基于對傳感器外殼表面進行處理的系統(tǒng)的制作方法
【技術領域】
[0001]本實用新型涉及一種系統(tǒng)，具體涉及一種基于對傳感器外殼表面進行處理的系統(tǒng)。
【背景技術】
[0002]傳感器是一種檢測裝置，能感受到被測量的信息，并能將感受到的信息，按一定規(guī)律變換成為電信號或其他所需形式的信息輸出，以滿足信息的傳輸、處理、存儲、顯示、記錄和控制等要求。傳感器的特點包括:微型化、數(shù)字化、智能化、多功能化、系統(tǒng)化、網絡化。它是實現(xiàn)自動檢測和自動控制的首要環(huán)節(jié)。傳感器的存在和發(fā)展，讓物體有了觸覺、味覺和嗅覺等感官，讓物體慢慢變得活了起來。通常根據(jù)其基本感知功能分為熱敏元件、光敏元件、氣敏元件、力敏元件、磁敏元件、濕敏元件、聲敏元件、放射線敏感元件、色敏元件和味敏元件等十大類。傳感器廣泛應用于社會發(fā)展及人類生活的各個領域，如工業(yè)自動化、農業(yè)現(xiàn)代化、航天技術、軍事工程、機器人技術、資源開發(fā)、海洋探測、環(huán)境監(jiān)測、安全保衛(wèi)、醫(yī)療診斷、交通運輸、家用電器等。
[0003]在一些傳感器的外殼中，其由于功能要求特殊，造成其結構也特殊，使得其外殼零件通常為異形件，現(xiàn)有的設備無法直接對其進行完整加工，零件的現(xiàn)有加工方法是分序分設備加工。分為先由圖2所示機床加工兩切邊，再由圖3所示機床車加工外圓。由操作工將壓柄抬起，把零件的坯件裝入定位工裝，啟動裝有銑刀的主軸，將機床溜板推動使其零件完全通過銑刀，然后將機床溜板退回至安全位置，抬起壓柄后將零件取下調換方向再次裝入定位工裝，并重復上述動作一次，完成一個零件兩面切邊加工，把零件卸下。由操作工將加工好切邊的毛坯零件，裝入工裝，再用數(shù)控系統(tǒng)控制車刀進行加工。完成后操作工將零件卸下。原有加工方法要用兩臺設備完成，而且加工兩切邊還需要兩次裝夾零件，每臺機床都必須需要操作工人，效率低，操作工勞動強度很大，而且人力成本很高。
【實用新型內容】
[0004]本實用新型所要解決的技術問題是現(xiàn)有設備無法直接對傳感器的異形外殼進行完整加工，零件的現(xiàn)有加工方法是分序分設備，使得效率低，操作工勞動強度很大，而且人力成本很高，其目的在于提供一種基于對傳感器外殼表面進行處理的系統(tǒng)，該系統(tǒng)通過一臺設備就能夠完成傳感器的異形外殼的完整加工，減少了中間裝夾過程，加工質量得到了保證，加工的效率高，減少勞動強度，降低人力成本。
[0005]本實用新型的通過下述技術方案實現(xiàn):基于對傳感器外殼表面進行處理的系統(tǒng)，包括基座，所述基座上設置有滑動機構和主動力機構，且滑動機構能夠在基座上進行水平移動，在滑動機構上設置有副動力機構、外圓成型機構、端面銑削成型機構、進料機構以及卸料機構，在主動力機構上設置有定位工裝，外圓成型機構、端面銑削成型機構、進料機構以及卸料機構設置在副動力機構和定位工裝之間。在現(xiàn)有的技術方案中，由于零件結構如圖1所示結構，其需要對兩邊進行銑削，導致其至少需要兩組不同刀具進行加工，而現(xiàn)有設備要么是只有一套刀具，要么是加工中心形式，加工中心的結構復雜，使用成本和維護成本都高，對于企業(yè)的生產投入較大，單獨一套刀具無法完成加工，其采用兩個以上設備分序進行加工，存在多次夾緊定位過程，使得過程復雜，生產效率低，而且次數(shù)多將造成誤差大，使得加工質量無法保證，而本技術方案將兩種工序需要的設備集中到一個機床上，特用于對傳感器的異形外殼進行完整加工，實現(xiàn)自動上料、加工以及卸料，減少中間裝卸以及轉換過程，實現(xiàn)加工效率的提高，一個工人就能夠照看多組機床，降低人力成本以及勞動強度。
[0006]滑動機構主要由安裝座、溜板組一以及溜板組二構成，安裝座固定在基座頂部，安裝座的頂端凸起形成滑軌，滑軌的中心線和主動力機構的中心線平行，溜板組一和溜板組二均安裝在基座上并與滑軌契合，且能夠沿著滑軌移動，溜板組一和溜板組二相互平行;溜板組一主要由下溜板一和上溜板一構成，下溜板一安裝在基座上并與滑軌契合，且能夠沿著滑軌中心線移動，上溜板一安裝在下溜板一上并與下溜板一契合，且能夠水平移動，上溜板一的移動方向與下溜板一的移動方向垂直;溜板組二主要由下溜板二和上溜板二構成，下溜板二安裝在基座上并與滑軌契合，且能夠沿著滑軌中心線移動，上溜板二安裝在下溜板二上并與下溜板二契合，且能夠水平移動，上溜板二的移動方向與下溜板二的移動方向垂直，上溜板二設置在上溜板一和主動力機構之間。溜板結構是機械上車床中使用的滑動機構，本方案通過設置的兩組溜板機構，用于頂桿和刀具進位，對加工過程進行支撐以及行程控制，使得零件加工精確，各個溜板分別進行移動，實現(xiàn)加工到位。
