專利名稱：從含釩物料中焙燒提釩的方法及設(shè)備的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種從含釩物料中提取釩的方法。
本發(fā)明還涉及一種實(shí)施該方法的設(shè)備。
背景技術(shù)：
釩是一種高熔點(diǎn)的稀有金屬，可形成2、3、4、5價(jià)態(tài)化合物及各種合金，廣泛應(yīng)用于冶金、化工、宇航、電子、玻陶、機(jī)械、建材及蓄電池工業(yè)。
釩在自然界基本無(wú)獨(dú)立礦物形成的礦體，主要以離子交替和離子吸附形式伴生賦存于鐵、鉛、銅、鉬、鈾、磷及硅鋁酸鹽的礦物中。目前，世界釩制品的大部分是從含釩鐵礦煉鋼釩渣中綜合回收的。而我國(guó)率先從含釩石煤和含釩粘土中小規(guī)模提釩生產(chǎn)亦有二十余年。其焙燒環(huán)節(jié)技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)和社會(huì)效益、環(huán)境保護(hù)是決定提釩工藝成敗及規(guī)?；牡谝坏拦ば颉鹘y(tǒng)的含釩物料焙燒提釩工藝及添加劑因物料類型不同而相異，煉鋼釩渣系采用其細(xì)粉料添加礦石總量1/8---1/5的食鹽和純堿于近水平回轉(zhuǎn)窯中焙燒，而含釩石煤和粘土系用約5mm以下粗粉料添加食鹽、芒硝制粒后于平爐中焙燒，但均存在如下不足(1)氯氣、氯化氫或SO2氣體對(duì)環(huán)境的污染問(wèn)題，尤其石煤粘土型釩礦的食鹽用量占礦量約1/8～1/4，芒硝用量則超過(guò)1/4～1/2，以致焙燒過(guò)程反應(yīng)生成的Cl2、HCl和SO2對(duì)大氣產(chǎn)生的污染特別嚴(yán)重；(2)因鈉鹽用量大，使得含水份生料在爐內(nèi)干燥過(guò)程中結(jié)晶而結(jié)塊，形成堅(jiān)硬的棚殼，使?fàn)t內(nèi)空氣分布不均而致焙燒不勻，焙燒技術(shù)指標(biāo)一轉(zhuǎn)化浸出率低下，僅40％左右；該方法因水平長(zhǎng)槽式平爐焙燒，且食鹽料球干燥時(shí)易形成堅(jiān)硬棚殼，只能間歇式操作，不易實(shí)現(xiàn)焙燒過(guò)程的連續(xù)機(jī)械化及規(guī)?；?3)生產(chǎn)車(chē)間工業(yè)衛(wèi)生極差，勞動(dòng)強(qiáng)度大。因此，石煤、粘土型釩礦傳統(tǒng)焙燒工藝只能小規(guī)模間歇生產(chǎn)，難以形成大產(chǎn)業(yè)。
但我國(guó)石煤、粘土型釩礦之儲(chǔ)量頗大，僅南方五省此類V2O5儲(chǔ)藏量即達(dá)億噸以上，遠(yuǎn)大于含釩鐵礦中之儲(chǔ)量，其潛在經(jīng)濟(jì)價(jià)值以萬(wàn)億元計(jì)，解決現(xiàn)有技術(shù)存在的上述不足，是急待解決的技術(shù)課題。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種可連續(xù)機(jī)械化生產(chǎn)，符合環(huán)保要求，釩的提取率高，節(jié)能，生產(chǎn)成本低的從含釩物料中焙燒提釩的方法。
本發(fā)明的另一目的在于提供一種用于實(shí)施上述方法的設(shè)備。
本發(fā)明的技術(shù)方案是①制球工序?qū)⒑C物料破碎成粉狀，與添加劑按釩物料添加劑A、添加劑B、添加劑C為1∶0～30％、1～25％、0～10％、(重量百分比，下同)的比例混合均勻，加水經(jīng)造球機(jī)制成水份含量為8～18％的似球狀生料；②開(kāi)爐時(shí)，需在爐底部放置燃料助生料球燃燒，生料球靠自然通風(fēng)自燃完成焙燒；(待料球燃著后，不再需助燃燃料)③焙燒工序球狀生料球從豎爐上端進(jìn)于爐中，生料球在爐中自上而下移動(dòng)，經(jīng)爐體上部的干燥、預(yù)熱，爐中部的焙燒及爐下部的冷卻等過(guò)程成為熟料由人工或卸料機(jī)從豎爐下端排出，焙燒溫度650