專利名稱：：磁粉芯用復(fù)合粉末、磁粉芯及它們的制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明屬于功能材料領(lǐng)域，涉及磁粉芯用復(fù)合粉末及其磁粉芯制備方法。
背景技術(shù)：
：作為現(xiàn)有技術(shù)，目前金屬磁粉芯種類主要有鐵粉芯、鐵硅粉芯、Sendust粉芯、Hi-Flux粉芯、MPP粉芯、及近年來開發(fā)的非晶磁粉芯、納米晶磁粉芯。這些磁粉芯具有各自的特點，其應(yīng)用領(lǐng)域也各不相同。作為與本發(fā)明申請有關(guān)的現(xiàn)有技術(shù)文獻(xiàn)包括專利文獻(xiàn)l:中國發(fā)明專利CN1373481A專利文獻(xiàn)2:中國發(fā)明專利CN1487536A專利文獻(xiàn)3:美國發(fā)明專利US6，827，557專利文獻(xiàn)4:美國發(fā)明專利US6,594,157專利文獻(xiàn)5:美國發(fā)明專利US1,669,642專利文獻(xiàn)6:日本發(fā)明專利JP08-037107鐵粉芯是研究開發(fā)最早的金屬磁粉芯，其鐵含量一般在99%以上，磁導(dǎo)率最大可以達(dá)到90，主要特點是價格低廉，損耗較高，溫度特性優(yōu)良。由于原材料廉價，鐵粉芯在低成本領(lǐng)域內(nèi)應(yīng)用廣泛，其中應(yīng)用最廣泛的是消耗品。鐵硅粉芯，一般含硅為10°/。以下，磁導(dǎo)率比鐵粉芯稍高，具有比較優(yōu)越的直流偏置特性，在較大直流偏置條件下應(yīng)用廣泛。Sendust粉芯，是一種具有較高性能價格比的磁粉芯，其成分中含有10-15原子百分比的硅和鋁，其余為鐵(參見日本發(fā)明專利JP08-037107),最大磁導(dǎo)率可以達(dá)到125。與鐵粉芯相比，Sendust粉芯價格稍高，損耗較低，最大磁導(dǎo)率也較高。由于磁致伸縮系數(shù)低，其工作過程中的噪音也低，因此該粉芯作為EMI電感得到了廣泛的應(yīng)用。Hi-Flux粉芯，其成分一般為鐵50at°/,鎳50at%(參見美國發(fā)明專利US1,669，642)，最大磁導(dǎo)率可以達(dá)到160。Hi-Flux粉芯,設(shè)計的工作點高達(dá)6500高斯，具有最高的抗直流偏壓能力。目前主要用作儲能電感、掃描變壓器，特別適合作為直流和線形頻率的噪聲濾波電感(如開關(guān)電源的差模電感等)。和鐵硅鋁粉芯相比，Hi-Flux粉芯，工作點高，抗偏壓能力強，價格比較昂貴。MPP粉芯其成分原子百分比通常為Fe17Ni81Mo2,最大磁導(dǎo)率可以達(dá)到500以上，是所有磁粉芯中磁導(dǎo)率范圍最寬的。MPP粉芯的特點是溫度穩(wěn)定性好，損耗低，工作噪音小，工作點也較高。MPP粉芯綜合性能是目前磁粉芯中最優(yōu)越的，價格也最高昂。納米晶磁粉芯目前主要采用的是FeCuNbSiB系納米晶合金(參見中國發(fā)明專利CN1373481A，美國發(fā)明專利US6，827,557)，其成分原子百分比滿足Fe為70-75%，NbCu為4%，SiB為26-21%，最大》茲導(dǎo)率可以達(dá)到120。納米晶磁粉芯具有良好的頻率特性。由于粉末通常是采用帶材球磨的方法獲得，粉末存在異形化問題，絕緣也比較困難，損耗較高。非晶磁粉芯目前主要采用Fe基塊體非晶體系，按原子百分比Fe含量通常為70-75,其余為P、Si、B、C、Al等非晶形成元素及部分抗氧化元素如Cr、Mo等(參見中國發(fā)明專利CN1487536A，美國發(fā)明專利US6，594,157)。鐵基非晶磁粉芯，磁導(dǎo)率較低，目前可以達(dá)到100左右，損耗是所有磁粉芯中最低的。綜上所述，現(xiàn)有的磁粉芯產(chǎn)品，在性能上有各自特點，價格差異很大，應(yīng)用領(lǐng)域也各自不同?？傮w而言，其性能有不足之處，有提高的余地；價格，尤其是Hi-FluxP粉芯和MPP粉芯，價格較高，有較大的下降空間。具體而言，目前金屬磁粉芯的制備方法主要采取的工藝為1、粉末篩分；2、與絕緣物質(zhì)混合；3、壓制成型；4、退火處理；5噴漆處理。這種工藝采用的絕緣物質(zhì)通常為絕緣性能比較好的金屬氧化物、硅酸鹽類、礦物質(zhì)和樹脂等。絕緣物質(zhì)的作用是將金屬粉末相互隔離，避免金屬粉末相互連接導(dǎo)致?lián)p耗高、磁導(dǎo)率隨頻率增加而迅速下降，其本身沒有磁性，因此一般絕緣物質(zhì)的含量比較適中，通常為1%以上，5%以下。如果絕緣物質(zhì)量太少，難以達(dá)到絕緣效果；如果量過多，導(dǎo)致磁粉芯磁導(dǎo)率減低，體積增大。也就是說，目前磁粉芯制備添加絕緣物質(zhì)，一定程度上造成磁導(dǎo)率的損失問題；且由于加入量的限制，一定程度上造成絕緣難以充分的問題，從而損耗難以達(dá)到更低的問題。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的是針對傳統(tǒng)金屬磁粉芯性能在使用單一粉末制備時，其磁粉芯的其它需求特性不夠理想的問題，提供一種通過混合兩種或兩種以上金屬合金粉末制備磁粉芯用復(fù)合粉末及其磁粉芯制備方法，制備具有綜合、全面需求特性的磁粉芯粉末其磁粉芯。本發(fā)明的另一目的是針對傳統(tǒng)磁粉芯為了降低損耗而加入非磁性絕緣材料作為絕緣劑、使磁粉芯磁導(dǎo)率有所降低的問題，得到一種低損耗磁粉芯，能同時改善磁導(dǎo)率和磁粉芯損耗。