專利名稱：：通過dff調(diào)節(jié)制造鍍鋅或鋅鍍層退火的鋼片材的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及制造具有TRIP顯微組織的熱浸鍍鋅或鋅鍍層退火的鋼片材的方法。
背景技術(shù)：
：為了滿足使動力驅(qū)動的陸地車輛的結(jié)構(gòu)減輕的需要，已知使用TRIP鋼(術(shù)語TRIP代表轉(zhuǎn)變誘發(fā)塑性)，該TRIP鋼兼具有很高的機械強度以及很高變形水平的可能性。TRIP鋼具有包含鐵素體、殘余奧氏體和任選的馬氏體和/或貝氏體的顯微組織，這允許它們獲得600-lOOOMPa的拉伸強度。這類鋼廣泛用于生產(chǎn)能量吸收零件，例如結(jié)構(gòu)和安全零件例如縱向部件和增強件。在送交給汽車制造商之前，通常通過熱浸鍍鋅使鋼片材涂覆有鋅基涂層，以便提高抗腐蝕性。在離開鋅浴之后，通常使鍍鋅的鋼片材經(jīng)受退火，這促進鋅涂層與鋼中的鐵的合金化(所謂的鍍鋅層退火)。這種由鋅-鐵合金制成的涂層提供了比鋅涂層更好的可焊性。大多數(shù)TRIP鋼片材是通過向鋼中添加大量的硅獲得的。在室溫下，硅使鐵素體和奧氏體穩(wěn)定化，并抑制殘余奧氏體分解形成碳化物。然而，含有多于0.2重量％硅的TRIP鋼片材難以鍍鋅，因為在恰好發(fā)生在涂覆之前的退火期間，在鋼片材的表面上形成了硅氧化物。這些硅氧化物顯示出對熔融鋅的不良潤濕性，從而使鋼片材的鍍覆性能劣化。使用具有低硅含量(低于0.2重量％)的TRIP鋼也可以是解決上述問題的方案。然而，這具有如下的主要缺陷只有當碳含量提高時才能獲得高水平的拉伸強度，即約800MPa。但是，這具有降低焊接點的機械抗性(mechanicalresistance)的效應。5另一方面，在鋅鍍層退火處理期間，不論TRIP鋼的組成如何，合金化速率強烈降低，因為外部選擇性氧化充當了對鐵的擴散屏障，從而必須提高鋅鍍層退火的溫度。由于殘余奧氏體在高溫下的分解，所以鋅鍍層退火溫度的提高對TRIP效應的保持是有害的。為了保持TRIP效應，必須將大量的鉬(多于0.15重量％)添加到鋼中，使得可以延遲碳化物的析出。然而，這對鋼片材的成本產(chǎn)生影響。實際上，當TRIP鋼片材變形時，隨著殘余奧氏體在變形效應下轉(zhuǎn)變成馬氏體，并且TRIP鋼片材的強度提高，觀察到TRIP效應。
發(fā)明內(nèi)容因此，本發(fā)明的目的是彌補上述缺陷并且提出對鋼片材進行熱浸鍍鋅或鋅鍍層退火的方法，該鋼片材具有高硅含量(大于0.2重量％)和顯示出高機械特性的TRIP顯微組織，該方法確保了鋼片材表面和沒有未鍍覆部分的良好潤濕性，因而確保了鋼片材上的鋅合金涂層的良好附著性和美好的表面外觀，且保留了TRIP效應。本發(fā)明的主題是制備具有TRIP顯微組織的熱浸鍍鋅或鋅鍍層退火的鋼片材的方法，所述TRIP顯^L組織包含鐵素體、殘余奧氏體和任選的馬氏體和/或貝氏體，所述方法包括以下步驟-提供重量比組成包含如下元素的鋼片材0.01<C<0.22%0.5(KMn<2.0%0.2《Si《2.0%0.005"1<2.0%Mo<l.0%Cr<1.0%P<0.02%Ti<0.20%V<0.40%Ni<1.0%N"0.20%，組成的余量是鐵和來自熔煉的不可避免的雜質(zhì)，-在其中氣氛包含空氣和燃料且空氣與燃料之比為0.80-0.95的直焰爐中氧化所述鋼片材，使得在鋼片材的表面上形成厚度為0.05