專利名稱：以高鈦型高爐渣、粉煤灰為原料生產(chǎn)鋁硅鈦合金的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及合金冶煉領(lǐng)域，更具體地講，涉及一種以高鈦型高爐渣、粉煤灰為原料生產(chǎn)鋁硅鈦合金的方法。
背景技術(shù)：
鈦具有細(xì)化合金組織能力，是有色金屬和某些合金鋼、鑄鋼的組成，向合金中加入
0.1% 0.6%的鈦，不僅可以脫氧、凈化，而且能改善合金在常溫、高溫時(shí)的機(jī)械強(qiáng)度。含鈦的鋁硅合金其結(jié)晶組織細(xì)化，耐磨性、耐腐蝕性及耐高溫強(qiáng)度增強(qiáng)。因此，開(kāi)發(fā)鋁硅鈦合金或向鋁硅合金添加鈦被視為熱門技術(shù)。高鈦型高爐渣、粉煤灰作為兩種常見(jiàn)的工業(yè)固廢物，儲(chǔ)量巨大，屬于渣場(chǎng)堆棄廢物，其中含有大量有益資源如鈦、鋁、硅等元素，但提取十分困難。

發(fā)明內(nèi)容
針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)中存在的不足，本發(fā)明的目的之一在于解決上述現(xiàn)有技術(shù)中存在的一個(gè)或多個(gè)問(wèn)題。本發(fā)明的目的之一在于提供一種在解決高鈦型高爐渣和粉煤灰中有益資源如鈦、鋁、硅等元素的提取難題，提供一種以高鈦型高爐渣、粉煤灰為原料生產(chǎn)鋁硅鈦合金的方法。本發(fā)明提供了一種以高鈦型高爐渣、粉煤灰為原料生產(chǎn)鋁硅鈦合金的方法。所述方法包括以下步驟:將按重量計(jì)55 75份的粉煤灰、15 35份的碳質(zhì)還原劑、5 7份的粘結(jié)劑和4 6份的水混合均勻后，壓制成球團(tuán)并烘干；將烘干后的球團(tuán)加入礦熱電弧爐中進(jìn)行第一步冶煉，爐內(nèi)溫度控制為1800 1950°C ;待第一步冶煉反應(yīng)完全后，再向礦熱電弧爐內(nèi)倒入高鈦型高爐渣渣液進(jìn)行第二步冶煉，爐內(nèi)溫度控制為1600 1700°C ;反應(yīng)完全后，出爐并在精煉爐中進(jìn)行精煉；過(guò)濾除渣，澆注得到鋁硅鈦合金。根據(jù)本發(fā)明的以高鈦型高爐渣、粉煤灰為原料生產(chǎn)鋁硅鈦合金的方法的一個(gè)實(shí)施例，所述高鈦型高爐渣渣液的溫度為1000 1250°C，按重量百分比計(jì)，所述高鈦型高爐渣渣液中TiO2含量為20 24%。根據(jù)本發(fā)明的以高鈦型高爐渣、粉煤灰為原料生產(chǎn)鋁硅鈦合金的方法的一個(gè)實(shí)施例，所述碳質(zhì)還原劑可以為焦炭粉或石油焦，粒度控制在2_以下。根據(jù)本發(fā)明的以高鈦型高爐渣、粉煤灰為原料生產(chǎn)鋁硅鈦合金的方法的一個(gè)實(shí)施例，按重量百分比計(jì)，所述粉煤灰中Al2O3含量為15 40%，SiO2含量為34 65%。根據(jù)本發(fā)明的以高鈦型高爐渣、粉煤灰為原料生產(chǎn)鋁硅鈦合金的方法的一個(gè)實(shí)施例，所述烘干的步驟可以包括:在100 150°C的溫度下對(duì)球團(tuán)烘干脫水處理，烘干后的球團(tuán)中水分蘭lwt%、強(qiáng)度蘭1500N。根據(jù)本發(fā)明的以高鈦型高爐渣、粉煤灰為原料生產(chǎn)鋁硅鈦合金的方法的一個(gè)實(shí)施例，在所述第一步冶煉步驟中，反應(yīng)時(shí)間為3 4h。