[0007]進料機構主要由振動盤、輸料管道、支撐臺、上料座以及導料管構成，振動盤安裝在支撐臺上，輸料管道一端與振動盤連接，另一端與導料管連接，上料座安裝在上溜板二上，導料管遠離輸料管道的一端插入上料座中，上料座設置有上料套，上料套與導料管連通，上料套朝向定位工裝，振動盤和支撐臺設置在基座外部。由于本方案的待加工零件尺寸小，而且屬于異形件，需要仔細對應上料方向，采用人工上料的方式效率低，無法適應加工速度，并且勞動強度大，存在很大的風險，利用設計的自動進料機構，通過振動的方式實現(xiàn)排序，然后將零件通過輸料管道輸送到導料管中，導料管鉛垂設置，導料管中的零件呈單列貼緊，上料座上設置有通孔，上料套安裝在通孔中，上料套的中心線剛好與最下方的零件中心線設置在同一條水平線上，頂桿能夠隨著通孔將最下方的零件頂入上料套中，然后在溜板組二的動作下將上料套中的零件與定位工裝接觸來實現(xiàn)上料，并保證每個動作能夠連貫進行。
[0008]卸料機構主要由卸料板與傾斜的卸料通道構成，卸料板與上溜板二固定，卸料通道的頂面與卸料板連接，卸料板側壁內凹形成卸料槽;端面銑削成型機構設置在外圓成型機構和導料管之間，端面銑削成型機構的軸線與外圓成型機構的軸線垂直，端面銑削成型機構和外圓成型機構均安裝在上溜板二上；副動力機構主要由氣缸和頂桿構成，氣缸安裝在上溜板一上，頂桿與氣缸固定，頂桿隨著氣缸的動作能夠插入端面銑削成型機構、外圓成型機構和導料管形成的區(qū)域之間，頂桿隨著氣缸的動作能夠插入上料套中，且頂桿的中心線與定位工裝的中心線設置在同一水平面中。最終加工完成后，通過移動上溜板二，使得卸料板上的卸料槽能夠從定位工裝的扁平處卡入，向外撥動零件，將零件從定位工裝上撥出順著卸料通道進入收集裝置，實現(xiàn)動作卸料。
[0009]外圓成型機構安裝在上料座，外圓成型機構的刀頭設置在上料座外部并且水平朝向端面銑削成型機構;上溜板二上設置有安裝板，端面銑削成型機構固定在安裝板上，端面銑削成型機構的中心線與鉛垂線平行。
[0010]本實用新型與現(xiàn)有技術相比，具有如下的優(yōu)點和有益效果:
[0011](I)本實用新型的結構簡單，將車刀和銑刀安裝同一臺機床上，車刀和銑刀的行程方向垂直，能夠實現(xiàn)一次性將異形結構的零件加工到位，減少了中間轉換過程中的多次定位和夾緊，提高了加工效率；
[0012](2)通過溜板的動作能夠實現(xiàn)快速到位，操作人員一人能夠照看多組機床，其勞動強度低，無需手工對零件進行操作，加工質量得到了保證，人力成本也得到了降低，加大了企業(yè)的競爭力；
[0013](3)本系統(tǒng)相對于數(shù)控加工中心而言，其結構簡單，維護成本低，本方案只需兩組刀具，但是數(shù)控加工中心是安裝多組刀具，如果只安裝兩組刀具，其工位處存在很大的空間，需要多次轉動才能到達刀具處，而本方案移動距離短，縮短了行程，減少了中間等待時間，提高了加工效率。
【附圖說明】
[0014]此處所說明的附圖用來提供對本實用新型實施例的進一步理解，構成本申請的一部分，并不構成對本實用新型實施例的限定。在附圖中:
[0015]圖1為零件的結構不意圖；
[0016]圖2為現(xiàn)有加工切邊設備的結構不意圖；
[0017]圖3為現(xiàn)有車外圓設備的結構示意圖；
[0018]圖4為本實用新型的主視圖；
[0019]圖5為本實用新型的側視圖。
[0020]附圖中標記及相應的零部件名稱:
[0021]I一振動盤；2—導料管；3—上料套；4一頂桿；5—定位工裝；6—銑刀；7—上溜板二;8—下溜板二;9一上溜板一；10一安裝座；11一支撐臺；12一基座；13一輸料管道;14一電機；15—下溜板一 ；16—滑軌；17—主軸；18—上料套；19一氣缸;20—卸料槽;21—卸料板；22—車刀。
【具體實施方式】
[0022]為使本實用新型的目的、技術方案和優(yōu)點更加清楚明白，下面結合實施例和附圖，對本實用新型作進一步的詳細說明，本實用新型的示意性實施方式及其說明僅用于解釋本實用新型，并不作為對本實用新型的限定。
[0023]實施例1:
[0024]如圖1、圖4、圖5所示，基于對傳感器外殼表面進行處理的系統(tǒng)，包括基座12，在基座12上設置有滑動機構和主動力機構，且滑動機構能夠在基座12上進行水平移動，在滑動機構上設置有副動力機構、外圓成型機構、端面銑削成型機構、進料機構以及卸