為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了如下的技術(shù)方案本發(fā)明的一個方面是提供了一種磁粉芯用復(fù)合粉末，是由粉末A和粉末B均勻混合而成，其含量為粉末A為50-96wt%，粉末B為4-50wt%,其中粉末A是選自鐵粉、鐵硅粉、鐵硅鋁粉、鐵基納米晶粉、鐵基非晶粉、鐵鎳粉和鐵鎳鉬粉中的一種，粉末A具有優(yōu)先考慮的需求特性；粉末B與粉末A具有不同需求特性，且選自鐵粉、鐵硅粉、鐵硅鋁粉、鐵基納米晶粉、鐵基非晶粉、鐵鎳粉和鐵鎳鉬粉中的至少一種。所述需求特性是磁導(dǎo)率、損耗、高頻性能、抗直流偏置特性、溫度穩(wěn)定性和成本中的一種。本發(fā)明的另一方面是提供了一種低損耗磁粉芯用復(fù)合粉末，是由粉末A和粉末B均勻混合而成，其含量為粉末A為80-96wt°/。，粉末B為4-20wt%，其中所述粉末A是選自鐵粉、鐵硅粉、鐵硅鋁粉、鐵基納米晶粉、鐵基非晶粉、鐵鎳粉和鐵鎳鉬粉中的一種，粉末A具有優(yōu)先考慮的需求特性；所述粉末B是具有高絕緣性能的鐵基非晶軟磁粉。本發(fā)明的第三方面是提供了一種磁粉芯用復(fù)合粉末的制造方法，包括如下步驟a、根據(jù)不同的需求特性，分別制備粉末A和粉末B;b、將制備完成的粉末A和粉末B分別進(jìn)行篩分；c、將不同種類的粉末采用各自所需工藝進(jìn)行分別退火處理；d、將粉末A和粉末B均勻混合，其質(zhì)量百分比的含量為粉末A為50-96%，粉末B4-50%,其中粉末A是選自鐵粉、鐵硅粉、鐵硅鋁粉、鐵基納米晶粉、鐵基非晶粉、鐵鎳粉和鐵鎳鉬粉中的一種，粉末A具有優(yōu)先考慮的需求特性；粉末B與粉末A具有不同需求特性，且選自鐵粉、鐵硅粉、鐵硅鋁粉、鐵基納米晶粉、鐵基非晶粉、鐵鎳粉和鐵鎳鉬粉中的至少一種。本發(fā)明的第四方面是提供了一種低損耗磁粉芯用復(fù)合粉末的制造方法。本發(fā)明的第五方面是提供了一種磁粉芯及其制備方法，包括如下重量百分比的組分絕緣劑O.2%-7%,粘接劑O.1-5%，潤滑劑0.01-2%，其余為上述的復(fù)合粉末。將上述干燥粉末壓在500MPa-3000MPa壓力下制成磁粉芯，磁粉芯退火處理和噴漆處理。本發(fā)明的第六方面是提供了一種低損耗磁粉芯及其制備方法，包括如下重量百分比的組分絕緣劑4%-20%，該絕緣劑為具有絕緣性的鐵基非晶軟磁粉末；粘接劑0.1-5%,其余為鐵粉、鐵硅粉、鐵硅鋁粉、鐵基納米晶粉、鐵基非晶粉、鐵鎳粉和鐵鎳鉬粉中的一種。將上述混合均勻的復(fù)合粉末與粘結(jié)劑均勻混合，并干燥混合粉末，向經(jīng)干燥的粉末中加入潤滑劑，把干燥好的粉末放入磁粉芯模具，用500MPa-3000MPa的壓力下成型，壓制好的磁粉芯進(jìn)行退火處理和磁粉芯噴漆處理。綜上所述，本發(fā)明得到的技術(shù)方案進(jìn)行了如下改進(jìn)磁粉芯用復(fù)合粉末磁粉芯用復(fù)合粉末是采用現(xiàn)有鐵粉、鐵硅鋁粉、鐵基納米晶粉、鐵基非晶粉、鐵鎳粉和鐵鎳鉬粉中的兩種或兩種以上進(jìn)行均勻混合，制備出磁粉芯用復(fù)合粉末，并通過磁粉芯制備方法制備成具有綜合、全面需求特性的磁粉芯。具體而言，是將鐵粉、鐵硅鋁粉、鐵基納米晶粉、鐵基非晶粉、鐵鎳粉和鐵鎳鉬粉中，性能、價格具有互補性的兩種或兩種以上粉末進(jìn)行混合，制備出磁粉芯用復(fù)合粉末，并通過磁粉芯制備工藝制備成具有綜合、全面需求特性的磁粉芯。本發(fā)明磁粉芯的綜合、全面需求特性通過以下幾種方式實現(xiàn)1、保持使用性能，降低價格。2、提高使用性能，保持或降低價格。3、大幅度提高性能，價格有所提高。4、大幅度降低價格，性能有所降低。更具體而言，本發(fā)明所述復(fù)合粉末，可以是采用比較廉價的鐵粉、鐵硅粉、鐵硅鋁粉、鐵基納米晶粉、鐵基非晶粉中的至少一種與比較昂貴的鐵鎳粉末、鐵鎳鉬粉末均勻混合而成。這種復(fù)合粉末價格和鐵鎳粉末、鐵鎳鉬粉末相比價格有較大程度的降低，性能也比較優(yōu)越，具有更高的性能價格比。本發(fā)明復(fù)合粉末還可以是采用其磁粉芯高頻下品質(zhì)因素較高的鐵基非晶粉末與其它磁粉芯高頻下品質(zhì)因素較低的鐵粉、鐵硅粉、鐵硅鋁粉、鐵基納米晶粉均勻混合而成。復(fù)合粉末和原有粉末制備的磁粉芯相比價格保持不變或略有升高，但其磁粉芯的高頻品質(zhì)因數(shù)得到有效提升，因此具有更綜合、全面需求特性的磁粉芯。本發(fā)明復(fù)合磁粉芯，采用兩種或兩種以上粉末進(jìn)行混合時，其粉末質(zhì)量百分比滿足，除質(zhì)量最大的粉末外，其余粉末質(zhì)量百分比之和不小于4%。若較少的粉末含量過少，復(fù)合磁粉芯的互補優(yōu)勢難以充分發(fā)揮，需求特性難以得到改善。本發(fā)明磁粉芯用復(fù)合粉末中B粉末優(yōu)選含量為1Owt%以上，更優(yōu)選2Owt%以上。復(fù)合磁粉芯的制備方法包括以下步驟1、粉末制備；2、粉末篩分及性能檢測；3、粉末退火處理；4、粉末混合；5、復(fù)合粉末與絕緣劑、粘接劑及潤滑劑進(jìn)行混合并干燥成千粉；6、粉末壓制成磁粉芯；7、對磁粉芯進(jìn)行退火處理；8、磁粉芯噴漆處理；步驟l制粉本發(fā)明復(fù)合粉末中，各粉末制備工藝采用現(xiàn)有工藝方法制備。例如，非晶粉末采用霧化方法制備，納米晶粉末采用破碎方法制備。