-0.2jLini的鐵氧化物層，而且形成選自下組中至少一種氧化物的內(nèi)部氧化物Si氧化物、Mn氧化物、Al氧化物、包含Si和Mn的復合氧化物、包含Si和Al的復合氧化物、包含Mn和Al的復合氧化物以及包含Si、Mn和Al的復合氧化物，-以0.001-0.010jum/s的還原速率還原所述氧化的鋼片材，以侵_完全還原鐵氧化物層，-對所述還原的鋼片材進行熱浸鍍鋅以形成鋅基涂覆的鋼片材，和-任選地，使所述鋅基涂覆的鋼片材經(jīng)受合金化處理從而形成鋅鍍層退火的鋼片材。為了獲得根據(jù)本發(fā)明的具有TRIP顯微組織的熱浸鍍鋅或鋅鍍層退火的鋼片材，提供了包含以下元素的鋼片材-含量為0.01-0.22重量％的碳。該元素對于獲得良好的機械性能是必要的，但其不能以過大量存在以便不損害可焊性。為了促進淬硬性并獲得足夠的屈服強度Re以及為了形成穩(wěn)定的殘余奧氏體，碳含量必須不小于0.01重量％。從在高溫下形成的奧氏體顯微組織發(fā)生貝氏體轉(zhuǎn)變，并且形成鐵素體/貝氏體層片。由于與奧氏體相比，碳在鐵素體中的溶解度非常低，因此奧氏體中的碳在層片之間排出。由于硅和錳，因而存在極少的碳化物析出。因此，層片間奧氏體逐漸富集碳而無任何碳化物析出。這種富集使奧氏體穩(wěn)定化，換言之，在冷卻到室溫時，不發(fā)生該奧氏體的馬氏體轉(zhuǎn)變。-含量為0.50-2.0重量％的錳。錳促進淬硬性，使得能夠獲得高的屈服強度Rs。錳促進奧氏體的形成，有助于降低馬氏體轉(zhuǎn)變開始溫度Ms并使奧氏體穩(wěn)定化。然而，必須避免鋼具有過高錳含量以便抑制偏析，這可在鋼片材的熱處理期間得到驗證。此外，過量添加錳導致部錳氧化物層，且鋅基涂層的附著性將不足。-含量為0.2-2.0重量％的珪。優(yōu)選地，硅含量高于0.5重量％。硅改善鋼的屈服強度Re。該元素使鐵素體和殘余奧氏體在室溫下穩(wěn)定。在冷卻時，硅抑制滲碳體從奧氏體的析出，顯著延緩碳化物的生長。這源自于硅在滲碳體中的溶解度很低且硅提高奧氏體中碳的活性。因此，形成的任何滲碳體核將被富硅的奧氏體區(qū)域所包圍，且將會被排出到析出物-基質(zhì)界面。該富硅奧氏體還較富集碳，并且由于滲碳體和相鄰的奧氏體區(qū)域之間的降低的碳梯度所致的減少的擴散，滲碳體的生長減緩。因此，這種硅添加有助于使足夠量的殘余奧氏體穩(wěn)定從而獲得TRIP效應。在用以改善鋼片材潤濕性的退火步驟期間，內(nèi)部硅氧化物以及包含硅和錳的復合氧化物形成并且分散在片材表面下方。然而，過量添加硅導致形成厚的內(nèi)部硅氧化物層以及可能的包含硅和/或錳和/或鋁的復合氧化物，該復合氧化物引起脆性并且鋅基涂層的附著性將不足。-含量為0.005-2.0重量％的鋁。與硅相似，鋁使鐵素體穩(wěn)定且隨鋼片材冷卻而增加鐵素體的形成。它在滲碳體中不太可溶且在此方使殘余奧氏體穩(wěn)定。然而，需要最小量的鋁以便使鋼脫氧。-含量小于1.0的鉬。鉬促進馬氏體的形成且提高耐腐蝕性。然而，過量的鉬可能促成焊接區(qū)域中的冷裂現(xiàn)象且降低鋼的韌性。當希望熱浸鍍鋅層退火的鋼片材時，常規(guī)方法要求添加Mo以便防止碳化物在鍍鋅之后的再加熱期間析出。這里，得益于硅和錳的內(nèi)部氧化，可以在比不包含內(nèi)部氧化物的常規(guī)鍍鋅鋼片材的溫度更低的溫度下進行鍍鋅鋼片材的合金化處理。