根據(jù)本發(fā)明的以高鈦型高爐渣、粉煤灰為原料生產(chǎn)鋁硅鈦合金的方法的一個(gè)實(shí)施例，在所述第二步冶煉步驟中，反應(yīng)時(shí)間為2.0 2.4h。根據(jù)本發(fā)明的以高鈦型高爐渣、粉煤灰為原料生產(chǎn)鋁硅鈦合金的方法的一個(gè)實(shí)施例，在所述精煉步驟中，精煉爐的爐內(nèi)溫度為1400 1700°C，精煉時(shí)間為I 1.5h。根據(jù)本發(fā)明的以高鈦型高爐渣、粉煤灰為原料生產(chǎn)鋁硅鈦合金的方法的一個(gè)實(shí)施例，所述高鈦型高爐渣渣液的加入量可以為粉煤灰用量的30 60%。根據(jù)本發(fā)明的以高鈦型高爐渣、粉煤灰為原料生產(chǎn)鋁硅鈦合金的方法的一個(gè)實(shí)施例，所述鋁硅鈦合金按重量百分比計(jì)包括:鋁20 30%，硅10 50%，鈦10 30%。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果包括:⑴高鈦型高爐渣和粉煤灰屬于工業(yè)廢棄物，原料成本可忽略不計(jì)，這是其他含鋁、硅、鈦的原料冶煉鋁硅鈦合金所無(wú)法競(jìng)爭(zhēng)的優(yōu)勢(shì)。⑵只要改變高鈦型高爐渣渣液和粉煤灰之間的配比關(guān)系，即可以生產(chǎn)不同規(guī)格型號(hào)的鋁硅鈦合金，還可以添加含鋁硅的礦石用以改變合金中各組分的比例。⑶熔煉后所得殘?jiān)捎阝伜康臏p少，可以作為制作水泥或陶瓷的原料，不會(huì)對(duì)環(huán)境造成污染。
具體實(shí)施例方式在下文中，將結(jié)合示例性實(shí)施例詳細(xì)地描述根據(jù)本發(fā)明的以高鈦型高爐渣、粉煤灰為原料生產(chǎn)鋁硅鈦合金的方法。攀西地區(qū)蘊(yùn)藏著極其豐富的釩鈦磁鐵礦資源，釩鈦磁鐵礦中50%左右的鈦隨經(jīng)選礦后的鐵精礦進(jìn)入高爐，鈦在煉鐵過(guò)程中幾乎全部進(jìn)入渣相，形成高鈦型高爐渣，高鈦型高爐渣化學(xué)成分復(fù)雜，按重量百分比計(jì)，主要含有Ti0220 24%、A120316 19%、Si022 2 26%、Fe2O30.22 0.44%、Ca022 29%、Mg07 9%?？梢钥闯?，其中有益元素鈦的含量高達(dá)20 24%。粉煤灰是燃煤電廠產(chǎn)生的主要固體廢棄物其含量約占燃煤總量的5 20%，其中包含15 40%的Al2O3, 34 65%的SiO2以及部分未燃盡的殘?zhí)俊１景l(fā)明針對(duì)上述兩種工業(yè)固廢物的原料特性，設(shè)計(jì)出兩步法生產(chǎn)鋁硅鈦合金的工藝流程。根據(jù)本發(fā)明的一種以高鈦型高爐渣、粉煤灰為原料生產(chǎn)鋁硅鈦合金的方法包括以下步驟:將按重量計(jì)55 75份的粉煤灰、15 35份的碳質(zhì)還原劑、5 7份的粘結(jié)劑和4 6份的水混合均勻后，壓制成球團(tuán)并烘干；將烘干后的球團(tuán)加入礦熱電弧爐中進(jìn)行第一步冶煉，爐內(nèi)溫度控制為1800 1950°C ;待第一步冶煉反應(yīng)完全后，再向礦熱電弧爐內(nèi)倒入高鈦型高爐渣渣液進(jìn)行第二步冶煉，爐內(nèi)溫度控制為1600 1700°C ;反應(yīng)完全后，出爐并在精煉爐中進(jìn)行精煉；過(guò)濾除渣，澆注得到鋁硅鈦合金。