專利名稱：通過(guò)雙輥薄帶鑄造方法制備的馬氏體不銹鋼及其制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種通過(guò)雙棍薄帶鑄造方法(twin roll strip casting process)制備的馬氏體不銹鋼以及其制備方法，并且更具體地涉及ー種馬氏體不銹鋼，其中抑制了在鑄造過(guò)程中的中心偏析、裂縫和斷帶從而確保鑄造穩(wěn)定性，并且通過(guò)使鑄造組織微細(xì)化可制造具有高硬度和優(yōu)良邊緣質(zhì)量的產(chǎn)品，還涉及其制備方法。
背景技術(shù)：
馬氏體不銹鋼通常具有優(yōu)良的抗腐蝕性、硬度和耐磨性，并因此用于多種工具類或刀具類的制造。在通過(guò)連鑄方法制備這種馬氏體不銹鋼的情況中，在鑄造產(chǎn)品中心部位形成粗大中心偏析的嚴(yán)重程度與碳含量的増加成正比，并且固液共存區(qū)域?qū)捠硅T造性脆弱。因此，馬氏體不銹鋼主要采用鑄錠方法制備，其中將鋼錠制成板坯，隨后進(jìn)行再加熱和熱軋以制備熱軋鋼卷，然后將該熱軋鋼卷進(jìn)行分批退火爐處理、酸洗處理和冷軋。但是，使用上述鑄錠方法也存在問(wèn)題，由于緩慢的冷卻速率在板坯中形成粗大中心偏析，而上述中心偏析在隨后的熱處理過(guò)程中未被很好地去除并因此殘留在熱軋鋼板中，在切割鋼帶的過(guò)程中導(dǎo)致分層(lamination)缺陷。此外,粗大的初生碳化鉻沉淀在晶界處，從而在后處理過(guò)程中的鋼板中產(chǎn)生裂縫和斷帯。為解決上述問(wèn)題，已知技術(shù)通過(guò)在熱軋之后的分批退火爐(BAF, Batch AnnealingFurnace)過(guò)程中提高退火溫度并保持很長(zhǎng)的退火時(shí)間以固溶碳化物，但這會(huì)產(chǎn)生問(wèn)題因?yàn)樾枰诩訜釥t上進(jìn)行投資，不利地増加了生產(chǎn)成本并且顯著降低了生產(chǎn)率。此外，人們還提出了使用低溫鋳造和低速鋳造方法，其能夠在鑄造產(chǎn)品中心部位形成粒狀的等軸組織并且快速形成板坯的固化層，從而減少了中心偏祈，但是噴嘴在鋳造過(guò)程中可能會(huì)堵塞，不利地導(dǎo)致操作不穩(wěn)定和生產(chǎn)率降低。因此，需要開發(fā)出高質(zhì)量馬氏體不銹鋼及其制備方法，其中在鑄造時(shí)抑制中心偏析并且將初生碳化鉻微細(xì)沉淀在晶界處，從而由于優(yōu)良的抗裂性而確保了鑄造穩(wěn)定性。

發(fā)明內(nèi)容
技術(shù)問(wèn)題因此，本發(fā)明緊扣相關(guān)技術(shù)中遇到的上述問(wèn)題，并且本發(fā)明的ー個(gè)目的是提供一種具有優(yōu)良抗裂性馬氏體熱軋不銹鋼板及其制備方法，其中使用雙輥薄帶鋳造方法并加入晶界強(qiáng)化元素，因此抑制中心偏析、裂縫和斷帯，從而確保了鑄造穩(wěn)定性；還提供了ー種馬氏體不銹冷軋鋼板及其制備方法，其中在鋼中形成均勻分布的微細(xì)結(jié)構(gòu)，由其可制造具有高硬度和高邊緣質(zhì)量的刀具類或工具類。技術(shù)方案本發(fā)明提供ー種具有優(yōu)良抗裂性的馬氏體熱軋不銹鋼板，其特征在于，通過(guò)雙輥薄帶鑄造方法制備并且其包含以重量％計(jì)的O. Γ1. 5%的C、12 15%的Cr、l%以下的Ni、O. 005^0. 1%的Ti和剩余量的Fe和其他不和避免的雜質(zhì)，其中沉淀在晶界處的初生碳化鉻