歩驟2粉末篩分本發(fā)明粉末的篩分，可以采用實驗篩，標(biāo)準(zhǔn)拍擊式震動篩、其他類型的震動篩和氣流式粉末分級設(shè)備等實現(xiàn)。歩驟3粉芯分別退火本發(fā)明磁粉芯用復(fù)合粉末由兩種或兩種以上粉末組成，由于粉末在混合后不能實現(xiàn)對各種粉末的單獨處理，因此必須在混合前對各粉末進(jìn)行充分處理，使各粉末在退火前達(dá)到比較理想的磁性能狀態(tài)。例如采用水霧化非晶粉末與破碎方法制備的MPP粉末進(jìn)行混合。MPP粉末的退火溫度為600。C以上，而非晶粉末的退火工藝為其晶化溫度以下，通常不高于500°C。退火過程中為防止粉末氧化，本發(fā)明優(yōu)選在真空狀態(tài)或保護氣氛下進(jìn)行。這兩種粉末混合后，難以通過處理使兩種粉末同時達(dá)到比較理想的磁性能狀態(tài)。因此本發(fā)明磁粉芯制備方法，粉末退火時，應(yīng)將不同種類的粉末在混合前采用各自工藝進(jìn)行退火處理。步驟4粉末混合本發(fā)明磁粉芯用復(fù)合粉末，為兩種以上粉末混合而成，粉末混合的均勻性對磁粉芯性能有直接的影響?；旌喜痪鶆?，難以充分體現(xiàn)復(fù)合粉末的優(yōu)勢。粉末混合過程中，應(yīng)采用適當(dāng)?shù)幕旌蠒r間進(jìn)行混合，混合時間為1-60分鐘。混合時間少于1分鐘，粉末難以充分混合均勻；混合時間大于60分鐘，均勻度不會增加，降低均勻度。歩驟5磁粉芯中的各種組分為了提高磁粉芯電阻率，降低渦流損耗，提高高頻下的磁導(dǎo)率，本發(fā)明優(yōu)選以下種類的絕緣劑與復(fù)合粉末進(jìn)行混合絕緣1、氧化物粉末，如Si02、Cao、A1203，Ti02等，氧化物粉末通常性質(zhì)穩(wěn)定，絕緣、耐熱性能好，并且價格低廉。2、硅酸鹽類，磷酸鹽類等。3其他礦物粉，如云母粉、高嶺土等。4、化學(xué)方法生成的表面薄膜或發(fā)生的表面氧化。采用上述絕緣劑對復(fù)合粉末進(jìn)行絕緣，絕緣劑重量百分比應(yīng)為混合物總重量的0.2wt%-7wt。/。之間。如果絕緣劑過少，復(fù)合粉末難以得到比較充分的隔離，接觸較多；或者絕緣層太薄，在電磁感應(yīng)作用下容易被擊穿失去絕緣作用，從而磁粉芯損耗大，高頻磁導(dǎo)率低。如果絕緣劑過多，粉末之間的間隔過大，磁粉芯磁導(dǎo)率降低。絕緣劑更優(yōu)選的重量百分比范圍為0.5w"/。到5wt%。本發(fā)明優(yōu)選以下種類粘接物質(zhì)作為粘接劑1、有機物粘接劑，如環(huán)氧類樹脂，環(huán)氧類樹脂作為粘接材料目前工業(yè)上已經(jīng)普遍使用，尤其是在和固化劑混合使用后粘接效果更佳。2、無機粘接劑，如磷酸鹽類等，無機粘接劑的優(yōu)點是耐熱性佳，并且本身具有優(yōu)良的絕緣性能，有絕緣和粘接的雙重作用，其量可以適當(dāng)增加，從而可以充分的粘接粉末。采用上述粘接劑，其粘接劑含量占混合物百分比為0.1-5%。如果粘接劑含量過多，磁粉芯性能下降，磁導(dǎo)率降低。粘接劑含量過低，則起不到作用。潤滑劑的混合，其作用在于1、使粉末在壓制時易于流動，從而提高磁粉芯密度，2、磁環(huán)和壓制模具不易發(fā)生粘接，從而易于脫模。本發(fā)明優(yōu)選硬脂酸鹽潤、滑石粉等作為潤滑物質(zhì)，其重量應(yīng)不大于混合物重量的2wt。/。。如果潤滑劑過多，會造成磁粉芯中復(fù)合粉末密度下降，從而磁粉芯性能惡化，磁導(dǎo)率降低。為了得到絕緣混合充分、粉芯致密、磁性能優(yōu)良的復(fù)合磁粉芯，本發(fā)明優(yōu)選絕緣劑、粘接劑與潤滑劑的總量占混合物總重量的0.5wty。到10wt°/。；更優(yōu)選重量百分比為lwt到7wt°/。。歩驟6壓制成型本發(fā)明復(fù)合粉末成型壓力優(yōu)選500MPa-3000MPa。壓力小于500MPa,粉末難以成型，或成型后有裂紋存在，磁導(dǎo)率低，》茲粉芯性能不佳。壓力大于3000MPa，模具承受壓力大，容易損壞，且粉末絕緣困難，粉芯損耗高，品質(zhì)因數(shù)不佳，因此不好。^f茲粉芯成型壓力更優(yōu)選800MPa到2500Mpa。歩驟7磁粉芯退火復(fù)合磁粉芯粉末在制備過程中受到壓機的擠壓作用，磁粉芯內(nèi)部存在著應(yīng)力，這些應(yīng)力影響磁粉芯的性能。通過對復(fù)合磁粉芯進(jìn)行退火處理，可以達(dá)到消除內(nèi)應(yīng)力和改善磁性能的目的。復(fù)合磁粉芯退火處理溫度應(yīng)滿足下列條件1、退火溫度要同時適合兩種粉末。例如粉末中含有納米晶粉末，粉末熱處理溫度不應(yīng)高于納米晶粉末的二次晶化溫度。2、在滿足調(diào)節(jié)l的情況下，退火溫度應(yīng)盡量高，粉芯退火溫度過低、熱擾動較小，粉芯內(nèi)部應(yīng)力難以得到充分消除，磁性能難以得到充分提升。一般而言，要充分消除內(nèi)應(yīng)力，退火溫度為35(TC以上。3、退火溫度不宜太高，否則會造成絕緣粘接物質(zhì)失去原有作用。例如采用環(huán)氧樹脂作為粘接物質(zhì)，當(dāng)溫度為600。C，很容易造成環(huán)氧樹脂失效，粉末粘接強度降低，磁芯易碎，絕緣性不好，品質(zhì)因數(shù)下降等問題。粉芯退火溫度為600。C以下為宜。復(fù)合粉芯退火時間應(yīng)滿足下列條件1、粉芯退火時間應(yīng)小于5小時。因為退火時間過長，效率低，增加制造成本。