兩步法冶煉鋁硅鈦合金，第一步粉煤灰、含鋁硅的礦石、碳質(zhì)還原劑混合造球后電爐熔煉得到鋁硅粗合金，其中，通過(guò)配加一定量的含鋁硅的礦石改變鋁硅合金液體中鋁硅的比例，例如，可以配加鋁土礦來(lái)調(diào)節(jié)粉煤灰中鋁含量，可以得到不同鋁含量的鋁硅粗合金；第二步向爐內(nèi)加入高鈦型高爐渣，得到鋁硅鈦合金。兩步法冶煉鋁硅鈦合金中的第一步即碳熱還原法制取鋁硅合金，熱共還原A1203、SiO2的反應(yīng)過(guò)程可分為4個(gè)階段:煙煤熱解階段；A1203、SiO2的晶型轉(zhuǎn)變階段；碳化物的生成與分解階段；生成物的損失階段。其中以碳化物的生成與分解階段為主。具體的反應(yīng)方程為:Si02+3C=SiC+2C0(I)2A1203+9C=A14C3+6C0(2)3Si02+2Al4C3=8Al+3Si+6C0 (3)3SiC+Al203=2Al+3Si+3C0(4)式(I)和式(2)分別于1600°C、1700°C開(kāi)始發(fā)生，當(dāng)溫度達(dá)到1800 1950°C有Al-Si相和Al相出現(xiàn)。第二步加高鈦型高爐渣熔煉得鋁硅鈦合金，通常我們認(rèn)為會(huì)發(fā)生如下反應(yīng):TiO2(s) +4/3A1 (I) =Ti (s) +2/3Al203 (s)(5)即TiO2與鋁液進(jìn)行鋁熱還原反應(yīng)，使鈦析出并與多余的金屬鋁形成合金。加入的含鈦高爐渣僅起到增加鈦元素的作用，加入量需考慮三個(gè)因素，⑴碳熱還原法制取鋁硅合金后鋁硅合金的量#)最終產(chǎn)品需要含鈦量的要求含鈦高爐渣中鈦含量的具體數(shù)值。在本發(fā)明中，所述碳質(zhì)還原劑可以為焦炭粉或石油焦，其中固定碳含量3 80%。優(yōu)選地，將焦炭粉或石油焦·磨制成粒度S 2mm的粉料，以增加各物料顆粒的接觸面積，提高反應(yīng)速度和效果。在壓制球團(tuán)的步驟中，按重量計(jì)，粉煤灰的用量為55 75份，碳質(zhì)還原劑(例如，焦炭粉或石油焦)的用量為15 35份，粘結(jié)劑的用量為5 7份，水的用量為4 6份。碳質(zhì)還原劑的配量是根據(jù)參與反應(yīng)量計(jì)算所得，少于上述比例的話，無(wú)法保證第一步碳熱還原法制取鋁硅合金充分進(jìn)行；粘結(jié)劑、水的用量是由粉煤灰和碳質(zhì)還原劑的量決定，低于該比例則無(wú)法成球，高于上述比例造成浪費(fèi)，并且水含量高了，同樣不利于成球。在本發(fā)明的方法中，應(yīng)盡量將球團(tuán)烘烤至干燥后再使用。例如，在100 150°C的溫度下對(duì)球團(tuán)烘干脫水處理，烘干后的球團(tuán)中水分=lwt%、強(qiáng)度3 1500N。這里，強(qiáng)度主要取決于造球時(shí)各成分的比例，只要按上述比例配比，均勻混料后不需特殊手段可達(dá)到強(qiáng)度要求。若強(qiáng)度達(dá)不到1500N，球團(tuán)易粉化，從而劣化熔煉反應(yīng)的動(dòng)力學(xué)條件，反應(yīng)不易進(jìn)行。