碎化并微細(xì)化。同樣地，其特征在干，所述馬氏體熱軋不銹鋼板進(jìn)ー步単獨(dú)或組合包含以重量％計(jì)的 O. 005 O. 1% 的 Mo 和 O. 005 I. 0% 的 V。另外，其特征在于，初生碳化鉻具有O. 5 μ m以下的厚度。此外，其特征在干，所述馬氏體熱軋不銹鋼板去除了中心氣孔。另外，其特征在于，所述馬氏體熱軋不銹鋼板橫截面結(jié)構(gòu)的等軸組織比例可為5 30%。 另外，本發(fā)明提供了ー種具有高硬度的馬氏體冷軋不銹鋼板，其特征在于，通過(guò)雙輥薄帶鑄造方法制備并且包含以wt%計(jì)的O. Γ1. 5%的C、12 15%的Cr、l%以下的Ni、O. 005、. 1%的Ti和剩余量的Fe和其他不和避免的雜質(zhì)，并且球形次生碳化鉻微細(xì)分布。同樣地，其特征在于，所述馬氏體冷軋不銹鋼板進(jìn)一步單獨(dú)或組合包含以重量％計(jì)的O. 005 O. 1%的Mo和O. 005 I. 0%的V。另外，其特征在干，次生碳化鉻的尺寸為5 μ m以下，并且具有所述尺寸的碳化鉻在每100 μ m2的面積存在30個(gè)以上。其特征在于，所述馬氏體冷軋不銹鋼板具有10(Γ300Ην的硬度。另外，本發(fā)明提供了ー種具有高硬度的馬氏體冷軋不銹鋼板的制備方法，其特征在于，包括鋳造鋼帶的步驟，其在雙輥薄帶鋳造方法中注入包含以重量％計(jì)的O. Γ1. 5%的C、12 15%的Cr、1%以下的Ni、0. 005 O. 1%的Ti和剩余量的Fe和其他不和避免的雜質(zhì)的熔融鋼；制備熱軋鋼板的步驟，其使用在線軋制機(jī)以5-50%的壓延率軋制所述鋼帶；進(jìn)行冷軋的步驟，其將所述熱軋鋼板在還原性氣體氛圍中的65(T950°C的溫度下進(jìn)行分批退火爐處理后進(jìn)行冷軋，并重復(fù)進(jìn)行多次冷軋，且在所述冷軋之間進(jìn)行中間退火。其特征在于，熔融鋼進(jìn)ー步單獨(dú)或組合包含以重量％計(jì)的O. 005 0. 1%的Mo和O. 005 I. 0% 的 V。發(fā)明效果根據(jù)本發(fā)明，使用了雙輥薄帶鋳造方法并加入晶界強(qiáng)化元素，因此防止了在鋳造時(shí)的中心偏析、裂縫和斷帯，從而確保了鑄造穩(wěn)定性，并且在鋼中形成均勻分布的微細(xì)結(jié)構(gòu)，由其可制造具有高硬度和高邊緣質(zhì)量的刀具類或工具類。


圖I是雙輥薄帶鑄造方法的結(jié)構(gòu)圖。圖2是在鑄造時(shí)馬氏體不銹鋼中發(fā)生裂縫的照片。圖3是在鑄造時(shí)馬氏體不銹鋼的裂縫斷裂面的照片。圖4是沉淀在馬氏體不銹鋼的晶界處的初生碳化鉻的照片。圖5是馬氏體不銹鋼的平衡相圖。圖6是馬氏體不銹鋼中的Ti含量與等軸組織比例和裂縫產(chǎn)生情況的關(guān)系的圖表。圖7是根據(jù)馬氏體不銹鋼熱軋壓延率的斷面結(jié)構(gòu)中心氣孔照片，其中(a)是未進(jìn)行熱軋時(shí)的照片，而(b)是以25%的壓延率進(jìn)行了熱軋的照片。圖8是根據(jù)馬氏體熱軋不銹鋼板中Ti含量的晶粒粒徑照片。
圖9是根據(jù)馬氏體熱軋不銹鋼板中Ti含量的沉淀在晶界處的初生碳化鉻的照片。圖10是本發(fā)明的馬氏體冷軋不銹鋼板次生碳化鉻分布的照片。〈附圖中附圖標(biāo)記的說(shuō)明〉I :耐火材料槽 2 :噴嘴3 :鑄造輥4 :熔融鋼5 :邊部擋板6 :刷輥7 :鋼帶8 :活套坑9:半月?lián)醢?0 :夾送輥