因此，可以降低鉬含量且少于0.01重量％,因為它對于延遲貝氏體轉(zhuǎn)變不是必需的，在常規(guī)鍍鋅鋼片材的合金化處理期間正是如此。-含量不超過i.o重量y。的鉻。必須限制鉻含量以便在對鋼進行鍍鋅時避免表面外觀問題。-含量小于0.02重量％、且優(yōu)選小于0.015重量％的磷。磷與硅8結(jié)合通過抑制碳化物的析出而提高殘余奧氏體的穩(wěn)定性。-含量不超過0.20重量％的鈦。鈦改善屈服強度Re，但必須將其含量限制到0.20重量％以便避免劣化韌性。-含量不超過0.40重量％的釩。釩通過晶粒細化改善屈服強度Re,且改善鋼的可焊性。然而，高于0.40重量時，鋼的韌性劣化且具有在焊接區(qū)域中出現(xiàn)裂紋的風險。-含量不超過1.0重量％的鎳。鎳增加屈服強度FU。由于其高成本，因此通常將其含量限制在1.0重量％。-含量不超過0.20重量％的鈮。鈮促進碳氮化物的析出，由此提高屈服強度l。然而，高于0.20重量％時，使可焊性和熱成形性劣化。組成的余量由鐵和通常預期發(fā)現(xiàn)的其它元素以及來自鋼熔煉的雜質(zhì)(其比例不會對所需性能產(chǎn)生影響)組成。在熔融鋅浴中進行熱浸鍍鋅并任選地熱處理以形成所述鋅鍍層退火鋼片材之前，首先使具有上述組成的鋼片材經(jīng)受氧化隨后緩慢還原。目的是形成具有受控厚度的鐵氧化物外層的氧化的鋼片材，所述鐵氧化物外層將保護鋼免于發(fā)生硅、鋁和錳的選擇性外部氧化，同時在熱浸鍍鋅之前對鋼片材進行退火。在允許于鋼片材的表面上形成鐵氧化物層的條件下，在其中氣氛包含空氣和燃料且空氣與燃料之比為0.80-0.95的直焰爐中進行鋼片材的所述氧化，所述鐵氧化物層具有0.05-0.2mm的厚度且不含硅和/或鋁和/或錳的表層氧化物。在這些條件下，硅、鋁和錳的內(nèi)部選擇性氧化將在鐵氧化物層下方發(fā)展，并導致深的硅、鋁和錳的貧化區(qū)，這將使表層選擇性氧化最小化。因而，在鋼片材中形成選自下組中至少一種氧化物的內(nèi)部氧化物Si氧化物，Mn氧化物，Al氧化物，包含Si和Mn的復合氧化物，包含Si和Al的復合氧化物，包含Mn和Al的復合氧化物以及包含Si、Mn和Al的復合氧化物。在隨后的還原步驟期間，硅、鋁和錳的內(nèi)部選擇性氧化在鋼片材深度中繼續(xù)增加，從而當實現(xiàn)另外的還原步驟時Si、Mn和Al的外部選擇性氧化物得以避免。優(yōu)選地，通過在直焰爐中將所述鋼片材從環(huán)境溫度加熱到680-800。C之間的加熱溫度Tl來進行該氧化。當溫度T1高于800'C時，形成于鋼片材表面上的鐵氧化物層將含有來自鋼中的錳，從而潤濕性將受損。如果溫度T1低于680t:，則將不利于硅和錳的內(nèi)部氧化，且鋼片材的可鍍鋅性將不足。采用空氣與燃料之比小于0.80的氣氛，鐵氧化物層的厚度將不足以在還原步驟期間保護鋼免于發(fā)生硅、錳和鋁的表層氧化，并且具有高的如下風險在還原步驟期間形成硅和/或鋁和/或錳的氧化物表層，可能地與鐵氧化物結(jié)合。然而，釆用高于0.95的空氣與燃料之比，鐵氧化物層過厚，且在均熱區(qū)中需要較高的氫氣含量以得到完全還原，這是成本有效的。因此，在這兩種情形中潤濕性都將受損。根據(jù)本發(fā)明，盡管鐵氧化物層厚度薄，但硅、鋁和錳的表層氧化得到避免，因為在還原步驟期間，該鐵氧化物的還原動力學與還原速率為約0.02|am/s的常規(guī)方法相比得到降低。事實上，重要的是以0.001-0.010jum/s的還原速率進行鐵氧化物的還原。