本發(fā)明中所采用的粘結(jié)劑可以為制作球團(tuán)礦工藝所使用的有機(jī)和/或無(wú)機(jī)粘接齊U，例如，鈉化膨潤(rùn)土、低粘度纖維素、聞?wù)扯菿A粘結(jié)劑等。在所述第一步冶煉步驟中，礦熱電弧爐的爐內(nèi)溫度為1800 1950°C，反應(yīng)時(shí)間為3 4h。在所述第二步冶煉步驟中，將礦熱電弧爐的爐內(nèi)溫度控制為1600 1700°C，反應(yīng)時(shí)間為2.0 2.4h。將爐內(nèi)溫度控制在上述范圍內(nèi)即保證反應(yīng)能夠順利進(jìn)行又不會(huì)因溫度過(guò)高而加大對(duì)礦熱電弧爐內(nèi)襯的損傷。控制反應(yīng)時(shí)間在上述范圍內(nèi)可保證反應(yīng)充分進(jìn)行，低于反應(yīng)時(shí)間范圍的下限值會(huì)導(dǎo)致反應(yīng)不充分，高于上限值不但無(wú)法顯著提高反應(yīng)結(jié)果，還會(huì)增加電耗。在所述精煉步驟中，精煉爐的爐內(nèi)溫度為1400 1700°C，精煉時(shí)間為I 1.5h。
精煉的目的主要是去除鈣鎂錳等雜質(zhì)元素。本發(fā)明中使用的高鈦型高爐渣渣液的溫度為1000 1250°C。渣液溫度波動(dòng)較大，渣液溫度低于1000°c后渣液動(dòng)性不好。將上述熱態(tài)的高鈦型高爐渣渣液加入礦熱電弧爐后，其與第一步冶煉產(chǎn)生的鋁硅合金液體發(fā)生反應(yīng)，反應(yīng)動(dòng)力學(xué)和熱力學(xué)條件良好，反應(yīng)速率大幅提聞，降低了電能的消耗。該發(fā)明與高鈦型高爐渣冶煉鋁硅鈦合金的傳統(tǒng)方法相比，首先是利用礦熱電弧爐中產(chǎn)生的鋁硅合金液體作為還原劑而不是將鋁粒作為還原劑，大大節(jié)約了生產(chǎn)成本；其次，生產(chǎn)鋁硅鈦合金的過(guò)程加入的是高鈦型高爐渣液，提高了反應(yīng)速率，降低了電能的消耗。用高鈦型高爐渣渣液、粉煤灰生產(chǎn)鋁硅鈦合金，不僅可以減少渣場(chǎng)的建設(shè)投資，還減輕了環(huán)境負(fù)擔(dān)，同時(shí)實(shí)現(xiàn)了變廢為寶，資源的可持續(xù)發(fā)展。在一個(gè)示例性實(shí)施例中，本發(fā)明的以高鈦型高爐渣、粉煤灰為原料生產(chǎn)鋁硅鈦合金的方法可以包括以下步驟:⑴預(yù)處理還原劑焦炭粉或石油焦，首先將其磨制成粒度=2mm的粉料，然后與粉煤灰，粘結(jié)劑，水按比例混合均勻后輥壓成球團(tuán)，最后將球團(tuán)做烘干脫水處理，要求干燥溫度控制在100 150°C，干燥后的球團(tuán)要求水分g 1%，強(qiáng)度要求3 1500N。其中，按重量計(jì)，粉煤灰的用量為55 75份，焦炭粉或石油焦的用量為15 35份，粘結(jié)劑的用量為5 7份，水的用量為4 6份。⑵將干燥后的球團(tuán)加入到礦熱電弧爐中開(kāi)始冶煉，爐內(nèi)溫度控制為1800 1950°C，還原反應(yīng)時(shí)間為3 4h，熔煉得到鋁硅合金液體。