～950℃，爐中停留時(shí)間6～30小時(shí)，在焙燒過(guò)程中，料球自燃，當(dāng)料球自燃完畢后，在向爐體底部運(yùn)動(dòng)過(guò)程中逐漸冷卻，料球燃燒的上升熱氣流對(duì)爐體上部的生料球進(jìn)行干燥和預(yù)熱；隨著底部熟料的不斷排出，爐內(nèi)料球借重力作用，隨著出爐排(熟)料騰出的空間自由下落，不斷自上而下緩慢下移，完成連續(xù)機(jī)械化生產(chǎn)過(guò)程，含釩物料的復(fù)雜物質(zhì)組成及添加助劑在焙燒時(shí)可能發(fā)生如下反應(yīng)(1)(2)(3)(4)(5)(6)(7)(8)(9)(10)(11)(12)(13)(14)
(15)(16)(17)(18)(19)(20)(21)(22)料球經(jīng)此過(guò)程，其所含釩元素轉(zhuǎn)變?yōu)榭扇苡谌跛?、中、堿性無(wú)機(jī)溶劑的釩化合物，加溶劑浸取、提純，制成V2O5等所需含釩化合物，轉(zhuǎn)化浸取率達(dá)60～90％。
料球在爐體中部的焙燒過(guò)程中產(chǎn)生的Cl2、HCl和SO2污染性氣體被上部生料球中可與酸性氣體反應(yīng)的物質(zhì)吸收，從而使煙道氣排放達(dá)標(biāo)。
本發(fā)明所說(shuō)的添加劑A為燃料含S達(dá)標(biāo)的煤、焦炭；所說(shuō)的添加劑B為添加劑B1+添加劑B2+添加劑B3；添加劑B1為KCl或NaCl、鉀石鹽(xKCl·yNaCl)；添加劑B2為Na2CO3和/或Na2SO4；添加劑B3為其它元素周期表的鹵素、氧族、炭族、氮族和硼族相應(yīng)各元素的無(wú)氧和含氧、含氫、含硅、含OH、含結(jié)晶水的各類堿金屬鹽以及含堿金屬的復(fù)鹽如NaHCO3、Na2SO3、Na3PO4、NaH2PO4、Na2B4O710H2O、NaNO3、Na2SiO3、K3CO3、K3SO3、鉀長(zhǎng)石(K2O·Al2O3·6SiO2)、鈉長(zhǎng)石(Na2O·Al2O3·6SiO2)、霞石(Na·K)2O·Al2O3·2SiO2、明礬K2SO4·Al2(SO4)3·24H2O。
本發(fā)明所說(shuō)的添加劑C為可與酸性氣體發(fā)生反應(yīng)的物質(zhì)，系指堿金屬的弱酸鹽、氧化物和氫氧化物以及高溫狀態(tài)下的兩性氧化物和氫氧化物如Al2O3、FeO、Fe2O3、硫鐵礦燒渣、(主要為FeO·Fe2O3、FeO、Fe2O3)、菱鐵礦(碳酸鐵)。
本發(fā)明所說(shuō)的含釩物料與添加劑按含釩物料添加劑A、添加劑B1、添加劑B2、添加劑B3、添加劑C為1∶0～18％、0～8％、1～8％、0～8％、0～8％(重量百分比)的比例混合均勻，加水經(jīng)造球機(jī)制成95％不大于φ30mm的水份含量為9～17％的球狀生料。
本發(fā)明所說(shuō)的含釩物料與添加劑按含釩物料燃料、NaCl、Na2CO3、Na2SO4、長(zhǎng)石、可與酸性氣體發(fā)生反應(yīng)的物質(zhì)為1∶0～16％、1～7％、1～5％、0～6％、0～7％、0～7％(重量百分比)的比例混合均勻，加水經(jīng)造球機(jī)制成95％不大于φ30mm的水份含量為10～16％的球狀生料。
本發(fā)明所說(shuō)的含釩物料為石煤型物料，粘土型物料，含釩廢觸媒物料、煉鋼釩渣；本發(fā)明所說(shuō)的含釩物料如為非石煤型時(shí)，必需在制球工序中，加入燃料，制成含燃料生料球。
對(duì)于含碳的石煤釩礦物料應(yīng)視其含炭高低適當(dāng)調(diào)節(jié)料球大小料層厚度以控制自然進(jìn)風(fēng)量，確保適宜焙燒。
所說(shuō)的焙燒溫度為650～900℃，爐中停留時(shí)間10～20小時(shí)；實(shí)施本發(fā)明方法的設(shè)備包括破碎機(jī)、運(yùn)輸機(jī)、制球機(jī)、焙燒爐、卸料機(jī)、浸取裝置，其特征是焙燒爐為一豎式焙燒爐體，爐上端為進(jìn)料口，爐體下部為漏斗狀結(jié)構(gòu)，漏斗狀結(jié)構(gòu)的下端為出料口，漏斗狀結(jié)構(gòu)的下部有調(diào)節(jié)出料口大小的可調(diào)閘板和加裝有可自然通風(fēng)箅條的電振卸料機(jī)或其它卸料機(jī)。