如果還原速率低于0.Q01pm/s,則還原步驟所需的時間將不再符合工業(yè)要求。但是，如果還原速率高于0.010|am/s，則硅、鋁和錳的表層氧化將不能避免。因而，硅、鋁和錳的內(nèi)部選擇性氧化的發(fā)展將在距離鋼片材表面大于0.5jum的深度處進行，而在常規(guī)方法中，在距離鋼片材表面不大于0.1Mm的深度處進行內(nèi)部選擇性氧化。當離開直焰爐時，在允許實現(xiàn)鐵氧化物完全還原成鐵的條件下使氧化的鋼片材還原。可在輻射型管式爐或在電阻爐中進行該還原步驟。根據(jù)本發(fā)明，因而在包含如下成分的氣氛中熱處理所述的氧化的鋼片材2體積％到小于15體積％的氫氣，且優(yōu)選2體積％到小于5體積的％氫氣，余量為氮氣和不可避免的雜質(zhì)。目的是減緩鐵氧化物還原成鐵的速率，從而有利于硅、鋁和錳的深的內(nèi)部選擇性氧化的發(fā)展。優(yōu)選地，在輻射型管式爐或在電阻爐中的氣氛包含大于2體積％的氫氣以便在空氣進入所述爐的情形中避免氣氛的污染。10將所述氧化的鋼片材從加熱溫度Ti加熱到均熱溫度n，然后在所述均熱溫度T2下將其均熱并持續(xù)均熱時間t2，最后從所述均熱溫度T2冷卻到冷卻溫度T3,在上述氣氛之一中進行所述熱處理。所述均熱溫度T2優(yōu)選為770-850X:。當鋼片材處于溫度T2時，形成由鐵素體和奧氏體構(gòu)成的雙相顯微組織。當T2高于850'C時，奧氏體的體積比率增長過快，并且可能在鋼表面處發(fā)生硅、鋁和錳的外部選擇性氧化。但當T2低于770C時，形成足夠體積比率的奧氏體所需的時間過長。為了獲得所需的TRIP效應，在均熱步驟期間必須形成充足的奧氏體以便在冷卻步驟期間保持足夠的殘余奧氏體。進行均熱并持續(xù)時間t2，該時間t2優(yōu)選為20-180s。如果時間t2長于180s,則奧氏體晶粒粗化且形成之后的鋼的屈服強度Re將是有限的。此外，鋼的淬硬性是低的。然而，如果將鋼片材均熱持續(xù)小于20s的時間t2,則形成的奧氏體比例將不足，且在冷卻時將不形成充足的殘余奧氏體和貝氏體。最后在與熔融鋅浴的溫度接近的冷卻溫度T3下將還原的鋼片材冷卻，以便避免所述浴的冷卻或再加熱。因而，T3為460-510'C。因此，可以獲得具有均勻顯微組織的鋅基涂層。當冷卻鋼片材時，在優(yōu)選為450-500。C溫度的熔融鋅浴中對其進行熱浸。當需要熱浸鍍鋅的鋼片材時，熔融鋅浴優(yōu)選含有0.14-0.3重量％的鋁，余量為鋅和不可避免的雜質(zhì)。將鋁加入浴中以1更抑制形成鐵和鋅的界面(interfacial)合金，所述界面合金是脆的且因而不能成形。在浸入期間，F(xiàn)e2Als薄層(厚度小于0.2ym)形成在鋼和鋅基涂層的界面處。該層確保了鋅對鋼的良好附著，且因其厚度很薄而能夠成形。然而，如果鋁含量多于0.3重量％，則經(jīng)掃拭的(wiped)涂層的表面外觀因液態(tài)鋅表面上的鋁氧化物的過強生長而受損。當離開浴時，通過噴射氣體掃拭鋼片材以便調(diào)節(jié)鋅基涂層的厚度。根據(jù)所需的耐腐蝕性確定該厚度，其通常為3-20pm。當需要熱浸鍍鋅層退火時，熔融鋅浴優(yōu)選含有0.08-0.135重量%的溶解鋁，余量為鋅和不可避免的雜質(zhì)，且鋼中的鉬含量可低于0.01重量％。將鋁加入浴中以便使熔融鋅脫氧，并且使得更易于控制鋅基涂層的厚度。在該條件下，在鋼和鋅基涂層的界面處引起3相(FeZn7)的析出。