⑶取樣分析鋁硅合金成分，待第一步冶煉反應(yīng)完全后向礦熱電弧爐內(nèi)倒入高鈦型高爐渣渣液(約1000 1250°C)，將爐內(nèi)溫度控制在1600 1700°C，繼續(xù)冶煉2 2.4h以后陸續(xù)出爐，在精煉爐中經(jīng)過(guò)I 1.5h的精煉，精煉溫度為1400 1700°C，然后過(guò)濾除渣，澆注即得到鋁硅鈦合金。其中，可以通過(guò)改變高鈦型高爐渣渣液和粉煤灰之間的配比關(guān)系，生產(chǎn)不同規(guī)格型號(hào) 的鋁硅鈦合金，適當(dāng)時(shí)候還可以添加含鋁硅的礦石用以改變合金中各組分的比例。例如，高鈦型高爐渣渣液的加入量可以為粉煤灰用量的30 60%。采用本示例性實(shí)施例的方法生產(chǎn)得到的鋁硅鈦合金按重量百分比計(jì)包括:鋁20 30%，硅10 50%，鈦10 30%，其余為鐵和通過(guò)熔煉進(jìn)入到鋁硅鈦合金中的其他元素。為了更好地理解本發(fā)明的上述示例性實(shí)施例，下面結(jié)合具體示例對(duì)其進(jìn)行進(jìn)一步說(shuō)明。其中，以下示例均在9000KVA交流礦熱電弧爐中用高鈦型高爐渣和粉煤灰為原料生產(chǎn)鋁硅鈦合金，所采用的石油焦或焦炭粉的粒度控制在2_以下。示例 I將石油焦、粉煤灰、粘結(jié)劑和水按以下比例混合均勻，粉煤灰為55份，石油焦為35份，粘結(jié)劑為5份、水為5份，然后將混合料輥壓成球團(tuán)并在150°C的溫度下烘干。其中，粉煤灰中Al2O3含量為36%，SiO2含量為47% ;高鈦型高爐渣渣液中TiO2含量為22% ;石油焦中固定碳含量為82%。將烘干脫水后的球團(tuán)加入礦熱電弧爐中進(jìn)行第一步冶煉，爐內(nèi)溫度為1950°C，還原反應(yīng)時(shí)間為3h。待第一步冶煉反應(yīng)完全后，再向礦熱電弧爐內(nèi)裝入高鈦型高爐渣渣液(溫度為1200°C)在1600°C的溫度條件下進(jìn)行冶煉，其中，高鈦型高爐渣渣液的加入量為粉煤灰用量的60%，2h以后陸續(xù)出爐；繼續(xù)在精煉爐中經(jīng)過(guò)Ih的精煉，精煉溫度為1700°C，然后過(guò)濾除渣，澆注即得到鋁硅鈦合金。所得鋁硅鈦合金按重量百分比計(jì)包括:鋁含量為29%，娃含量為45%,鈦含量為19%,余量為其他元素。示例2將焦炭粉、粉煤灰、粘結(jié)劑和水按以下比例混合均勻，粉煤灰為75份，焦炭粉為15份，粘結(jié)劑為6份、水為4份，然后將混合料輥壓成球團(tuán)并在100°C的溫度下烘干。其中，粉煤灰中Al2O3含量為15%，SiO2含量為34% ;高鈦型高爐渣中TiO2含量為20% ;焦炭粉中固定碳含量為83%。將烘干脫水后的球團(tuán)加入礦熱電弧爐中進(jìn)行第一步冶煉，爐內(nèi)溫度為1800°C，還原反應(yīng)時(shí)間為4h。待第一步冶煉反應(yīng)完全后,再向礦熱電弧爐內(nèi)裝入溫度為1100°C的高鈦型高爐渣渣液在1700°C的溫度條件下進(jìn)行冶煉，其中，高鈦型高爐渣渣液的加入量為粉煤灰用量的30%，2.2h以后陸續(xù)出爐；繼續(xù)在精煉爐中經(jīng)過(guò)1.5h的精煉，精煉溫度為1400°C，然后過(guò)濾除渣，澆注即得到鋁硅鈦合金。所得鋁硅鈦合金按重量百分比計(jì)包括:鋁含量為15%，硅含量為64%，鈦含量為18%，余量為其他元素。示例3將石油焦、粉煤灰、粘結(jié)劑和水按以下比例混合均勻，粉煤灰為65份，石油焦為25份，粘結(jié)劑為5份、水為5份，然后將混合料輥壓成球團(tuán)并在120°C的溫度下烘干。