實(shí)施本發(fā)明的方法，也可采用現(xiàn)有技術(shù)的設(shè)備完成。
本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有如下積極效果①因含釩物料和添加助劑間多相交互反應(yīng)，在取得優(yōu)于傳統(tǒng)焙燒技術(shù)指標(biāo)前提下，大大降低了煙氣與廢水的污染，煙氣中主要有害成份在不經(jīng)治理情況下經(jīng)環(huán)保部門(mén)檢測(cè)達(dá)國(guó)標(biāo)GB 16297-1966要求。
②燒成溫度較現(xiàn)有技術(shù)低，可節(jié)煤25％左右。
③空氣在爐內(nèi)得以均勻分布，從而亦焙燒均勻，過(guò)燒和欠燒比例下降，使轉(zhuǎn)化浸取率與現(xiàn)有技術(shù)相比高出30～70％。
④使用價(jià)廉、來(lái)源廣之添加助劑，添加劑成本降低20～50％。
⑤因生料球在爐中僅輕微結(jié)塊，無(wú)人工捅爐問(wèn)題，加之專有設(shè)備豎爐的使用，可連續(xù)進(jìn)出爐操作，實(shí)現(xiàn)大規(guī)模連續(xù)機(jī)械化生產(chǎn)，降低了工人勞動(dòng)強(qiáng)度。
綜上所述，本發(fā)明較之現(xiàn)有技術(shù)在焙燒提釩的技術(shù)指標(biāo)(焙燒轉(zhuǎn)化浸取率)環(huán)保、成本、過(guò)程連續(xù)機(jī)械化和大型化諸方面均取得顯著進(jìn)步，因技術(shù)指標(biāo)與生產(chǎn)率提高和成本降低，其產(chǎn)品V2O5成本將降低40％～80％以上。


附圖為本發(fā)明設(shè)備一-焙燒爐的結(jié)構(gòu)示意圖具體實(shí)施方式
附圖中，豎式焙燒爐1上端為進(jìn)料口2，爐體下部為漏斗狀結(jié)構(gòu)3，漏斗狀結(jié)構(gòu)3的下端為出料口4，漏斗狀結(jié)構(gòu)3的下部有調(diào)節(jié)出料口大小的可調(diào)閘板5，出料口4下方是加裝有可自然通風(fēng)箅條6的電振卸料機(jī)7。
實(shí)施例1取粘土型釩礦石，與鉀長(zhǎng)石6％(礦石總量的重量百分比，下同)、煤15％混合破碎至粒徑3mm左右，再與食鹽0.5％、Na2CO30.5％、Na2SO41.5％、硫鐵礦燒渣(以下簡(jiǎn)稱為硫渣)8％，混勻，加水制成粒徑-25mm含水12％的生料球，料球從豎爐上端進(jìn)于爐中，生料球在爐中自上而下移動(dòng)，經(jīng)爐體上部的干燥、預(yù)熱，爐中部的焙燒及爐下部的冷卻等過(guò)程成為熟料由人工或卸料機(jī)從豎爐下端排出，焙燒溫度800℃左右，爐中停留時(shí)間12小時(shí)，在焙燒過(guò)程中，料球自燃，當(dāng)料球自燃完畢后，在向爐體底部運(yùn)動(dòng)過(guò)程中逐漸冷卻，料球燃燒的上升熱氣流對(duì)爐體上部的生料球進(jìn)行干燥和預(yù)熱；隨著底部熟料的不斷排出，爐內(nèi)料球借重力作用，隨著出爐排(熟)料騰出的空間自由下落，不斷自上而下緩慢下移，完成連續(xù)機(jī)械化生產(chǎn)過(guò)程。料球經(jīng)此過(guò)程，其所含釩元素轉(zhuǎn)變?yōu)榭扇苡谌跛?、中、堿性無(wú)機(jī)溶劑的釩化合物，加溶劑浸取、提純，制成V2O5等所需含釩化合物。
料球在爐體中部的焙燒過(guò)程中產(chǎn)生的Cl2、HCl和SO2污染性氣體被上部生料球中可與酸性氣體反應(yīng)的物質(zhì)吸收，經(jīng)檢測(cè)煙道氣排放HCl97.2Mg/NdM3，SO232.0Mg/NdM3，符合國(guó)家排放標(biāo)準(zhǔn)。