2、粉芯退火時間應(yīng)大于5分鐘，因為退火時間過短，批量處理時難以達(dá)到均勻處理之目的，粉芯性能難以均一。3、粉芯退火時間優(yōu)選30分鐘到90分鐘之間。上述退火過程，本發(fā)明優(yōu)選在保護氣氛下進(jìn)行，保護氣氛可以是真空狀態(tài)、氫氣狀態(tài)、氮氣狀態(tài)或氬氣狀態(tài)。步驟8石茲粉芯噴漆處理為達(dá)到保護磁粉芯避免出現(xiàn)掉粉現(xiàn)象及受到空氣等的侵蝕，導(dǎo)致磁性能惡化，需要對磁粉芯進(jìn)行噴漆保護，噴漆材料優(yōu)選固化應(yīng)力比較小的環(huán)氧樹脂或環(huán)氧樹脂與聚酯混合物。噴涂厚度優(yōu)選50jam到300)im。更進(jìn)一步，根據(jù)上述復(fù)合磁粉芯的原理，本發(fā)明的發(fā)明人特別提出了制備低磁粉芯損耗的技術(shù)方案，即提供一種低損耗磁粉芯及其制備方法如下:4氐損M粉芯的原理本發(fā)明的低損耗磁粉芯用復(fù)合粉末，是由粉末A和粉末B均勻混合而成，其含量為粉末A為80-96wt°/。，粉末B為4-20wt。/。，其中所述粉末A是選自鐵粉、鐵硅粉、鐵硅鋁粉、鐵基納米晶粉、鐵基非晶粉、鐵鎳粉和鐵4臬鉬粉中的一種，粉末A具有優(yōu)先考慮的需求特性；所述粉末B是具有高絕緣性能的鐵基非晶軟磁粉。果的軟磁合金粉末，其作用體現(xiàn)在兩個方面一是作為絕緣物質(zhì)，二是作為磁粉芯用軟磁粉末。其中絕緣劑采用鐵基非晶態(tài)軟磁粉末，這種鐵基非晶態(tài)軟磁粉末成分為(Fe卜XMX)10—PJbDc;其中，M為Co、Ni中的一種以上，T為A1、C、B、Si中的三種以上，D為Sn、Cr、Mn、Mo、W、V、Nb、Ta、Ti、Zr、Hf、Pt、Pd、Au中的一到種以上，x為0.01-0.16;a為8-15,b為10-25，c為O.5-6。此粉末具有良好的非晶形成能力，用水霧化方法可以實現(xiàn)大規(guī)模生產(chǎn)。鐵基非晶態(tài)軟磁粉末的氧含量4000ppm-<20000ppm，小于4000ppm，達(dá)不到絕緣效果；大于20000ppm,石茲性能受到影響。初始》茲導(dǎo)率m1>30000,矯頑力HC<70A/m(表A),具有非常好的軟磁特性。鐵基非晶態(tài)軟磁粉末作為絕緣劑，一方面是為了絕緣磁性粉末降低磁粉芯損耗，另一方面是為了彌補傳統(tǒng)絕緣劑造成的磁粉芯磁導(dǎo)率降低以及利用其良好的軟磁特性改善磁粉芯頻率特性。絕緣劑含量為4-20wt%,小于4wt%，則起不到利用絕緣劑的作用，大于20wt。/。，則會過多地?fù)p失A粉末磁粉芯地磁性能。對于形成絕緣性表面的過程，可以采用多種制備工藝，包括但不限于在冶煉過程中取消脫氧步驟，采用水霧化工藝制備；采用水蒸氣霧化工藝制備；減小該粉末的粒度。粉末B與粉末A粒度比的為1/2~1/20。這樣粉末B顆粒可以有效地填充粉末A之間的孔隙，提高磁粉芯密度。表A鐵基非晶態(tài)粉末基本性能材料初始磁導(dǎo)率矯頑力居里溫度晶化溫度鐵基非晶態(tài)粉末〉30000<70353.1-355.2t:480.0-481.3t:低損M粉芯的制造方法步驟如下①把干燥的非晶態(tài)絕緣劑粉末與磁性粉末混合均勻。②在助溶劑[例如酒精或水]的輔助作用下先把粘接劑溶解為溶液，之后把①過程混好的粉末一次性全部倒入粘接劑溶液，溶液與混合粉末的比例為13ml/30g;之后在乳化設(shè)備中充分?jǐn)嚢?，攪拌時間在5分鐘以上。③攪拌好的粉末混合物于室溫下干燥60分鐘以上。④在干燥好的粉末還可加入0.5%的潤滑劑，潤滑劑選自硬脂酸鋅或MoS2。⑤干燥好的粉末放入磁粉芯模具，用壓機在〉500MPa的壓力下成型。壓制好的石茲4分芯可以在〉Tc+20。C且〈Tx-20。C的溫度范圍內(nèi)退火，退火時間為5~300分鐘。⑦磁粉芯噴漆處理。低損M粉芯的優(yōu)點(1)與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的絕緣劑是非晶態(tài)軟磁粉末，本身具有良好的軟磁特性；其絕緣作用是由于其表面被嚴(yán)重氧化為非導(dǎo)電的金屬氧化物，主要是Fe203。(2)加入量可以較高，在4%~20%之間；磁粉芯損耗可以通過改變絕緣劑加入量調(diào)節(jié)來適應(yīng)具體需要，同時不降低磁導(dǎo)率。(3)用非晶粉末代替?zhèn)鹘y(tǒng)絕緣劑粉末，實現(xiàn)了磁導(dǎo)率和損耗的同時改善；(4)制造的磁粉芯在較寬頻率范圍內(nèi)實現(xiàn)了磁導(dǎo)率和損耗的同時改善。(5)制造的非晶態(tài)軟磁粉末是低成本的，由此作為絕緣劑的磁粉芯也會在性能改善的同時降低成本。圖1為非晶粉末與MPP粉末混合制備的復(fù)合磁粉芯的比磁導(dǎo)率隨直流偏置的變化曲線。圖2為納米晶粉末與非晶粉末混合制備的復(fù)合磁粉芯磁導(dǎo)率及品質(zhì)因數(shù)隨頻率的變化曲線。圖3為非晶粉末與鐵硅鋁粉末混合制備的復(fù)合磁粉芯磁導(dǎo)率及品質(zhì)因數(shù)隨頻率的變化曲線。圖4為鐵硅鋁粉末與Hi-Flux粉末混合制備的復(fù)合磁粉芯品質(zhì)因數(shù)隨頻率的變化曲線。圖5為鐵硅鋁粉末與Hi-Flux粉末混合制備的復(fù)合磁粉芯的比磁導(dǎo)率隨直流偏置的變化曲線。圖6為非晶、鐵硅鋁及Hi-Flux粉末混合制備的復(fù)合磁粉芯及Hi-Flux粉芯的品質(zhì)因數(shù)隨頻率的變化曲線。