其中，粉煤灰中Al2O3含量為40%，SiO2含量為65% ;高鈦型高爐渣渣液中TiO2含量為24% ;石油焦中固定碳含量為83%。將烘干脫水后的球團(tuán)加入礦熱電弧爐中進(jìn)行第一步冶煉，爐內(nèi)溫度為1900°C，還原反應(yīng)時(shí)間為3.5h。待第一步冶煉反應(yīng)完全后，再向礦熱電弧爐內(nèi)倒入溫度為1250°C的高鈦型高爐渣渣液在1650°C的溫度條件下進(jìn)行冶煉，其中，高鈦型高爐渣渣液的加入量為粉煤灰用量的40%，2.4h以后陸續(xù)出爐；繼續(xù)在精煉爐中經(jīng)過(guò)1.2h的精煉，精煉溫度為1550°C，然后過(guò)濾除渣，澆注即得到鋁硅鈦合金。所得鋁硅鈦合金按重量百分比計(jì)包括:鋁含量為24%，硅含量為55%，鈦含量為16%，余量為其他元素。綜上所述，本發(fā)明提供的鋁硅鈦合金生產(chǎn)方法解決了兩種工業(yè)固廢物高鈦型高爐渣、粉煤灰的應(yīng)用難題，在挖掘高鈦型高爐渣資源潛力的同時(shí)綜合利用了粉煤灰中的鋁、硅等有益元素，且 本方法生產(chǎn)流程短，成本低，經(jīng)濟(jì)附加值較高，所得殘?jiān)嗫勺鳛榻ㄖ牧系仁褂?。盡管上面已經(jīng)通過(guò)結(jié)合示例性實(shí)施例描述了本發(fā)明，但是本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)該清楚，在不脫離權(quán)利要求所限定的精神和范圍的情況下，可對(duì)本發(fā)明的示例性實(shí)施例進(jìn)行各種修改和改變。
權(quán)利要求
1.一種以高鈦型高爐渣、粉煤灰為原料生產(chǎn)鋁硅鈦合金的方法，其特征在于，所述方法包括以下步驟: 將按重量計(jì)55 75份的粉煤灰、15 35份的碳質(zhì)還原劑、5 7份的粘結(jié)劑和4 6份的水混合均勻后，壓制成球團(tuán)并烘干； 將烘干后的球團(tuán)加入礦熱電弧爐中進(jìn)行第一步冶煉，爐內(nèi)溫度控制為1800 1950°C ； 待第一步冶煉反應(yīng)完全后，再向礦熱電弧爐內(nèi)倒入高鈦型高爐渣渣液進(jìn)行第二步冶煉，爐內(nèi)溫度控制為1600 1700°C ； 反應(yīng)完全后，出爐并在精煉爐中進(jìn)行精煉； 過(guò)濾除渣，澆注得到鋁硅鈦合金。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的以高鈦型高爐渣、粉煤灰為原料生產(chǎn)鋁硅鈦合金的方法，其特征在于，所述高鈦型高爐渣渣液的溫度為1000 1250°C，按重量百分比計(jì)，所述高鈦型高爐渣渣液中TiO2含量為20 24%。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的以高鈦型高爐渣、粉煤灰為原料生產(chǎn)鋁硅鈦合金的方法，其特征在于，所述碳質(zhì)還原劑為焦炭粉或石油焦，粒度控制在2_以下。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的以高鈦型高爐渣、粉煤灰為原料生產(chǎn)鋁硅鈦合金的方法，其特征在于，按重量百分比計(jì)，所述粉煤灰中Al2O3含量為15 40%，SiO2含量為34 65%。