當離開浴時，通過噴射氣體掃拭鋼片材以便調(diào)節(jié)鋅基涂層的厚度。根據(jù)所需的耐腐蝕性確定該厚度，其通常為3-10)am。最后熱處理所述鋅基涂覆的鋼片材以便通過鐵從鋼中擴散到涂層的鋅中而獲得由鋅-鐵合金制成的涂層。通過將所述鋼片材保持在460-510'C的溫度T4并持續(xù)10-30s的均熱時間t4來進行該合金化處理。得益于不存在硅和錳的外部選擇性氧化，該溫度T4低于常規(guī)合金化溫度。由于此原因，對于鋼不需要大量的鉬，并且可將鋼中的鉬含量限制在低于0.01重量％。如果溫度T4低于460。C,則鐵和鋅的合金化是不可能的。如果溫度T4高于510。C，則因不希望的碳化物析出而難以形成穩(wěn)定的奧氏體，并且不能獲得TRIP效應。調(diào)節(jié)時間t4使得合金中的平均鐵含量為8-12重量％，具體實施例方式使用由鋼制成的0.8mm厚、1.8m寬的鋼片材A、B和C進行試驗，在表1中給出了所述鋼的組成。表l:片材A、B和C的以重量％計的鋼化學組成，組成的佘量為鐵和不可避免的雜質(zhì)(樣品A和B)。表1<table>tableseeoriginaldocumentpage12</column></row><table>目的走將很循盡反明處垤的鄰訶的'/岡〉3附著性同本發(fā)明范圍之外的條件下處理的鋼片材進行比較,潤濕性由操作者視覺對比(control)。在樣品的180°彎曲測試之后還視覺對比涂層的附著性。根據(jù)本發(fā)明的實施例1在直焰爐中連續(xù)引入鋼片材A，在該爐中將它與包含空氣和燃料且空氣與燃料之比為0.94的氣氛接觸，從環(huán)境溫度(20。C)加熱到700'C,以便形成具有0.073jim厚度的鐵氧化物層。在輻射型管式爐中進行后續(xù)且連續(xù)的退火，在該爐中將其從700。C加熱到850。C，然后在850。C均熱40s，最后將其冷卻到460°C。輻射型管式爐中的氣氛包含4體積％的氫氣，余量為氮氣和不可避免的雜質(zhì)。輻射型管式爐的長度為60m,片材速率為90m/min，氣體流速為250Nm7h。在這些條件下，鐵氧化物層的還原速率為0.0024ym/s。因此，在片材于輻射型管式爐中停留時間過程中鐵氧化物層的還原持續(xù)進行，且在所述爐的出口，鐵氧化物被完全還原。沒有形成Al、Si和Mn的外部選擇性氧化物，相反，在直焰爐中停留的過程中，Al、Si和Mn的內(nèi)部選擇性氧化物在鋼片材的深度中更多形成。在冷卻后，在熔融鋅基浴中對鋼片材A進行熱浸鍍鋅，所述浴包含0.2重量％鋁，余量為鋅和不可避免的雜質(zhì)。所述浴的溫度為460。C。在用氮氣掃拭并冷卻鋅基涂層之后，該鋅基涂層的厚度為7"m。據(jù)觀察，潤濕性是理想的，因為鋅涂層是連續(xù)的且外觀表面非常好，而且附著性良好。此外，發(fā)明人觀察到鋼的顯微組織是包含鐵素體、殘余奧氏體和馬氏體的TRIP顯微組織。對比例1在直焰爐中連續(xù)引入鋼片材B，在該爐中將它與包含空氣和燃料且空氣與燃料之比為0.94的氣氛接觸，從環(huán)境溫度(20°C)加熱到700°C，以便形成具有0.073lam厚度的鐵氧化物層。在輻射型管式爐中進行后續(xù)且連續(xù)的退火，在該爐中將其從700。C加熱到850°C，然后在850TC均熱40s，最后將其冷卻到460'C。輻射型管式爐中的氣氛包含5體積％的氫氣，余量為氮氣和不可避免的雜質(zhì)。