專利名稱：耐高溫高壓緩蝕劑及生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種清洗原油輸油管線或壓裂地下油層頁巖的酸化緩蝕劑及生產(chǎn)方法，尤其是一種耐高溫高壓緩蝕劑及生產(chǎn)方法。
背景技術(shù)：
石油開采過程中，原油存在的地層或輸油管線常常出現(xiàn)生垢或堵塞現(xiàn)象，為此要對油層、輸油管線進(jìn)行酸洗，同時為了提高原油產(chǎn)量，還要壓裂地下油層頁巖。目前的酸洗及壓裂地下油層頁巖的方法是向地下注入大量的鹽酸、硫酸或硝酸等，并且要對所注入的酸加溫(100～150℃)、加壓，否則其酸洗效果不能滿足要求。在酸洗的過程中，為防止對輸油管線造成過酸洗現(xiàn)象以及避免油層由于過酸洗而出現(xiàn)坍塌問題，需要在酸洗工藝過程中添加適量的酸洗緩蝕劑。目前所應(yīng)用的酸洗緩蝕劑大多油相緩蝕劑，雖然可耐200℃高溫，但是在高溫高壓下，其緩蝕性能大大降低，緩蝕率小于80％，直接影響到酸洗效果，出現(xiàn)酸洗不干凈、壓裂地下油層頁巖困難等問題，而且未能排出的酸洗廢液，還會對油層或輸油管線造成二次腐蝕或污染。另外對于排到地面的廢酸殘液無法綜合處理，使其對地面及空氣等都會造成嚴(yán)重的污染。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明為了克服現(xiàn)有技術(shù)所存在的在高溫高壓下緩蝕率低、影響酸洗效果及對環(huán)境有嚴(yán)重污染的技術(shù)問題，提供一種在高溫高壓下緩蝕率高、酸洗效果好、酸洗殘液狀態(tài)穩(wěn)定，對環(huán)境無污染的耐高溫高壓緩蝕劑及生產(chǎn)方法。
本發(fā)明的技術(shù)解決方案是一種耐高溫高壓緩蝕劑，其中有效成份與水的重量百分比為45∶55，各成份占有效成份總重量的百分比如下亞砷酸酐 7～15％硫化亞砷 5～11％乳化劑NP-105～10％二鄰苯酸脲 30～50％烷基聚氧乙烯醚 9～20％六次甲基四胺 5～15％。
各成份占有效成份總重量的百分比最好是亞砷酸酐 15％硫化亞砷 5％乳化劑NP-10 10％二鄰苯酸脲50％烷基聚氧乙烯醚15％六次甲基四胺 5％。
一種耐高溫高壓緩蝕劑的生產(chǎn)方法，其特征在于將為有效成份重量7～15％的亞砷酸酐、為有效成份重量5～11％的硫化亞砷、為有效成份重量5～10％的乳化劑NP-10、為有效成份重量30～50％的二鄰苯酸脲、為有效成份重量9～20％的烷基聚氧乙烯醚及為有效成份重量5～15％的六次甲基四胺混合，加入與有效成份總重量比為55∶45的水，在反應(yīng)斧中120～150℃溫度下攪拌反應(yīng)2小時。
本發(fā)明是以石油中間體聚合而成水基的緩蝕劑，在100℃以上的溫度下藥劑不分散、不分解，經(jīng)檢測在高溫(120℃、150℃)，高壓(10Mpa)下其緩蝕效率達(dá)到99％以上，尤其是石油中間體能夠有效吸收酸液中的酸根，產(chǎn)生狀態(tài)穩(wěn)定、揮發(fā)性小的黃色絮狀物，使酸洗后的殘液即可達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)，對環(huán)境不會造成污染。酸洗后殘留在油層或輸油管線的酸洗廢液，也不會對油層或輸油管線造成二次腐蝕或污染。
具體實施例方式實施例1取將6.75公斤的亞砷酸酐、2.25公斤的硫化亞砷、4.5公斤的乳化劑NP-10、22.5公斤的二鄰苯酸脲、6.75公斤的烷基聚氧乙烯醚及2.25公斤的六次甲基四胺混合，在加入與有效成份總重量比為55∶45的水，即55公斤水，在反應(yīng)斧中120℃溫度下攪拌反應(yīng)2小時。