其熟料品位V2O51.0％、浸渣品位0.35％、焙燒浸出率為(1-0.35)/1.0＝65％。
實(shí)施例2取粘土型釩礦石與鈉長(zhǎng)石8％(礦石總量的重量百分比，下同)、煤10％混合破碎至粒徑3mm左右，再與食鹽0.75％、Na2CO30.6％、Na2SO44％、硫渣3％，混勻，加水制成粒徑-25mm含水13％的生料球，重復(fù)實(shí)施例1的生產(chǎn)過(guò)程，其中焙燒溫度690℃左右，爐中停留時(shí)間9小時(shí)，焙燒得熟料。經(jīng)檢測(cè)煙道氣排放HCl 102.5Mg/NdM3，SO2341.2Mg/NdM3，符合國(guó)家排放標(biāo)準(zhǔn)。
其熟料品位V2O51.67％、浸渣品位0.31％、焙燒浸出率為98/1.67×(1.67-0.31)/(98-0.31)＝81.70％。
實(shí)施例3取粘土型釩礦石與霞石5％(礦石總量的重量百分比，下同)、赤鐵礦5％混合破碎至粒徑3mm左右，再與kcl 1％、NaHCO31％、Na3PO44％，混勻，加水制成粒徑25mm含水11％的生料球，重復(fù)實(shí)施例1的生產(chǎn)過(guò)程，其中焙燒溫度820℃左右，爐中停留時(shí)間15小時(shí)，焙燒得熟料。經(jīng)檢測(cè)煙道氣排放HCl 118.3Mg/NdM3，SO223.4Mg/NdM3，符合國(guó)家排放標(biāo)準(zhǔn)。
其熟料品位V2O51.03％、浸渣品位0.33％、焙燒浸出率為(1.03-0.33)/1.03＝67.96％。
實(shí)施例4取高炭質(zhì)石煤和粘土型釩礦100公斤(其中高炭質(zhì)石煤∶粘土型釩礦為2∶1)、明礬4公斤，混合破碎至粒徑3mm左右，再與食鹽1.5公斤、Na2CO32.5公斤、Na2SO45公斤，混勻，加水制成粒徑25mm含水13％的生料球，重復(fù)實(shí)施例1的生產(chǎn)過(guò)程，其中焙燒溫度790℃左右，爐中停留時(shí)間18小時(shí)，焙燒得熟料。經(jīng)檢測(cè)煙道氣排放HCl 136.7Mg/NdM3，SO2463.7Mg/NdM3，符合國(guó)家排放標(biāo)準(zhǔn)。
其熟料品位V2O50.98％、浸渣品位0.26％、焙燒浸出率為0.98-0.26/0.98＝73.47％。
實(shí)施例5按1∶1取廢釩觸煤、粘土型釩礦，與普通長(zhǎng)石6％(含釩物料總量的重量百分比，下同)混合破碎至粒徑3mm左右，再與焦炭粉5％、食鹽1.5％Na2CO32.5％、Na2SO45％，混勻，加水制成粒徑25mm含水13％的生料球，重復(fù)實(shí)施例1的生產(chǎn)過(guò)程，其中焙燒溫度850℃左右，爐中停留時(shí)間16小時(shí)，焙燒得熟料。經(jīng)檢測(cè)煙道氣排放HCl 125.4Mg/NdM3，SO2482.6Mg/NdM3，符合國(guó)家排放標(biāo)準(zhǔn)。
其熟料品位V2O53.58％、浸渣品位0.49％、焙燒浸出率為98/3.58×(3.58-0.49)/(98-0.49)＝86.75％。
實(shí)施例6按1∶1取煉鋼釩渣和粘土型釩礦，與長(zhǎng)石10％(含釩物料總量的重量百分比，下同)、煤18％混合破碎至粒徑3mm左右，再與kCl2％、Na2CO33％、Na2SO47％，混勻，加水制成粒徑25mm含水11％的生料球，重復(fù)實(shí)施例1的生產(chǎn)過(guò)程，其中焙燒溫度880℃左右，爐中停留時(shí)間20小時(shí)，焙燒得熟料。經(jīng)檢測(cè)煙道氣排放HCl 136.3Mg/NdM3，SO2674.8Mg/NdM3，符合國(guó)家排放標(biāo)準(zhǔn)。
其熟料品位V2O57.21％、浸渣品位0.79％、焙燒浸出率為98/7.21×(7.21-0.79)/(98-0.79)＝89.77％。