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11 :在線軋制機(jī)(IRM)發(fā)明方式在下文中，對(duì)本發(fā)明的馬氏體不銹鋼將參考附圖進(jìn)行詳細(xì)闡述。根據(jù)本發(fā)明，采用雙輥薄帶鋳造方法制備具有優(yōu)良抗裂性的馬氏體熱軋不銹鋼板。如圖I所示，雙輥薄帶鋳造方法如下進(jìn)行通過(guò)在ー對(duì)旋轉(zhuǎn)的鑄造輥3之間供應(yīng)熔融鋼4，使得直接從熔融鋼連續(xù)制備具有幾mm厚度的鋼帶。具體地，在相反方向旋轉(zhuǎn)并進(jìn)行冷卻的鑄造輥3之間通過(guò)噴嘴2注入具有規(guī)定組成的熔融鋼4使其固化而形成固化的殼，然后輥隙擠壓該殼，從而制備出鋼帶7。由此制備的鋼帶7由夾送輥10引導(dǎo)，并通過(guò)在線軋制機(jī)(IRM)Il內(nèi)的軋輥進(jìn)行軋制，從而制備馬氏體熱軋不銹鋼板。當(dāng)使用常規(guī)的連鑄方法或鑄錠方法制備馬氏體不銹鋼時(shí)，形成中心偏析而產(chǎn)生線性缺陷或平面分離，并且粗大的初生碳化鉻在晶界處沉淀，在后處理過(guò)程中的鋼板中產(chǎn)生裂縫或斷帶。但是，當(dāng)使用上述雙輥薄帶鋳造方法制備馬氏體不銹鋼時(shí)，輥隙附近的熔融鋼被擠壓并因此產(chǎn)生擠壓流(squeezing f Iow),使得在中心部位的溶質(zhì)的濃縮物產(chǎn)生的區(qū)域中的熔融鋼被擠壓(squeezing out)出來(lái),從而去除了中心偏析。此外,熔融鋼固化時(shí)的冷卻速率很快，并因此使晶界的晶粒微細(xì)化，從而減少了初生碳化鉻的沉淀。因此，在鑄造時(shí)可抑制中心偏析和裂縫，從而確保鑄造穩(wěn)定性。使用雙輥薄帶鋳造方法制備的馬氏體不銹鋼與使用常規(guī)鑄造方法時(shí)相比去除了中心偏祈。如圖4所示，初生碳化鉻微細(xì)沉淀在晶界處從而抑制了裂縫和斷帯。如圖2和3的照片所示，因?yàn)樯鲜龀跎蓟t在鋳造時(shí)可導(dǎo)致裂縫和斷帶，所以需加入晶界強(qiáng)化元素等以最大限度抑制這類碳化物的影響。本發(fā)明的馬氏體不銹鋼包含以重量％計(jì)的O. Γ1. 5%的C、12 15%的Cr、1%以下的Ni,O. 005、. 1%的Ti和剩余量的Fe以及其他不可避免的雜質(zhì)。同樣地，可進(jìn)ー步單獨(dú)地或組合加入以重量%計(jì)的O. 005 O. 1%的Mo和O. 005 I. 0%的V。限制上述組分的組分范圍的原因在下文中給出。上述C是提高不銹鋼的硬度方面非常有效的元素。如果C的含量小于O. I重量％，則無(wú)法確保馬氏體不銹鋼所要求的硬度。相反，如果C的含量超過(guò)I. 5重量％，則會(huì)形成相對(duì)較粗大的初生碳化鉻，從而増加裂縫敏感度并降低抗腐蝕性。因此，C的含量限制在O. Γ1. 5 重量 ％。加入上述Cr以提高抗腐蝕性。如果Cr的含量小于12重量％，則抗腐蝕性的提高效果不顯著。與之相比，如果Cr的含量超過(guò)15重量％，雖然會(huì)提高抗腐蝕性，但是強(qiáng)度很高并伸長(zhǎng)率很低，從而降低加工性并且需要相對(duì)較高的成本。因此，Cr的含量限制在12 15wt%。上述Ni是產(chǎn)生Y相的元素。如果其加入量很高，則Y相増加，并且當(dāng)鋼卷在熱軋后進(jìn)行空氣冷卻時(shí)，可促進(jìn)馬氏體相的形成并因此會(huì)增加強(qiáng)度和硬度，但會(huì)降低伸長(zhǎng)率。因此，Ni的含量?jī)?yōu)選限制在I重量％以下。加入作為晶界強(qiáng)化元素的上述Ti以碎化晶界上的初生碳化鉻或使其微細(xì)沉淀，從而抑制裂縫和斷帯。如果Ti的含量少于O. 005重量％，則其在抑制鋼板的裂縫和斷帶上的效果就不顯著。相反，如果Ti的含量超過(guò)O. I重量％，則會(huì)發(fā)生堵塞現(xiàn)象使在鋳造上產(chǎn)生問(wèn)題，其中耐火材料槽的塞子由于Ti基氧化物而堵塞。因此，Ti的含量限制在O. 005
