋風分離器12的底部出料口與第一級旋風分離器11的入口相連接，第二級旋風分離器12的出氣口與第三級旋風分離器13的入口相連接。第三級旋風分離器13的底部出料口與氧化床第二進料器15的進料口相連接，第三級旋風分離器13的出氣口與外接尾氣處理設(shè)施相連接。
粉礦預(yù)熱器1的氧化床第一進料器14和氧化床第二進料器15的出料口與氧化床2的氧化流化床本體20的進料口相連接，氧化流化床本體20的底部進氣口與氧化床氣體加熱器21的出氣口相連接，氧化流化床本體20的頂部出氣口與氧化床旋風分離器24的入口相連接，氧化流化床本體20的出料口與氧化床第一出料器22的進料口相連接。氧化床旋風分離器24的出氣口與粉礦預(yù)熱器1的第一級旋風分離器11的入口相連接，氧化床旋風分離器24的底部出料口與氧化床第二出料器23的進料口相連接。氧化床氣體加熱器21的進氣口與熱交換器7的空氣出氣口相連接。
氧化床2的氧化床第一出料器22和氧化床第二出料器23的出料口與預(yù)還原床3的預(yù)還原流化床本體30的進料口相連接，預(yù)還原流化床本體30的底部進氣口與終還原床4的一級終還原床旋風分離器44的出氣口相連接，預(yù)還原流化床本體30的頂部出氣口與預(yù)還原床旋風分離器34的入口相連接，預(yù)還原流化床本體30的出料口與預(yù)還原床出料器32的進料口相連接。預(yù)還原床旋風分離器34的出氣口與熱交換器7的還原尾氣進氣口相連接，預(yù)還原床旋風分離器34的底部出料口與預(yù)還原床第二出料器33的進料口相連接。
預(yù)還原床3的預(yù)還原床第一出料器32和預(yù)還原床第二出料器33的出料口與終還原床4的一級終還原流化床本體40的進料口相連接，一級終還原流化床本體40的底部進氣口與一級終還原床氣體加熱器41的出氣口相連接，一級終還原流化床本體40的頂部出氣口與一級終還原床旋風分離器44的入口相連接，一級終還原流化床本體40的出料口與一級終還原床第一出料器42的進料口相連接。一級終還原床旋風分離器44的底部出料口與一級終還原床第二出料器43的進料口相連接。一級終還原床氣體加熱器41的進氣口與還原床5的二級終還原床旋風分離器54的出氣口相連接。
終還原床4的一級終還原床第一出料器42和一級終還原床第二出料器43的出料口與還原床5的二級終還原流化床本體50的進料口相連接，二級終還原流化床本體50的底部進氣口與二級終還原床氣體加熱器51的出氣口相連接，二級終還原流化床本體50的頂部出氣口與級二級終還原床旋風分離器54的入口相連接，二級終還原流化床本體50的出料口與二級終還原床第一出料器52的進料口相連接。二級終還原床旋風分離器54的底部出料口與二級終還原床第二出料器53的進料口相連接。二級終還原床氣體加熱器51的進氣口與二氧化碳脫除器10的出氣口和外接還原氣加壓器15的出氣口相連接。
終還原床5的二級終還原床第一出料器52和二級終還原床第二出料器53的出料口與產(chǎn)品料倉6的進料口相連接。熱交換器7的空氣進氣口與外接空氣供氣裝置相連接，熱交換器7的還原尾氣出氣口與洗滌器8的進氣口相連接。洗滌器8的出氣口與加壓器9的進氣口和外接尾氣處理設(shè)施相連接。加壓器9的出氣口與二氧化碳脫除器10的進氣口相連接。
氧化床第一進料器14和氧化床第二進料器15的底部進氣由外接氧化床氣體加熱器21的燃燒尾氣提供，氧化床第一出料器22、氧化床第二出料器23和二級終還原床第一出料器52、二級終還原床第二出料器53的底部進氣由外接氮氣提供，預(yù)還原床第一出料器32、預(yù)還原床第二出料器33和一級終還原床第一出料器42、一級終還原床第二出料器43的底部進氣由外接還原氣提供，氧化床氣體加熱器21、一級終還原床氣體加熱器41和二級終還原床氣體加熱器51的熱源由外接燃燒氣提供，的供氣管道上均設(shè)置了調(diào)節(jié)閥門。
本實施例中氧化床2，預(yù)還原床3，第一終還原床4和第二終還原床5，均為沸騰流化床，流化床本體下部為進氣氣速流化段，上部為降氣速擴大段，上部內(nèi)徑為下部內(nèi)徑的1.3-2倍。
實施例2
采用上述釩鈦磁鐵礦流態(tài)化氧化還原系統(tǒng)進行釩鈦磁鐵礦流態(tài)化氧化還原的方法包括以下步驟：釩鈦磁鐵礦粉礦由粉礦料倉和進料器0的出料口進入第一級旋風分離器11出氣口并與來自氧化床旋風分離器24出氣口的氧化尾氣換熱，隨后進入第二級旋風分離器12入口，經(jīng)由第二級旋風分離器12分離，由其底部出料口排出的粗顆粒粉礦進入第一級旋風分離器11入口再次與來自氧化床旋風分離器24出氣口的氧化尾氣換熱后進入氧化床第一進料器14的進料口。由第二級旋風分離器12出氣口夾帶出的細顆粒粉礦經(jīng)第二級旋風分離器13分離后直接進入氧化床第二進料器15的進料口。經(jīng)粉礦預(yù)熱器1預(yù)熱后的釩鈦磁鐵礦粉礦由氧化床第一進料器14和氧化床第二進料器15出料口進入氧化流化床本體20進行氧化。