圖7為非晶、鐵硅鋁及Hi-Flux粉末混合制備的復(fù)合磁粉芯及Hi-Flux的比磁導(dǎo)率隨直流偏置的變化曲線。圖8是用于作絕緣劑非晶態(tài)軟磁粉末的X射線衍射圖。圖9是圖8所述粉末形貌。圖10是采用低損耗磁粉芯制造方法所制造磁粉芯橫斷面照片。圖11是實施例6對MPP磁粉芯改性的結(jié)果。圖12是實施例7對MPP磁粉芯改性的結(jié)果。圖13是實施例8對非晶磁粉芯改性的結(jié)果。圖14是實施例9對非晶磁粉芯改性的結(jié)果。圖15是實施例IO對納米晶磁粉芯改性的結(jié)果。具體實施方式實施例1本實施例采用水霧化方法制備非晶態(tài)FewNi5Al4Sn^。C2B4Si4合金粉末和MPP粉末。其中MPP粉末的預(yù)退火工藝為650°Cx60分鐘；Fe6,NisAl4Sn2P,(AB4Si4粉末的預(yù)退火工藝為450°Cx60分鐘，退火過程采用真空氣氛。分別篩分得到負(fù)300目的粉末，并混合制備復(fù)合粉末，混合比例見表l。表l<table>tableseeoriginaldocumentpage22</column></row><table>將復(fù)合粉末與i.5wty。的si02粉末、lwt。/。環(huán)氧樹脂、o.3wty。硬脂酸鋅均勻混合并烘干，混合時采用酒精作為助溶劑。采用2Gpa的壓力成型粉末。磁粉芯退火在真空狀態(tài)下進(jìn)行，退火溫度為400。C,退火時間為90分鐘。采用環(huán)氧樹脂與聚酯混合物對磁粉芯表面進(jìn)行噴涂，涂層厚度為100um。采用上述方案制備的磁粉芯，其磁導(dǎo)率隨直流偏置的變化見圖1。由圖可見，隨著非晶粉末加入量的增加，復(fù)合磁粉芯的直流偏置特性與MPP粉芯相比有比較顯著的提高。在直流偏置為500e下，非晶粉末含量為25%，比磁導(dǎo)率增加14.1%;非晶粉末含量為50%，比磁導(dǎo)率增加52.5%。而且，加入25%非晶粉末，磁粉芯原材料的價格可降低10%以上。因此通過混合MPP粉末與非晶粉末制備的復(fù)合》茲粉芯與MPP粉芯相比，抗直流偏置特性得到提高、成本得到了降低，磁粉芯綜合需求特性得到改善。實施例2本實施例采用水霧化方法制備非晶態(tài)Fe6,Ni5Al4Sri2P,。C2B4Si4合金粉末。納米晶Fe73.5Cu:Nb3Sia5B,合金粉末制備方法包括1、通過單輥快淬方法制備非晶態(tài)合金帶材；2、在氮氣氣氛下，55(TC等溫退火30分鐘；3、采用行星式球磨機球磨獲得納米晶粉末。其中Fe^ULSihP^AS"粉末的預(yù)退火工藝為450°Cx60分鐘，退火過程采用真空氣氛；納米晶粉末的退火工藝為550°Cx30分鐘，退火氣氛為氮氣氣氛。分別篩取負(fù)400目非晶態(tài)Fe69NisAl4Sri2Pi。C2B4Si4和負(fù)100目到正200目的納米晶粉末，并混合制備復(fù)合粉末，混合比例見表2。表2<table>tableseeoriginaldocumentpage23</column></row><table>將復(fù)合粉末與2wt。/。的Si(U分末、lwty。環(huán)氧樹脂、0.3wt。/。硬脂酸鋅均勻混合并烘千，混合時采用酒精作為助溶劑。采用2Gpa的壓力成型粉末。磁粉芯退火在真空狀態(tài)下進(jìn)行，退火溫度為400°C,退火時間為90分鐘。采用環(huán)氧樹脂與聚酯混合物對磁粉芯表面進(jìn)行噴涂，涂層厚度為100um。采用上述方法制備的磁粉芯其磁導(dǎo)率及品質(zhì)因素隨頻率的變化曲線見圖2。由圖可見，非晶粉末的添加可以顯著提高磁粉芯品質(zhì)因素，改善眉茲粉芯頻率特性，但有所降低,茲導(dǎo)率。表2中列出了100kHz,500kHz下，復(fù)合粉芯與對比例納米晶粉芯相比品質(zhì)因數(shù)及比磁導(dǎo)率提高比例的具體數(shù)據(jù)。非晶粉末加入10%,可提高品質(zhì)因數(shù)90%以上。因此，通過混合非晶粉末與納米晶粉末制備的復(fù)合磁粉芯，可以顯著提高納米晶粉芯品質(zhì)因數(shù)，成本則基本保持不變，因此磁粉芯綜合需求特性得到顯著改善。實施例3本實施例采用水霧化方法制備非晶態(tài)Fe6,Ni5Al4Sri2P,。C2B4Si4合金粉末，采用破碎方法制備鐵硅鋁粉末。其中FeMNi5Al4Sn2P^CASi4粉末的預(yù)退火工藝為450°Cx60分鐘，退火過程采用真空氣氛；鐵硅鋁粉末的退火工藝為60(TCx30分鐘，退火氣氛為氫氣氣氛。分別篩取負(fù)400目非晶態(tài)Fe6,Ni5Al4Sn2P!。C2B4Si^分末和4失石圭鋁4分末，并混合制備復(fù)合4分末，混合比例見表3。復(fù)合磁粉芯的制備方法與實施例2相同。復(fù)合磁粉芯的品質(zhì)因數(shù)及對比鐵硅鋁粉芯的品質(zhì)因數(shù)見圖3，可見非晶粉末的加入可顯著提高磁粉芯品質(zhì)因數(shù)。表3中給出了，非晶粉末加入量分別為25%、50%的復(fù)合磁粉芯與鐵硅鋁粉芯相比在1M和3M下的品質(zhì)因數(shù)提高百分比?？梢姡趌MHz下，品質(zhì)因素可分別提高68.0°/。、102.2%;而在3MHz下，品質(zhì)因數(shù)可分別提高144.7%、217.5%。該復(fù)合磁粉芯價格與原有鐵硅鋁粉芯相比略有提高。