O. I重量％。上述Mo和V可単獨(dú)或者組合含有，并且優(yōu)選其含量為O. 005wt%以上以強(qiáng)化晶界并且提高抗腐蝕性。不過(guò)，由于其含量超過(guò)O. I重量％時(shí)會(huì)降低韌性，因此Mo和V的含量限制在O. 005、. I重量％。如圖8和圖9所示，具有上述組成的馬氏體熱軋不銹鋼板——其使用在線軋制機(jī)軋制通過(guò)雙輥薄帶鑄造方法鋳造的鋼帶而制備——的一個(gè)特征是沉淀在晶界處的初生碳化鉻呈現(xiàn)出帯狀，并晶粒被精細(xì)化且碎化而不連續(xù)地分布，使得晶界被強(qiáng)化從而抑制了鑄造時(shí)的裂縫和斷帯，由此得到改善的鑄造成品率。上述初生碳化鉻的厚度為O. 5 μ m以下并且主要以尺寸為O. 05、. 30 μ m的帶狀微
細(xì)晶粒的形式分布。上述馬氏體熱軋不銹鋼板使用在線軋制機(jī)以5 50%的壓延率進(jìn)行熱軋，如圖7(b)所示，去除了中心氣孔從而抑制了由該氣孔導(dǎo)致的脆化現(xiàn)象并確保了伸長(zhǎng)率。如圖6的圖表所示，隨著Ti加入量的増加，上述馬氏體熱軋不銹鋼板橫截面結(jié)構(gòu)的等軸組織比例増加。如果上述等軸組織比例増加，則中心偏析會(huì)減少，并且裂縫會(huì)去除。從該圖表中可以看到，當(dāng)確保5%以上的等軸組織比例時(shí)，在鑄造時(shí)的裂縫顯著降低，并且當(dāng)比例為7%以上時(shí)，裂縫會(huì)完全去除。如果上述等軸組織比例小于5%，則柱狀結(jié)構(gòu)彼此碰撞從而容易產(chǎn)生裂縫，并且在產(chǎn)生非均勻固化時(shí)，會(huì)進(jìn)ー步増加裂縫的產(chǎn)生。很難在技術(shù)上確保上述等軸組織比例超過(guò)30%。同時(shí)在本發(fā)明中，上述抗裂性馬氏體熱軋不銹鋼板在分批退火爐處理后進(jìn)行冷車し從而制備高硬度馬氏體冷軋不銹鋼板。另外，也可以將以重量％計(jì)的O. 005、. 1%的Mo和O. 005^1. 0%的V單獨(dú)或聯(lián)合進(jìn)ー步加入其中。如圖10所示，上述馬氏體冷軋不銹鋼板由于次生碳化鉻以球形形成并且微細(xì)均勻分布，因此可以提供高硬度馬氏體冷軋不銹鋼板，由其可制造具有高邊緣質(zhì)量的工具類或刀具類。上述次生碳化鉻的尺寸為5 μ m以下，并以大多數(shù)直徑為O. Γ3. O μ m的形式均勻分布。另外，形成每100 μ m2的面積可存在30個(gè)以上具有5 μ m以下尺寸的次生碳化鉻的微細(xì)組織，從而制備出具有10(Γ300Ην高硬度的馬氏體冷軋不銹鋼板，由其可制造具有高邊緣質(zhì)量的工具類或刀具類。下文是參考附圖的本發(fā)明的馬氏體不銹鋼的制備方法。在相反方向旋轉(zhuǎn)并進(jìn)行冷卻的鑄造輥3之間通過(guò)噴嘴2注入包含O. Γ1. 5%的C、、12 15%的Cr、1%以下的Ni、0. 005 O. 1%的Ti和剩余量的Fe以及其他不可避免的雜質(zhì)的熔融鋼以使其固化而形成固化的殼，然后用輥隙擠壓該殼，從而制備出鋼帯。另外，在上述熔融鋼中可以進(jìn)ー步單獨(dú)或組合加入以重量％計(jì)的O. 005 O. 1%的Mo和O. 005^1. 0%的V。由此生成的鋼帶7通過(guò)夾送輥10引導(dǎo)，并通過(guò)在線軋制機(jī)(IRM)Il內(nèi)的軋輥進(jìn)行熱軋，從而制備馬氏體熱軋不銹鋼板。同樣地，如果未進(jìn)行上述熱軋，則在分批退火爐處理后就不能確保伸長(zhǎng)率，因此鋼板變得很脆以致于難以進(jìn)行隨后的處理，包括酸洗和冷軋。因此，本發(fā)明的制備方法本質(zhì)上需進(jìn)行熱軋。