實施例2取將3.15公斤的亞砷酸酐、4.95公斤的硫化亞砷、4.5公斤的乳化劑NP-10、20公斤的二鄰苯酸脲、9公斤的烷基聚氧乙烯醚及3.4公斤的六次甲基四胺混合，在加入與有效成份總重量比為55∶45的水，即55公斤水，在反應(yīng)斧中150℃溫度下攪拌反應(yīng)2小時。
實施例3
取將3.15～6.75公斤的亞砷酸酐、2.25～4.95公斤的硫化亞砷、2.25～4.5公斤的乳化劑NP-10、13.5～22.5公斤的二鄰苯酸脲、4.05～9公斤的烷基聚氧乙烯醚及2.25～6.75公斤的六次甲基四胺混合，使有效成份的總重量為45公斤，再加入與有效成份總重量比為55∶45的水，即55公斤水，在反應(yīng)斧中120～150℃溫度下攪拌反應(yīng)2小時。
其反應(yīng)機理如下
因在亞砷酸的酸化溶液中存在著大量的亞砷離子，對藥劑組成組份有絮凝作用，并對水體有保護(hù)作用。因有高濃度氫離子存在，驅(qū)使反應(yīng)向右進(jìn)行，同時溶液中As+++離子濃度大量增加，緩蝕功能不受影響，緩蝕率仍在99％以上，達(dá)到了防腐緩蝕的效果。
權(quán)利要求
1.一種耐高溫高壓緩蝕劑，其中有效成份與水的重量百分比為45∶55，各成份占有效成份總重量的百分比如下亞砷酸酐 7～15％硫化亞砷 5～11％乳化劑NP-10 5～10％二鄰苯酸脲 30～50％烷基聚氧乙烯醚 9～20％六次甲基四胺 5～15％。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的耐高溫高壓緩蝕劑，其中有效成份與水的重量百分比為45∶55，各成份占有效成份總重量的百分比如下亞砷酸酐 15％硫化亞砷 5％乳化劑NP-1010％二鄰苯酸脲 50％烷基聚氧乙烯醚 15％六次甲基四胺 5％。
3.一種耐高溫高壓緩蝕劑的生產(chǎn)方法，其特征在于將為有效成份重量7～15％的亞砷酸酐、為有效成份重量5～11％的硫化亞砷、為有效成份重量5～10％的乳化劑NP-10、為有效成份重量30～50％的二鄰苯酸脲、為有效成份重量9～20％的烷基聚氧乙烯醚及為有效成份重量5～15％的六次甲基四胺混合，加入與有效成份總重量比為55∶45的水，在反應(yīng)斧中120～150℃溫度下攪拌反應(yīng)2小時。
全文摘要
本發(fā)明公開一種耐高溫高壓緩蝕劑，其中有效成份與水的重量百分比為45∶55，各成份占有效成份總重量的百分比如下砷酸酐7～15％、硫化亞砷5～11％、乳化劑(NP－10)5～10％、二鄰苯酸脲30～50％、烷基聚氧乙烯醚9～20％、六次甲基四胺5～15％。其生產(chǎn)方法是將有效成份與水混合，在反應(yīng)釜中120～150℃溫度下攪拌反應(yīng)2小時。在100℃以上的溫度下藥劑不分散、不分解，經(jīng)檢測在高溫(120℃、150℃)，高壓(10MPa)下其緩蝕效率達(dá)到99％以上，尤其是石油中間體能夠有效吸收酸液中的酸根，產(chǎn)生狀態(tài)穩(wěn)定、揮發(fā)性小的黃色絮狀物，使酸洗后的殘液即可達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)，對環(huán)境不會造成污染。酸洗后殘留在油層或輸油管線酸洗廢液，也不會對油層或輸油管線造成二次腐蝕或污染。
文檔編號C23G1/02GK1754991SQ20041005053
公開日2006年4月5日 申請日期2004年9月29日 優(yōu)先權(quán)日2004年9月29日
發(fā)明者于文波 申請人:大連百川通水務(wù)有限公司