因此，通過混合非晶粉末與FeSiAl粉末制備的復(fù)合磁粉芯，可以顯著提高品質(zhì)因數(shù)，而^f介格略有上升，需求特性得到了改善。表3<table>tableseeoriginaldocumentpage25</column></row><table>實施例4本實施例采用水霧化方法制備Hi-Flux粉末，采用破碎方法制備鐵硅鋁粉末。其中Hi-Flux粉末的預(yù)退火工藝為650°Cx60分鐘，退火過程采用氫氣氣氛；鐵硅鋁粉末的退火工藝為600°Cx30分鐘，退火氣氛為氫氣氣氛。分別篩取負(fù)400目Hi-Flux粉末和鐵硅鋁粉末，并混合制備復(fù)合粉末，混合比例見表4。表4<table>tableseeoriginaldocumentpage25</column></row><table>勻混合并烘干，混合時采用酒精作為助溶劑。采用2Gpa的壓力成型粉末。磁粉芯退火在真空狀態(tài)下進(jìn)行，退火溫度為550°C，退火時間為30分鐘。采用環(huán)氧樹脂與聚酯混合物對磁粉芯表面進(jìn)行噴涂，涂層厚度為100um。復(fù)合磁粉芯的品質(zhì)因數(shù)及對比鐵硅鋁粉芯、Hi-Flux粉芯的品質(zhì)因數(shù)見圖4,可見復(fù)合石茲粉芯與鐵硅鋁粉芯相比，高頻品質(zhì)因數(shù)及高直流偏置下的比磁導(dǎo)率得到比較顯著的提高；和Hi-Flux粉芯相比，高頻品質(zhì)因數(shù)出現(xiàn)了較大幅度下降，高直流偏置條件下比磁導(dǎo)率下降。因此，通過混合鐵硅鋁粉末與Hi-Flux粉末制備復(fù)合磁粉芯，可以得到一種具有綜合、全面需求特性的磁粉芯，可部分替代Hi-Flux粉芯。實施例5本實施例采用水霧化方法制備Hi-Flux粉末及非晶態(tài)FeMNisAhSi^P^CAS"合金粉末，采用破碎方法制備鐵硅鋁粉末。其中非晶粉末的預(yù)退火工藝為450°Cx60分鐘，退火過程采用真空氣氛；Hi-Flux粉末的預(yù)退火工藝為65(TCx60分鐘，退火過程采用氬氣氣氛；鐵硅鋁粉末的退火工藝為60(TCx30分鐘，退火氣氛為氫氣氣氛。分別篩取負(fù)400目非晶Fe69Ni5Al4Sn2P1QC2B4Si4、Hi-Flux和鐵硅鋁粉末，并混合制備復(fù)合粉末，混合比例見表5。復(fù)合磁粉芯的制備方法與實施例2相同。表5序號混合比例品質(zhì)因素提高比例非晶粉末鐵硅鋁粉末HighFlux粉末3MHz950%30%20%93.8%對比30100%—復(fù)合磁粉芯品質(zhì)因數(shù)及對比Hi-Flux粉芯的品質(zhì)因數(shù)見圖6?？梢姀?fù)合磁粉芯與Hi-Flux粉芯相比，中低頻下品質(zhì)因數(shù)有所降低，高頻品質(zhì)因數(shù)顯著提高，在3MHz下品質(zhì)因數(shù)提高93.8%(見表5)。圖7中給出了復(fù)合磁粉芯及對比HighFlux粉芯的比磁導(dǎo)率隨直流偏置的變化曲線。由圖可見，復(fù)合磁粉芯與HighFlux粉芯具有相當(dāng)?shù)谋却艑?dǎo)率。復(fù)合磁粉芯與Hi-Flux粉芯相比原材料價格大幅度下降。因此，可通過混合鐵基非晶粉末與Hi-Flux粉末制備復(fù)合磁粉芯，與Hi-Flux粉芯相比磁粉芯高頻品質(zhì)因素得到了顯著提升，價格顯著下降，從而可得到一種綜合、全面需求特性的磁粉芯，在高頻下替代Hi-Flux粉芯。實施例6用4%的-400目非晶絕緣劑與-400目MPP粉末混合(非晶粉末氧含量為9100ppm),再加入lwt。/。粘結(jié)劑，干燥后以40噸的壓力制造成環(huán)形磁粉芯。為了對比，用云母粉作為絕緣劑制造MPP磁粉芯。制造工藝與非晶絕緣劑磁粉芯一樣。圖11和表6是其在44(TCx60分鐘熱處理后性能對比。從結(jié)果分析，非晶絕緣劑的加入使磁導(dǎo)率提高，品質(zhì)因數(shù)在一定范圍內(nèi)也有所改善，這說明在4wt%的情況下非晶態(tài)絕緣劑的高氧含量在一定程度上改善了磁粉芯損耗，尤其是提高了磁導(dǎo)率，而磁導(dǎo)率提高又主要來源于非晶絕緣劑的磁性能。表6非晶粉和云母粉絕緣劑對MPP的影響<table>tableseeoriginaldocumentpage27</column></row><table>實施例7采用-400目MPP粉末與10wt%-400目非晶絕緣劑混合制造磁粉芯，之后采用-400目MPP粉末與10%-400云母粉混合，且用相同的工藝制造磁粉芯。非晶氧含量是9100ppm。結(jié)果如圖9。圖12是淬態(tài)結(jié)果，可見在不降低磁粉芯損耗的情況下其磁導(dǎo)率有很大提高，且頻率特性好，導(dǎo)磁率接近恒定。綜合實施例6和7,只有在非晶粉絕緣劑含量達(dá)到一定量時才能同時改善磁導(dǎo)率、頻率特性和損耗，優(yōu)選方案是8%~15%。實施例8采用-300-+400目非晶粉末分別與10wt%-400目同成分非晶絕緣劑、10wt。/。云母粉絕緣劑混合制造磁粉芯。-400非晶氧含量是10000ppm,-300~+400目非晶4分氧含量是4000ppm。440°Cx60min退火態(tài)結(jié)果如圖13。結(jié)果顯示采用非晶絕緣劑不僅在傳統(tǒng)絕緣劑磁粉芯基礎(chǔ)上提高了磁導(dǎo)率，而且損耗同時明顯降低，尤其在高頻下；且頻率特性好，導(dǎo)磁率接近恒定。實施例9采用-300~+400目非晶粉末分別與10wt%-400目同成分非晶絕緣劑、10wt。