專利名稱：一種高壓膠管鋼絲生產(chǎn)方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種高壓膠管鋼絲生產(chǎn)方法，所述膠管鋼絲用于碳鋼盤條制成的作為液壓橡膠軟管的增強材料，尤其涉及一種壓膠管鋼絲及其生產(chǎn)方法。
背景技術：
隨著我國及世界礦山工程機械的不斷發(fā)展，對傳遞液壓動力的高強度液壓膠管要求的進一步提高，該膠管要求在高溫液壓油的脈沖高壓下，且在露天環(huán)境下，因此需要有較長的使用壽命。傳統(tǒng)工藝生產(chǎn)膠管鋼絲時，一般采用直接對鋼絲加熱進行奧氏體化，由于鋼絲表面存在因拉拔而殘余的硼砂皂粉，這樣會導致鋼絲在爐內(nèi)不能均勻地接受輻射來的熱量，進一步導致的通條性能差。又由于膠管鋼絲在鍍鋅后鍍層表面殘留的氧化鋅，在后序拉拔過程中會造成斷絲率上升。因此，現(xiàn)有技術存在缺陷，需要改進。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術問題就是在于針對上述現(xiàn)有技術中的不足，提供一種高壓膠管鋼絲生產(chǎn)方法，本發(fā)明的技術方案如下:一種高壓膠管鋼絲生產(chǎn)方法，其中，包括以下步驟:步驟10:拉后的膠管鋼絲經(jīng)過`放線裝置進行放線；步驟11:進入脫脂槽進行脫脂；步驟12:進入奧氏體化爐進行組織轉變；步驟13:鋼絲內(nèi)部組織轉變?yōu)閵W氏體后進入水浴淬火槽；步驟14:鋼絲進入電解堿洗槽；步驟15:膠管鋼絲進入鹽酸洗；步驟16:經(jīng)高壓水沖洗后進入電鍍銅工序；步驟17:鋼絲進入鍍鋅工序；步驟18:鋼絲經(jīng)過高溫熱水預熱、清洗后，使得鋼絲表面干燥，進入中頻熱擴散；步驟19:熱擴散后的膠管鋼絲進入磷酸浸；步驟20:將鋼絲依次進行浸皂處理、干燥，同時給后續(xù)拉拔提供預潤滑層；步驟21:經(jīng)水沖洗后進入收線裝置。所述的生產(chǎn)方法，其中，所述步驟10中，在放線過程中設定張力恒定。所述的生產(chǎn)方法，其中，所述步驟11中，設定鋼絲在爐內(nèi)能均勻地接受輻射來的熱量，脫脂介質(zhì)為皂粉，脫脂槽設定溫度> 85°C。所述的生產(chǎn)方法，其中，所述步驟12中，所述奧氏體化爐采用二甲醚，采用混合天然氣進行燃燒，并將所述奧氏體化爐分三區(qū)進行微正壓加熱，設定三區(qū)微正壓加熱的溫度依次為1020± 10°C、1010± 10°C、1000± 10°C，將所述奧氏體化爐的爐壓設定為5-8帕，使
得鋼絲受熱將內(nèi)部晶粒重新形成新的滲碳體。所述的生產(chǎn)方法，其中，所述步驟13中，所述水浴淬火槽中添加高分子材料聚丙烯酸鈉，將所述滲碳體重新排列，組織轉變?yōu)檫m應后序拉拔的索氏體組織。所述的生產(chǎn)方法，其中，所述步驟14中，所述電解堿洗槽，采用陰陽極交替清洗方式。所述的生產(chǎn)方法，其中，所述步驟14中，所述電解堿洗槽中的介質(zhì)為氫氧化鈉；其反應過程為:
權利要求
1.一種高壓膠管鋼絲生產(chǎn)方法，其特征在于，包括以下步驟: 步驟10:拉后的膠管鋼絲經(jīng)過放線裝置進行放線； 步驟11:進入脫脂槽進行脫脂； 步驟12:進入奧氏體化爐進行組織轉變； 步驟13:鋼絲內(nèi)部組織轉變?yōu)閵W氏體后進入水浴淬火槽； 步驟14:鋼絲進入電解堿洗槽； 步驟15:膠管鋼絲進入鹽酸洗； 步驟16:經(jīng)高壓水沖洗后進入電鍍銅工序； 步驟17:鋼絲進入鍍鋅工序； 步驟18:鋼絲經(jīng)過高溫熱水預熱、清洗后，使得鋼絲表面干燥，進入中頻熱擴散； 步驟19:熱擴散后的膠管鋼絲進入磷酸浸； 步驟20:將鋼絲依次進行浸皂處理、干燥，同時給后續(xù)拉拔提供預潤滑層； 步驟21:經(jīng)水沖洗后進入收線裝置。