同樣地，軋制優(yōu)選以5飛0%的壓延率進(jìn)行。如果壓延率小于5%，則在鋼板中心形成氣孔，使得鋼板由于該氣孔而發(fā)生脆化并且降低伸長(zhǎng)率。相反，如果壓延率超過(guò)50%，則會(huì)增加設(shè)備結(jié)構(gòu)上的成本。圖7是根據(jù)馬氏體不銹鋼的熱軋的壓延率的橫截面結(jié)構(gòu)中心氣孔照片的比較。如圖7(a)所示，當(dāng)未進(jìn)行熱軋時(shí)，在等軸區(qū)域形成氣孔，如圖7(b)所示，當(dāng)以25%的壓延率進(jìn)行熱軋時(shí)，所有的氣孔從等軸區(qū)域去除。使用雙輥薄帶鋳造方法制備的熱軋鋼板進(jìn)行分批退火爐(BAF)處理以穩(wěn)定碳化鉻的固溶體。通常熱軋狀態(tài)下的鋼結(jié)構(gòu)包括混合在一起的馬氏體相、淬火(tempered)馬氏體相、鐵素體相等。經(jīng)過(guò)分批退火爐處理將具有過(guò)飽和的高濃度碳的馬氏體相分解為鐵素體和碳化鉻使得鋼的材質(zhì)變得柔軟，從而改善了加工性。上述分批退火爐處理以如下方式進(jìn)行在還原性氣體氛圍中的65(T950°C的退火溫度下保持緩慢的加熱，并且在分批式退火爐中再緩慢冷卻。如果上述退火溫度小于650°C，則熱處理效果不顯著并且無(wú)法確保延性，使得在隨后的處理中可能會(huì)出現(xiàn)裂縫或斷帯。相反，如果退火溫度超過(guò)950°C，則再固溶的碳化鉻會(huì)過(guò)度沉淀使部分沉淀物的尺寸増大，并且鋼的材質(zhì)變得過(guò)于柔軟使得難以控制碳化鉻。因此，退火溫度限制在65(T950°C。在上述分批退火爐處理中經(jīng)過(guò)熱處理的鋼板在進(jìn)行酸洗和冷軋后轉(zhuǎn)化為馬氏體不銹鋼。同樣地，進(jìn)行多次上述冷軋并且在上述冷軋之間進(jìn)行中間退火，使得再分解的球形次生碳化鉻微細(xì)均勻分布從而制備出高硬度馬氏體冷軋不銹鋼板。下文將描述本發(fā)明的實(shí)施例。將包含下述表I中所示的組分和剰余量的Fe以及其他雜質(zhì)的馬氏體不銹鋼鋳造為100噸的具有1，300mm鑄造寬度和2mm鑄造厚度的鋼帶，并且使用在線軋制機(jī)進(jìn)行熱軋，從而連續(xù)地制備了具有f 2mm厚度的熱軋鋼板。其結(jié)果在下述表2中給出。[表 I]
權(quán)利要求
1.ー種具有優(yōu)良抗裂性的馬氏體熱軋不銹鋼板，其特征在干，通過(guò)雙輥薄帶鑄造方法制備并且包含以重量%計(jì)的O. I I. 5%的C、12 15%的Cr、l%以下的Ni,O. 005 O. 1%的Ti和剰余量的Fe和其他不和避免的雜質(zhì)，沉淀在晶界處的初生碳化鉻碎化并微細(xì)化。
2.權(quán)利要求I的具有優(yōu)良抗裂性的馬氏體熱軋不銹鋼板，其特征在于，所述馬氏體熱軋不銹鋼板進(jìn)一步單獨(dú)或組合包含以重量％計(jì)的O. 005、. 1%的Mo和O. 005^1. 0%的V。
3.權(quán)利要求I的具有優(yōu)良抗裂性的馬氏體熱軋不銹鋼板，其特征在于，所述初生碳化鉻的厚度為O. 5μπι以下。