/。云母粉絕緣劑混合制造磁粉芯。-400非晶氧含量是500(^111，-300~+400目非晶粉氧含量是3000ppm,非晶粉末成分同實施例8。440°Cx60min退火態(tài)結(jié)果如圖14。結(jié)果顯示釆用非晶絕緣劑在傳統(tǒng)絕緣劑磁粉芯基礎(chǔ)上提高了磁導(dǎo)率，且頻率特性好，導(dǎo)磁率接近恒定，同時損耗略有降低，這主要來源于非晶態(tài)軟磁粉末絕緣劑的軟磁特性以及較高的氧含量。綜合實施例8和9，可以得出結(jié)論只有充當(dāng)絕緣劑的非晶粉氧含量較高時才能同時改善磁導(dǎo)率和損耗。優(yōu)選氧含量為8000~11000ppm。實施例10此例是不同粒度比對磁粉芯性能的作用比較，具體是用20wt%-400目非晶絕緣劑粉末分別與-100~+200、-200-+400、-400目納米晶粉末混合，粘結(jié)劑含量為lwt%，在40噸壓力下成型，絕緣劑氧含量10000ppm，淬態(tài)結(jié)果如圖15。雖然納米晶粉末粒度增大會導(dǎo)致^磁粉芯渦流損耗增加，但是結(jié)果顯示品質(zhì)因數(shù)在測量范圍內(nèi)并沒有降低，這實際說明了絕緣效果的改善，也就實現(xiàn)了不增加磁粉芯損耗的前提下使磁導(dǎo)率增加，這也就是此發(fā)明的技術(shù)特征。非晶絕緣劑粉粒度與磁性粉末粒度比的優(yōu)選方案為1/3~1/8。表7非晶態(tài)軟磁絕緣劑對不同粒度納米晶磁粉芯的影響<table>tableseeoriginaldocumentpage29</column></row><table>權(quán)利要求1、一種磁粉芯用復(fù)合粉末，其特征在于，是由粉末A和粉末B均勻混合而成，其含量為粉末A為50-96wt％，粉末B為4-50wt％，其中粉末A是選自鐵粉、鐵硅粉、鐵硅鋁粉、鐵基納米晶粉、鐵基非晶粉、鐵鎳粉和鐵鎳鉬粉中的一種，粉末A具有優(yōu)先考慮的需求特性；粉末B與粉末A具有不同需求特性，且選自鐵粉、鐵硅粉、鐵硅鋁粉、鐵基納米晶粉、鐵基非晶粉、鐵鎳粉和鐵鎳鉬粉中的至少一種。2、根據(jù)權(quán)利要求1所述磁粉芯用復(fù)合粉末，其特征在于，所述需求特性是磁導(dǎo)率、損耗、高頻性能、抗直流偏置特性、溫度穩(wěn)定性和成本中的一種。3、根據(jù)權(quán)利要求1所述復(fù)合粉末，其特征在于，所述粉末A是選自成本較高的鐵鎳粉末、鐵鎳鉬粉末，所述粉末B是選自成本較低的鐵粉、鐵硅粉、鐵硅鋁粉、鐵基納米晶粉、鐵基非晶粉中的至少一種。4、根據(jù)權(quán)利要求1所述復(fù)合粉末，其特征在于，所述粉末A是采用高頻下品質(zhì)因素較高的鐵基非晶粉末，所述粉末B是選自高頻下品質(zhì)因素較低的鐵粉、鐵硅粉、鐵硅鋁粉、鐵基納米晶粉中的至少一種。5、根據(jù)權(quán)利要求1所述復(fù)合粉末，其特征在于，所述粉末B優(yōu)選范圍為10-50wt%。6、一種低損耗磁粉芯用復(fù)合粉末，其特征在于，是由粉末A和粉末B均勻混合而成，其含量為粉末A為80-96wt°/。，粉末B為4-20wt%,其中所述粉末A是選自鐵粉、鐵硅粉、鐵硅鋁粉、鐵基納米晶粉、鐵基非晶粉、鐵鎳粉和鐵鎳鉬粉中的一種，粉末A具有優(yōu)先考慮的需求特性；所述粉末B是具有高絕緣性能的鐵基非晶軟磁粉。7、根據(jù)權(quán)利要求6所述低損耗磁粉芯用復(fù)合粉末，其特征在于，該復(fù)合粉末中所述粉末B為4-20wt°/,其余為粉末A。8、根據(jù)權(quán)利要求6所述低損耗磁粉芯用復(fù)合粉末，其特征在于，該復(fù)合粉末中所述粉末B優(yōu)選范圍為8-15wt%，其余為粉末A。9、根據(jù)權(quán)利要求6所述低損^f茲粉芯用復(fù)合粉末，其特征在于，所述粉末B為表面經(jīng)氧化處理的鐵基非晶軟磁粉，符合下列條件之一氧含量在400Q-2000Qppm;松裝密度P>2.4g/cm3。10、根據(jù)權(quán)利要求9所述低損耗磁粉芯用復(fù)合粉末，其特征在于，所述粉末B為表面經(jīng)氧化處理的鐵基非晶軟磁粉，其氧含量優(yōu)選范圍在8000—110000ppm。11、根據(jù)權(quán)利要求6所述低損耗磁粉芯用復(fù)合粉末，其特征在于，粉末B與粉末A粒度比的為1/2~1/20。12、根據(jù)權(quán)利要求9所述低損耗磁粉芯用復(fù)合粉末，其特征在于，粉末B與粉末A粒度比優(yōu)選范圍為1/3~1/8。13、一種磁粉芯用復(fù)合粉末的制造方法，其特征在于，包括如下步驟a、根據(jù)不同的需求特性，分別制備粉末A和粉末B;b、將制備完成的粉末A和粉末B分別進(jìn)行篩分；c、將不同種類的粉末采用各自所需工藝進(jìn)行分別退火處理；d、將粉末A和粉末B均勻混合，其質(zhì)量百分比的含量為粉末A為50-96%，粉末B4-50%,其中粉末A是選自鐵粉、鐵硅粉、鐵硅鋁粉、鐵基納米晶粉、鐵基非晶粉、鐵鎳粉和鐵鎳鉬粉中的一種，粉末A具有優(yōu)先考慮的需求特性；粉末B與粉末A具有不同需求特性，且選自鐵粉、鐵硅粉、鐵硅鋁粉、鐵基納米晶粉、鐵基非晶粉、鐵鎳粉和鐵鎳鉬粉中的至少一種。14、根據(jù)權(quán)利要求13所述的磁粉芯用復(fù)合粉末的制造方法，其特征在于，所述的混合時間為l分鐘-60分鐘。