實(shí)施例7石煤型釩礦與鉀石鹽5％(含釩物料總量的重量百分比，下同)、芒硝10％、長(zhǎng)石3％、菱鐵礦5％混合破碎至粒徑3mm左右，再與Na3PO42％混勻，加水制成粒徑25mm含水13％的生料球，重復(fù)實(shí)施例1的生產(chǎn)過(guò)程，其中焙燒溫度720℃左右，爐中停留時(shí)間18小時(shí)，焙燒得熟料。經(jīng)檢測(cè)煙道氣排放HCl 142.4Mg/NdM3，SO2532.1Mg/NdM3，符合國(guó)家排放標(biāo)準(zhǔn)。
其熟料品位V2O51.05％、浸渣品位0.29％、焙燒浸出率為(1.05-0.29)/1.05＝72.38％。
實(shí)施例8取高鈣粘土型釩礦與煤15％(含釩物料總量的重量百分比，下同)、霞長(zhǎng)石5％、混合破碎至粒徑3mm左右，再與NaCl 0.5％、Na2SO48％、硫鐵礦5％、硫渣3％混勻，加水制成粒徑25mm含水14％的生料球，重復(fù)實(shí)施例1的生產(chǎn)過(guò)程，其中焙燒溫度780℃左右，爐中停留時(shí)間16小時(shí)，焙燒得熟料。經(jīng)檢測(cè)煙道氣排放HCl 89.7Mg/NdM3，SO2986.5Mg/NdM3，符合國(guó)家排放標(biāo)準(zhǔn)。
其熟料品位V2O51.07％、浸渣品位0.34％、焙燒浸出率為(1.07-0.34)/1.07＝68.22％。
實(shí)施例9石煤型釩礦與長(zhǎng)石4％(含釩物料總量的重量百分比，下同)，混合破碎至粒徑3mm左右，再與NaCl 0.75％、硼砂5％、Na2SO45％，硫渣3％混勻，加水制成粒徑25mm含水12％的生料球，重復(fù)實(shí)施例1的生產(chǎn)過(guò)程，其中焙燒溫度800℃左右，爐中停留時(shí)間20小時(shí)，焙燒得熟料。經(jīng)檢測(cè)煙道氣排放HCl105.8Mg/NdM3，SO2546.2Mg/NdM3，符合國(guó)家排放標(biāo)準(zhǔn)。
其熟料品位V2O51.25％、浸渣品位V2O50.37％、焙燒浸出率為(1.25-0.37)/1.25＝70.4％。
權(quán)利要求
1.一種從含釩物料中焙燒提釩的方法，其特征在于①將含釩物料破碎成粉狀，與添加劑按含釩物料添加劑A、添加劑B、添加劑C為1∶0～30％、1～25％、0～10％(重量百分比)的比例混合均勻，加水經(jīng)造球機(jī)制成水份含量為8～18％的似球狀生料；②開(kāi)爐時(shí)，需在爐底部放置燃料助生料球燃燒，生料球靠自燃完成焙燒；③上述生料球從豎爐上端進(jìn)于爐中，生料球在爐中自上而下移動(dòng)，經(jīng)爐體上部的干燥、預(yù)熱，爐中部的焙燒及爐下部的冷卻等過(guò)程成為熟料從豎爐下端排出，焙燒溫度650～950℃，爐中停留時(shí)間6～30小時(shí)，在焙燒過(guò)程中，料球自燃，當(dāng)料球自燃完畢后，在向爐體底部運(yùn)動(dòng)過(guò)程中逐漸冷卻，隨著底部熟料的不斷排出，爐內(nèi)料球因重力作用不斷自上而下緩慢下移，完成連續(xù)機(jī)械化生產(chǎn)過(guò)程，含釩物料的復(fù)雜物質(zhì)組成及添加助劑在焙燒時(shí)可能發(fā)生如下反應(yīng)(1)(2)(3)(4)(5)(6)(7)(8)(9)(10)(11)2V3++Na2O+3/2O2＝2NaVO3(12)(13)(14)(15)(16)(17)(18)(19)(20)(21)(22)生料球在干燥焙燒階段，其所含釩元素轉(zhuǎn)變?yōu)榭扇苡谌跛帷⒅?、堿性無(wú)機(jī)溶劑的釩化合物，隨后，浸取并提純，制得所需含釩化合物；所說(shuō)的添加劑A為燃料；所說(shuō)的添加劑B為添加劑B1+添加劑B2+添加劑B3；添加劑B1為KCl或NaCl、鉀石鹽(xKCl·yNaCl)；添加劑B2為Na2CO3和/或Na2SO4；添加劑B3為其它堿金屬鹽類；所說(shuō)的添加劑C為可與酸性氣體發(fā)生反應(yīng)的物質(zhì)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所說(shuō)添加劑B3為NaHCO3、Na2SO3、Na3PO4、NaH2PO4、Na2B4O710H2O、NaNO3、Na2SiO3、K2CO3、K2SO4、鉀長(zhǎng)石(K2O·Al2O3·6SiO2)、鈉長(zhǎng)石(Na2O·Al2O3·6SiO2)、霞石(Na·K)2O·Al2O3·2SiO2、明礬K2SO4·Al2(SO4)3·24H2O