輻射型管式爐的長度為60m,片材速率為90m/min，氣體流速為400Nm7h。在這些條件下，鐵氧化物層的還原速率為0.014lam/s。因此，在輻射型管式爐的最初10m內(nèi)，鐵氧化物層被完全還原，并且在輻射型管式爐的最后50m中，Al、Mn和Si的外部選擇性氧化物層形成于鋼片材上。在冷卻后，在熔融鋅基浴中對鋼片材B進行熱浸鍍鋅，所述浴包含0.2重量％鋁，余量為鋅和不可避免的雜質(zhì)。所述浴的溫度為460°C。在用氮氣掃拭并冷卻鋅基涂層之后，鋅基涂層的厚度為7"m。發(fā)明人觀察到，鋼的顯微組織是包含鐵素體、殘余奧氏體和馬氏體的TRIP顯微組織。然而，發(fā)明人觀察到潤濕性不是理想的，因為鋅涂層不是連續(xù)的，外觀表面相當差且附著性不良。對比例2在直焰爐中連續(xù)引入鋼片材C，在該爐中將它與包含空氣和燃料且空氣與燃料之比為0.94的氣氛接觸，從環(huán)境溫度(2(TC)加熱到700°C,以便形成具有0.073jam厚度的鐵氧化物層。在輻射型管式爐中進行后續(xù)且連續(xù)的退火，在該爐中將其在700'C均熱20s，最后將其冷卻到460'C。輻射型管式爐中的氣氛包含5體積％的氫氣，余量為氮氣和不可避免的雜質(zhì)。輻射型管式爐的長度為60m，片材速率為180m/min，氣體流速為100NmVh,鐵氧化物層的還原速率為0.0006|am/s。在這些條件下，發(fā)明人觀察到，在輻射型管式爐中鐵氧化物層未得到還原。在冷卻后，在熔融鋅基浴中對鋼片材C進行熱浸鍍鋅，所述浴包含0.2重量％鋁，余量為鋅和不可避免的雜質(zhì)。所述浴的溫度為460。C。在用氮氣掃拭并冷卻鋅基涂層之后，鋅基涂層的厚度為7|am。據(jù)觀察，未獲得TRIP顯微組織。此外，潤濕性不是理想的，因為鋅涂層不是連續(xù)的，且附著性不良。1權(quán)利要求1.制備具有TRIP顯微組織的熱浸鍍鋅或鋅鍍層退火的鋼片材的方法，所述TRIP顯微組織包含鐵素體、殘余奧氏體和任選的馬氏體和/或貝氏體，所述方法包括以下步驟-提供重量比組成包含如下元素的鋼片材0.01≤C≤0.22％0.50≤Mn≤2.0％0.2≤Si≤2.0％0.005≤Al≤2.0％Mo≤1.0％Cr≤1.0％P≤0.02％Ti≤0.20％V≤0.40％Ni≤1.0％Nb≤0.20％，組成的余量是鐵和來自熔煉的不可避免的雜質(zhì)，-在其中氣氛包含空氣和燃料且空氣與燃料之比為0.80-0.95的直焰爐中氧化所述鋼片材，使得在鋼片材的表面上形成厚度為0.05-0.2μm的鐵氧化物層，而且形成選自下組中至少一種氧化物的內(nèi)部氧化物Si氧化物、Mn氧化物、Al氧化物、包含Si和Mn的復合氧化物、Si和Al的復合氧化物、包含Mn和Al的復合氧化物以及包含Si、Mn和Al的復合氧化物，-以0.001-0.010μm/s的還原速率還原所述氧化的鋼片材，以便使內(nèi)部氧化物在鋼片材深度中繼續(xù)生長，并且實現(xiàn)鐵氧化物層的完全還原，-對所述還原的鋼片材進行熱浸鍍鋅以形成涂覆鋅的鋼片材，和-任選地，使所述熱浸涂覆的鋼片材經(jīng)受合金化處理從而形成鋅鍍層退火的鋼片材。2.根據(jù)權(quán)利要求1的方法，其中所述鋼片材以重量％計包含P<0.015%。3.根據(jù)權(quán)利要求1或2的方法，其中所述鋼片材以重量％計包含Mo<0.01%。4.根據(jù)權(quán)利要求1-3中任一項的方法，其中通過將鋼片材從環(huán)境溫度加熱到加熱溫度Tl進行所述鋼片材的氧化。