15、一種低損耗磁粉芯用復(fù)合粉末的制造方法，其特征在于，包括如下步驟a、根據(jù)不同的需求特性，分別制備粉末A和粉末B，使得粉末B具有高絕緣性能；b、將制備完成的粉末A和粉末B分別進(jìn)行篩分；c、將不同種類的粉末采用各自所需工藝進(jìn)行分別退火處理；d、將粉末A和粉末B均勻混合，其質(zhì)量百分比的含量為粉末A為80-96%,粉末B4-20%，其中粉末A是選自鐵粉、鐵硅粉、鐵硅鋁粉、鐵基納米晶粉、鐵基非晶粉、鐵鎳粉和鐵鎳鉬粉中的一種，粉末A具有優(yōu)先考慮的需求特性；所述粉末B為具有高絕緣性能的鐵基非晶軟磁粉。16、根據(jù)權(quán)利要求15所述的低損*€茲粉芯用復(fù)合粉末的制造方法，其特征在于，所述粉末B的制備方法為至少下列之一在冶煉過程中取消脫氧步驟，采用水霧化工藝制備；采用水蒸氣霧化工藝制備；減小該粉末的粒度。17、一種磁粉芯，其特征在于，包括如下重量百分比的組分絕緣劑0.2%-7%，粘接劑0.1-5%,潤滑劑0.01_2%,其余為權(quán)利要求1-5任何一項所述的復(fù)合粉末。18、根據(jù)權(quán)利要求17所述的磁粉芯，其特征在于，所述的絕緣劑選自下列各組物質(zhì)中的至少一種或其組合選自Si02、Cao、A1203,Ti02的氧化物粉末；選自硅酸鹽類、磷酸鹽類的鹽類；選自云母粉、高呤土的礦物粉。19、根據(jù)權(quán)利要求17所述的磁粉芯，其特征在于，所述的粘接劑為有機物粘接劑和/或無機粘接劑，其中有機物粘接劑選自環(huán)氧類樹脂、環(huán)氧類樹脂中的至少一種，無機粘接劑選自磷酸鹽類中的至少一種。20、根據(jù)權(quán)利要求17所述的磁粉芯，其特征在于，所述的潤滑劑選自硬脂酸鹽潤、滑石粉和MoS2中的至少一種或其組合。21、根據(jù)權(quán)利要求17所述的磁粉芯，其特征在于，所述的絕緣劑優(yōu)選范圍0.5°/。-5°/。。22、一種低損耗磁粉芯，其特征在于，包括如下重量百分比的組分絕緣劑4%-20%,該絕緣劑為具有絕緣性的鐵基非晶軟磁粉末；粘接劑0.1-5%,其余為鐵粉、鐵硅粉、鐵硅鋁粉、鐵基納米晶粉、鐵基非晶粉、鐵鎳粉和鐵鎳鉬粉中的一種。23、根據(jù)權(quán)利要求21所述的低損耗磁粉芯，其特征在于，所述絕緣劑符合下列條件之一氧含量在4QQG-2GGQQppm;松裝密度P>2.4g/cm3。24、根據(jù)權(quán)利要求22所述的低損^J茲粉芯，其特征在于，所述絕緣劑的表面為被嚴(yán)重氧化為非導(dǎo)電的金屬氧化物Fe203、Zn0、Mg0、Cu0、Zr0、A1203。25、根據(jù)權(quán)利要求22所述的低損井4J茲粉芯，其特征在于，所述粘接劑為環(huán)氧樹脂、硅酮樹脂、丁腈橡膠、聚氨酯中的至少一種。26、根據(jù)權(quán)利要求22所述的低損耗磁粉芯，其特征在于，該磁粉芯還包括0-0.5%的潤滑劑，該潤滑劑選自為硬脂酸鋅或MoS2。27、一種磁粉芯的制備方法，其特征在于，該方法包括以下步驟e、采用權(quán)利要求1-5任何一項所述的復(fù)合粉末與所需含量的絕緣劑、粘接劑及潤滑劑混合并干燥成干粉；f、將上述干燥粉末壓在500MPa-3000MPa壓力下制成磁粉芯；g、磁粉芯退火處理；h、石茲粉芯噴漆處理；28、根據(jù)權(quán)利要求27所述的磁粉芯制備方法，其特征在于，所述的磁粉芯退火溫度為〉Tc+2(TC至〈Tx-2(TC。29、根據(jù)權(quán)利要求27所述的磁粉芯制備方法，其特征在于，所述的磁粉芯退火時間為5~300分鐘。30、根據(jù)權(quán)利要求28所述的磁粉芯制備方法，其特征在于，所述的磁粉芯退火處理在氬氣、氮氣或氬氣保護氣氛，或真空狀態(tài)下進(jìn)行。31、一種低損耗磁粉芯的制備方法，其特征在于，該方法包括以下步驟e、將權(quán)利要求6-8所述的低損耗磁粉芯用復(fù)合粉末混合均勻；f、將上述混合均勻的復(fù)合粉末與粘結(jié)劑均勾混合，并干燥混合粉末；g、向經(jīng)干燥的粉末中加入潤滑劑；h、把干燥好的粉末放入磁粉芯模具，用500MPa-3000MPa的壓力下成型；i、壓制好的磁粉芯進(jìn)行退火處理；j、磁粉芯噴漆處理。32、根據(jù)權(quán)利要求31所述的低損^J茲粉芯制備方法，其特征在于，所述的磁粉芯退火溫度為〉1^+20。C至〈Tx-2(TC，退火時間5~300分鐘。33、根據(jù)權(quán)利要求31所述的磁粉芯制備方法，其特征在于，所述的磁粉芯退火處理在氫氣、氮氣或氬氣保護氣氛，或真空狀態(tài)下進(jìn)行。全文摘要本發(fā)明提供了一種磁粉芯用復(fù)合粉末、磁粉芯及它們的制備方法，復(fù)合粉末是由粉末A和粉末B均勻混合而成，其含量為粉末A為50-96wt％，粉末B4-50wt％，其中粉末A是選自鐵粉、鐵硅粉、鐵硅鋁粉、鐵基納米晶粉、鐵基非晶粉、鐵鎳粉和鐵鎳鉬粉中的一種，粉末B是與粉末A具有不同需求特性，且選自鐵粉、鐵硅粉、鐵硅鋁粉、鐵基納米晶粉、鐵基非晶粉、鐵鎳粉和鐵鎳鉬粉中的至少一種。其中，所述粉末B可以是具有高絕緣性能的鐵基非晶軟磁粉作為絕緣劑，這樣可以降低磁粉芯損耗，彌補了傳統(tǒng)絕緣劑造成的磁粉芯磁導(dǎo)率降低，利用其良好的軟磁特性、改善磁粉芯頻率特性。文檔編號C21D1/26GK101118797SQ20061008912公開日2008年2月6日申請日期2006年8月4日優(yōu)先權(quán)日2006年8月4日發(fā)明者盧志超,周少雄,亮張,李健靚,李德仁,俊王,趙同春,峰郭,陸曹衛(wèi)申請人:安泰科技股份有限公司