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所說(shuō)的添加劑C類即可與酸性氣體發(fā)生反應(yīng)的物質(zhì)為Al2O3、FeO、Fe2O3、硫鐵礦燒渣、菱鐵礦(碳酸鐵)。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所說(shuō)的含釩物料與添加劑按含釩物料添加劑A、添加劑B1、添加劑B2、添加劑B3、添加劑C為1∶0～18％、0～8％、1～8％、0～8％、0～8％(重量百分比)的比例混合均勻，加水經(jīng)造球機(jī)制成不大于φ30mm的水份含量為9～17％的球狀生料。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所說(shuō)的含釩物料與添加劑按含釩物料燃料、NaCl、Na2CO3、Na2SO4、長(zhǎng)石、可與酸性氣體發(fā)生反應(yīng)的物質(zhì)為1∶0～16％、1～7％、1～5％、0～6％、0～7％、0～7％(重量百分比)的比例混合均勻，加水經(jīng)造球機(jī)制成95％不大于φ30mm的水份含量為10～16％的球狀生料。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所說(shuō)的焙燒溫度為650～900℃，爐中停留時(shí)間10～20小時(shí)。
7.一種實(shí)施權(quán)利要求1所述方法的設(shè)備，其特征在于該設(shè)備包括一豎式焙燒爐(1)，焙燒爐(1)上端為進(jìn)料口(2)，爐體下部為漏斗狀結(jié)構(gòu)(3)，漏斗狀結(jié)構(gòu)(3)的下端為出料口(4)，漏斗狀結(jié)構(gòu)(3)的下部有調(diào)節(jié)出料口大小的可調(diào)閘板(5)，出料口(4)下方是加裝有可自然通風(fēng)箅條(6)的卸料機(jī)(7)。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種從含釩物料中焙燒提釩的方法及實(shí)施該方法的設(shè)備。其主要特征是:將含釩物料粉碎后與添加劑燃料、堿金屬鹽、可與酸性氣體反應(yīng)的物質(zhì)按比例混合均勻,制成生料球,從爐體上端裝入焙燒爐中,生料球在爐中自上而下移動(dòng),經(jīng)爐體上部的干燥、預(yù)熱,爐中部的焙燒及爐下部的冷卻等過(guò)程而成為熟料球從爐體下端排出,完成連續(xù)的機(jī)械化生產(chǎn)過(guò)程。料球經(jīng)此過(guò)程,其所含釩元素轉(zhuǎn)變?yōu)榭扇苡谌跛帷⒅?、堿性無(wú)機(jī)溶劑的釩化合物,然后進(jìn)行浸取和提純。本發(fā)明解決了現(xiàn)有技術(shù)只能小規(guī)模、間歇生產(chǎn)、勞動(dòng)強(qiáng)度大、污染嚴(yán)重等不足,具有可連續(xù)機(jī)械化生產(chǎn)、符合環(huán)保要求、釩提取率高出現(xiàn)有技術(shù)30%—70%、節(jié)能、生產(chǎn)成本降低40%—80%等優(yōu)點(diǎn)。
文檔編號(hào)C22B1/00GK1380428SQ02115470
公開(kāi)日2002年11月20日 申請(qǐng)日期2002年1月24日 優(yōu)先權(quán)日2002年1月24日
發(fā)明者黃賢耀 申請(qǐng)人:黃賢耀