5.根據(jù)權(quán)利要求4的方法，其中所述溫度T1為680-800°C。6.根據(jù)權(quán)利要求1-5中任一項的方法，其中所述氧化的鋼片材的還原是在爐中進行的熱處理，在該爐中的氣氛包含2體積％到小于l5體積％的氫氣，組成的余量為氮氣和不可避免的雜質(zhì)。7.根據(jù)權(quán)利要求6的方法，其中該氣氛包含2體積％到小于5體積的氫氣。8.根據(jù)權(quán)利要求6-7中任一項的方法，其中所述熱處理包括從加熱溫度Tl加熱到均熱溫度T2的加熱階段、在所述均熱溫度T2持續(xù)均熱時間t2的均熱階段、以及從所述均熱溫度T2冷卻到冷卻溫度T3的冷卻階段。9.根據(jù)權(quán)利要求8的方法，其中所述均熱溫度T2為770-850°C。10.根據(jù)權(quán)利要求8或9的方法，其中所述均熱時間t2為20-180s。11.根據(jù)權(quán)利要求8-10中任一項的方法，其中所述冷卻溫度T3為460-510°C。12.根據(jù)權(quán)利要求8-11中任一項的方法，其中在輻射型管式爐或電阻爐中進行所述還原。13.根據(jù)權(quán)利要求1-12中任一項的方法，其中當需要熱浸鍍鋅的鋼片材時，通過在包含如下成分的熔融浴中熱浸所述還原的鋼片材來進行熱浸鍍鋅0.14-0.3重量％的鋁，余量為鋅和不可避免的雜質(zhì)。14.根據(jù)權(quán)利要求1-12中任一項的方法，其中當需要熱浸鍍鋅層退火的鋼片材時，通過在包含如下成分的熔融浴中熱浸所述還原的鋼片材來進行熱浸鍍鋅0.08-0.135重量％的鋁，余量為鋅和不可避免的雜質(zhì)。15.根據(jù)權(quán)利要求14的方法，其中所述鋼片材的鉬含量小于0.01重量％。16.根據(jù)權(quán)利要求14或15的方法，其中通過在460-510。C的溫度T4下加熱所述鋅基涂覆的鋼片材持續(xù)10-30s的均熱時間14來進行所述合金化處理。17.根據(jù)權(quán)利要求13-16中任一項的方法，其中所述熔融浴的溫度為450-5Q0。C。全文摘要本發(fā)明涉及制備具有TRIP顯微組織的熱浸鍍鋅或鋅鍍層退火的鋼片材的方法，所述方法包括以下步驟-提供重量比組成包含如下成分的鋼片材0.01≤C≤0.22％，0.50≤Mn≤2.0％，0.2≤Si≤2.0％，0.005≤Al≤2.0％，Mo＜1.0％，Cr≤1.0％，P＜0.02％，Ti≤0.20％，V≤0.40％，Ni≤1.0％，Nb≤0.20％，組成的余量是鐵和來自熔煉的不可避免的雜質(zhì)；在其中氣氛包含空氣和燃料且空氣與燃料之比為0.80-0.95的直焰爐中氧化所述鋼片材，使得在鋼片材表面上形成厚度為0.05-0.2μm的鐵氧化物層，而且形成Si和/或Mn和/或Al的內(nèi)部氧化物；以0.001-0.010μm/s的還原速率還原；所述氧化的鋼片材，以便實現(xiàn)鐵氧化物層的還原，對所述還原的鋼片材進行熱浸鍍鋅以形成涂覆鋅的鋼片材，和任選地，使所述熱浸涂覆的鋼片材經(jīng)受合金化處理從而形成鋅鍍層退火的鋼片材。文檔編號C23C2/06GK101688284SQ200880022732公開日2010年3月31日申請日期2008年6月11日優(yōu)先權(quán)日2007年6月29日發(fā)明者D·胡恩,F·貝特朗,H·圣德-雷芒德申請人:安賽樂米塔爾法國公司