4.權(quán)利要求I的具有優(yōu)良抗裂性的馬氏體熱軋不銹鋼板，其特征在于，所述馬氏體熱軋不銹鋼板去除了中心氣孔。
5.權(quán)利要求I的具有優(yōu)良抗裂性的馬氏體熱軋不銹鋼板，其特征在于，所述馬氏體熱軋不銹鋼板橫截面結(jié)構(gòu)的等軸組織比例為5 30%。
6.ー種具有高硬度的馬氏體冷軋不銹鋼板，其特征在干，通過(guò)雙輥薄帶鑄造方法制造并且包含以重量%計(jì)的O. I I. 5%的C、12 15%的Cr、l%以下的Ni,O. 005 O. 1%的Ti和剩余量的Fe和其他不和避免的雜質(zhì)，并且球形次生碳化鉻微細(xì)分布。
7.權(quán)利要求6的具有高硬度的馬氏體冷軋不銹鋼板，其特征在于，所述馬氏體冷軋不銹鋼板進(jìn)ー步單獨(dú)或組合包含以重量％計(jì)的O. 005、. 1%的Mo和O. 005^1. 0%的V。
8.權(quán)利要求6的具有高硬度的馬氏體冷軋不銹鋼板，其特征在于，所述次生碳化鉻的尺寸為5 μ m以下，并且具有所述尺寸的碳化鉻在每100 μ m2的面積存在30個(gè)以上。
9.權(quán)利要求6的具有高硬度的馬氏體冷軋不銹鋼板，其特征在于，所述馬氏體冷軋不銹鋼板的硬度為10(Γ300Ην。
10.ー種具有高硬度的馬氏體冷軋不銹鋼板的制備方法，其特征在于，包括鋳造鋼帶的步驟，其在雙輥薄帶鑄造過(guò)程中注入包含以重量％計(jì)的O. Γ1. 5%的C、12 15%的Cr、l%以下的Ni、0. 005^0. 1%的Ti和剩余量的Fe和其他不和避免的雜質(zhì)的熔融鋼； 制備熱軋鋼板的步驟，其使用在線軋制機(jī)以5-50%的壓延率軋制所述鋼帶；和 進(jìn)行冷軋的步驟，其將所述熱軋鋼板在還原性氣體氛圍中的65(T950°C的溫度下進(jìn)行分批退火爐處理后進(jìn)行冷軋， 并重復(fù)進(jìn)行多次所述冷軋，在所述冷軋之間進(jìn)行中間退火。
11.權(quán)利要求10的具有高硬度的馬氏體冷軋不銹鋼板的制備方法，其特征在于，所述熔融鋼進(jìn)ー步單獨(dú)或組合包含以重量％計(jì)的O. 005、. 1%的Mo和O. 005^1. 0%的V。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種通過(guò)雙輥薄帶鑄造方法制備的馬氏體不銹鋼以及其制備方法。本發(fā)明的關(guān)鍵技術(shù)特征是由雙輥薄帶鑄造方法制備具有優(yōu)良抗裂性的馬氏體熱軋不銹鋼板及其制備方法，其中馬氏體熱軋不銹鋼板包含以重量%計(jì)的C0.1~1.5%、Cr12至15%、Ni1%以下、Ti0.005~0.1%和剩余量的Fe和其他不和避免的雜質(zhì)，其中沉淀在晶界處的初生碳化鉻碎化并精細(xì)化。本發(fā)明的關(guān)鍵技術(shù)特征還有通過(guò)在分批退火爐處理后進(jìn)行冷軋上述馬氏體熱軋不銹鋼板而制備的高硬度馬氏體冷軋不銹鋼板及其制備方法。根據(jù)本發(fā)明，使用雙輥薄帶鑄造方法，并且加入晶界強(qiáng)化元素以防止鑄造時(shí)的中心偏析、裂縫和斷帶，從而確保鑄造穩(wěn)定性。另外，在鋼中形成均勻分布的微細(xì)結(jié)構(gòu)，并且由所述鋼可制造具有高邊緣質(zhì)量的高硬度刀具類或工具類。
文檔編號(hào)B22D11/06GK102666902SQ201080059221
公開日2012年9月12日 申請(qǐng)日期2010年12月16日 優(yōu)先權(quán)日2009年12月28日
發(fā)明者姜泰旭, 文熙景, 樸晟珍, 李一九, 李胤龍, 鄭成仁 申請(qǐng)人:Posco公司