2.如權利要求1所述的生產(chǎn)方法，其特征在于，所述步驟10中，在放線過程中設定張力恒定。
3.如權利要求2所述的生產(chǎn)方法，其特征在于，所述步驟11中，設定鋼絲在爐內(nèi)能均勻地接受輻射來的熱量，脫脂介質(zhì)為皂粉，脫脂槽設定溫度> 850C。
4.如權利要求3所述的生產(chǎn)方法，其特征在于，所述步驟12中，所述奧氏體化爐采用二甲醚，采用混合天然氣進行燃燒，并將所述奧氏體化爐分三區(qū)進行微正壓加熱，設定三區(qū)微正壓加熱的溫度依次為1020± 10°C、1010± 10°C、1000± 10°C，將所述奧氏體化爐的爐壓設定為5-8帕，使得鋼絲受熱將內(nèi)部晶粒重新形成新的滲碳體。
5.如權利要求4所述的生產(chǎn)方法，其特征在于，所述步驟13中，所述水浴淬火槽中添加高分子材料聚丙烯酸鈉，將所述滲碳體重新排列，組織轉變?yōu)檫m應后序拉拔的索氏體組織。
6.如權利要求5所述的生產(chǎn)方法，其特征在于，所述步驟14中，所述電解堿洗槽，采用陰陽極交替清洗方式。
7.如權利要求6所述的生產(chǎn)方法，其特征在于，所述步驟14中，所述電解堿洗槽中的介質(zhì)為氫氧化鈉；其反應過程為: 2Η++2θ-+Η2 t 陰極 40H-MD21 +2Η20+4Θ-陽極;產(chǎn)生的H2及O2使得膠管鋼絲表面的氧化皮產(chǎn)生微裂紋。
8.如權利要求7所述的生產(chǎn)方法，其特征在于，所述步驟16中，采用焦硫酸銅進行完成電鍍；焦硫酸銅為電解液，鋼絲為陰極，陽極為槽體鋪平的銅粒， 反應過程為:Ke[Cu(P207)] 1-+6K++[Cu(P207)2]6- Cu(P207)26-^ Cu2++2P2074.，判斷當Cu2+升高時，添加焦硫酸鉀抑制Cu2+產(chǎn)生。
9.如權利要求8所述的生產(chǎn)方法，其特征在于，所述步驟17中，所述鍍鋅工序中設定陽極板為Pb-Sn,陰極為鋼絲，電解液為硫酸鋅溶液，PH值設定范圍為1.2-1.8之間。
10.如權利要求9所述的生產(chǎn)方法，其特征在于，所述步驟19中，所述膠管鋼絲進入磷酸浸的反應過程 為:H3PO4 + ZnO^Zn2 + + PO43.+ H2O0
全文摘要
本發(fā)明涉及一種高壓膠管鋼絲生產(chǎn)方法，包括以下步驟10拉后的膠管鋼絲經(jīng)過放線裝置進行放線；步驟11脫脂；步驟12進入奧氏體化爐；步驟13進入水浴淬火槽；步驟14鋼絲進入電解堿洗槽；步驟15膠管鋼絲進入鹽酸洗；步驟16經(jīng)高壓水沖洗后進入電鍍銅工序；步驟17鋼絲進入鍍鋅工序；步驟18鋼絲經(jīng)過高溫熱水預熱、清洗，進入中頻熱擴散；步驟19熱擴散后的膠管鋼絲進入磷酸浸；步驟20將鋼絲依次進行浸皂處理、干燥；步驟21經(jīng)水沖洗后進入收線裝置。采用上述方案，可以改善鋼絲通條性差的問題，并且有效降低拉拔過程中會造成斷絲率。
文檔編號C23F17/00GK103205763SQ20131011078
公開日2013年7月17日 申請日期2013年4月1日 優(yōu)先權日2013年4月1日
發(fā)明者陸海 申請人:江蘇勝達科技有限公司