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的以高鈦型高爐渣、粉煤灰為原料生產(chǎn)鋁硅鈦合金的方法，其特征在于，所述烘干的步驟包括:在100 150°C的溫度下對(duì)球團(tuán)烘干脫水處理，烘干后的球團(tuán)中水分蘭lwt%、強(qiáng)度蘭1500N。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的以高鈦型高爐渣、粉煤灰為原料生產(chǎn)鋁硅鈦合金的方法，其特征在于，在所述第一步冶煉步驟中，反應(yīng)時(shí)間為3 4h。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的以高鈦型高爐渣、粉煤灰為原料生產(chǎn)鋁硅鈦合金的方法，其特征在于，在所述第二步冶煉步驟中，反應(yīng)時(shí)間為2.0 2.4h。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的以高鈦型高爐渣、粉煤灰為原料生產(chǎn)鋁硅鈦合金的方法，其特征在于，在所述精煉步驟中，精煉爐的爐內(nèi)溫度為1400 1700°C，精煉時(shí)間為I 1.5h。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的以高鈦型高爐渣、粉煤灰為原料生產(chǎn)鋁硅鈦合金的方法，其特征在于，所述高鈦型高爐渣渣液的加入量為粉煤灰用量的30 60%。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的以高鈦型高爐渣、粉煤灰為原料生產(chǎn)鋁硅鈦合金的方法，其特征在于，所述鋁硅鈦合金 按重量百分比計(jì)包括:鋁20 30%，硅10 50%，鈦10 30%。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種以高鈦型高爐渣、粉煤灰為原料生產(chǎn)鋁硅鈦合金的方法。所述方法包括以下步驟將按重量計(jì)55～75份的粉煤灰、15～35份的碳質(zhì)還原劑、5～7份的粘結(jié)劑和4～6份的水混合均勻后，壓制成球團(tuán)并烘干；將烘干后的球團(tuán)加入礦熱電弧爐中進(jìn)行第一步冶煉，爐內(nèi)溫度控制為1800～1950℃；待第一步冶煉反應(yīng)完全后，再向礦熱電弧爐內(nèi)倒入高鈦型高爐渣渣液進(jìn)行第二步冶煉，爐內(nèi)溫度控制為1600～1700℃；反應(yīng)完全后，出爐并在精煉爐中進(jìn)行精煉；過(guò)濾除渣，澆注得到鋁硅鈦合金。本發(fā)明方法解決了高鈦型高爐渣、粉煤灰的應(yīng)用難題，在挖掘高鈦型高爐渣資源潛力的同時(shí)綜合利用了粉煤灰中的鋁、硅等有益元素，且本方法生產(chǎn)所得殘?jiān)嗫勺鳛榻ㄖ牧系仁褂谩?br> 文檔編號(hào)C22C1/10GK103243228SQ20131021634
公開(kāi)日2013年8月14日 申請(qǐng)日期2013年6月3日 優(yōu)先權(quán)日2013年6月3日
發(fā)明者黃家旭 申請(qǐng)人:攀鋼集團(tuán)攀枝花鋼鐵研究院有限公司