氧化氣體由經(jīng)過熱交換器7與還原尾氣熱交換后再經(jīng)氧化床氣體加熱器21加熱后的熱空氣供應(yīng)。氧化后的粗顆粒粉礦經(jīng)由氧化床第一出料器22進入預(yù)還原流化床本體30進行預(yù)還原，氧化后的細顆粒粉礦經(jīng)氧化床旋風分離器24分離后由氧化床第二出料器23進入預(yù)還原流化床本體30進行預(yù)還原。預(yù)還原流化床本體30所用還原氣體來自一級終還原床旋風分離器44出氣口排出的還原氣。釩鈦磁鐵礦粉礦經(jīng)預(yù)還原后，粗顆粒粉礦經(jīng)由預(yù)還原床第一出料器32進入一級終還原流化床本體40進行第一次終還原，細顆粒粉礦經(jīng)預(yù)還原床旋風分離器34分離后由預(yù)還原床第二出料器33進入一級終還原流化床本體40進行第一次終還原。一級終還原流化床本體40所用還原氣體來自二級終還原床旋風分離器54出氣口排出的經(jīng)一級終還原床氣體加熱器41加熱的還原氣。釩鈦磁鐵礦粉礦經(jīng)第一次終還原后，粗顆粒粉礦經(jīng)由一級終還原床第一出料器42進入二級終還原流化床本體50進行第二次終還原，細顆粒粉礦經(jīng)一級終還原床旋風分離器44分離后由一級終還原床第二出料器43進入二級終還原流化床本體50進行第二次終還原。二級終還原流化床本體50所用還原氣體來自經(jīng)洗滌器8洗滌、加壓器9加壓和二氧化碳脫除器10脫除二氧化碳后的還原尾氣，及經(jīng)還原氣加壓器15加壓的外接補充新還原氣，兩部分還原氣混合后再經(jīng)二級終還原床氣體加熱器51加熱作為二級終還原流化床本體50的熱還原氣。第二次終還原結(jié)束后，釩鈦磁鐵礦粗還原粉礦產(chǎn)品經(jīng)二級終還原床第一出料器52排出至產(chǎn)品料倉6，細還原粉礦產(chǎn)品經(jīng)二級終還原床旋風分離器54分離后由二級終還原床第二出料器53排出至產(chǎn)品料倉6，還原粉礦冷卻儲存或熱態(tài)供其后續(xù)生產(chǎn)使用。預(yù)還原床旋風分離器34出氣口排出的還原尾氣，首先經(jīng)熱交換器7與氧化原料氣空氣進行熱交換，隨后再進入洗滌器8洗滌，其中部分通過還原尾氣加壓器9加壓后循環(huán)利用，部分進入外接尾氣處理裝置供各加熱器21、41、51加熱燃燒使用。
實施例3
采用本發(fā)明處理原礦化學成分wt.％為55.86％TFe、15.00％FeO、63.19％Fe2O3、13.71％TiO2、2.21％SiO2、1.16％MgO、3.18％Al2O3、1.57％V2O5、0.22％CaO的釩鈦磁鐵礦粉礦，粉礦粒度為0.01-0.3mm。根據(jù)本發(fā)明粉礦預(yù)熱烘干后首先在氧化流化床進行氧化處理，800℃氧化30分鐘，氧化氣速為0.29m/s，操作壓力2.0atm，氧化氣為空氣，釩鈦磁鐵礦的二價鐵氧化度達到39.61％。隨后，經(jīng)過氧化處理的釩鈦磁鐵礦粉礦進入預(yù)還原流化床進行預(yù)還原，在780℃預(yù)還原15分鐘。隨后進入終還原流化床進行終還原，終還原溫度860℃，終還原時間總計70分鐘。三臺還原床的氣速均為0.6m/s，操作壓力5.2atm，還原氣為煤制氣，最終金屬化率可達91.1％，物料收得率>96％，產(chǎn)品金屬化率偏差<2.4％。
實施例4
采用本發(fā)明處理原礦化學成分wt.％為54.54％TFe、32.16％FeO、42.18％Fe2O3、10.77％TiO2、3.81％SiO2、3.72％MgO、3.54％Al2O3、0.67％V2O5、0.39％CaO的釩鈦磁鐵礦粉礦，粉礦粒度為0.01-0.25mm。根據(jù)本發(fā)明粉礦預(yù)熱烘干后首先在氧化流化床進行氧化處理，775℃氧化45分鐘，氧化氣速為0.21m/s，操作壓力3.2atm，氧化氣為空氣，釩鈦磁鐵礦的二價鐵氧化度達到44.07％。隨后，經(jīng)過氧化處理的釩鈦磁鐵礦粉礦進入預(yù)還原流化床進行預(yù)還原，在750℃預(yù)還原20分鐘。隨后進入終還原流化床進行終還原，終還原溫度880℃，終還原時間總計75分鐘。三臺還原床的氣速均為0.64m/s，操作壓力7.3atm，還原氣為天然氣重整氣，最終金屬化率可達90.3％，物料收得率>97％，產(chǎn)品金屬化率偏差<2.3％。
最后應(yīng)說明的是：以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案，而非對其限制；盡管參照前述實施例對本發(fā)明進行了詳細的說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當理解：其依然可以對前述各實施例所記載的技術(shù)方案進行修改，或者對其中部分技術(shù)特征進行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應(yīng)技術(shù)方案的本質(zhì)脫離本發(fā)明各實施例技術(shù)方案的精神和范圍。